梅大高速公路预制梁施工方案.doc

梅大高速公路梅县三角至大埔三河段第9合同段(K45+150K48+000)预制梁施工方案编 制： 复 核：批 准： 梅大高速公路第9合同段项目经理部日期:2011年10月20日目 录第一章 编制依据和原则3一、编制依据3二、编制原则3第二章 工程概况4第三章 施工组织安排4一、劳动力组织4二、主要材料供应计划5三、主要机械设备、测试仪器的安排5第四章 主要施工方案及方法6一、施工方案6二、施工方法7第五章 质量保证措施31一、质量目标31二、质量保证体系31三、质量保证措施33第六章 安全保证措施37一、安全生产目标37二、防范重点37三、安全管理体系38四、安全生产保证体系38五、安全保证措施39第七章 冬、雨季施工措施42一、冬季施工措施42二、雨季施工措施42第八章 环保、水保措施43一、环保、水保方针目标43二、环保、水保工作重点对象43三、环保、水保管理体系43四、环保、水保措施44第九章 文明施工措施46一、文明施工措施及方案46二、施工过程中文明施工保证措施及方案47第十章 应急预案49梅大高速公路梅县三角至大埔三河段第9标段 预制梁施工技术方案预制梁施工技术方案第一章 编制依据和原则一、编制依据（一）梅大高速公路梅县三角至大埔三河段第9合同段施工组织设计。（二）国家和交通部现行的公路工程基本建设法律、法规和公路工程施工及验收规范、规程、标准等。（三）梅大高速公路梅县三角至大埔三河段第9合同段招投标标文件及规范标准。（四）踏勘工地现场，调查环境条件所了解的情况和收集的信息。（五）广东省高速公路建设标准化管理规定（试行）。（六）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）。（七）我公司现有的技术力量、机械设备和从事类似工程施工实践过程中积累的施工经验。二、编制原则（一） 结合现场实际情况，合理配置资源，满足工程需要的原则； （二） 以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍、组织工程材料供应； （三） 统筹安排，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保按期完成制梁任务； （四） 应用“四新”技术，提高施工水平的原则。突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成本工程； （五） 安全生产，预防为主的原则； （六） 运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全；（七） 保护环境，文明施工的原则。树立环保意识，严格按国家关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。第二章 工程概况梅大高速公路9标段预制场建设在K46+600-K46+985段路基上，紧邻下麻大桥0#桥台。本工程特点为工期紧、土方量大、施工地形复杂、高填高挖地段多。本标段共有各类T梁/空心板344片。具体为：20m后张法预应力空心板104片；20m后张法预应力T梁10片；30m后张法预应力T梁230片。配置15个T梁台座,6个空心板台座，2排存梁台座，1套（250t）龙门吊、1台架桥机。本合同段总工期为24个月（2010年5月30日-2012年5月30日），其中梁板预制安装工期为5个月（2011年11月1日-2012年3月28日）。第三章 施工组织安排一、劳动力组织本着保证工期、质量、安全的原则，同时便于内、外协调，在现场成立制梁场组织机构，具体负责T梁和空心板预制的组织、实施及管理。其参建人员主要由参加过类似工程施工的人员组成，以确保各项指标的达标。根据工程实际情况及工期要求，计划安排8个施工班组（钢筋班、模板班、混凝土班、存移梁班、张拉班、压浆班、防水层及保护层班、维修及加工班）参与施工。队伍进场根据制梁场建设及开工情况分期分批进场，必要时进行调整，避免窝工，提高功效，确保工期。高峰期每天制梁45片，直接生产人员为100人，详见制梁场劳动力组织框图。制梁场劳动力组织框图制梁场100人钢筋班21人模板班20人混凝土班20人存移梁班10人张拉班12人压浆班6人防水层及保护层工班6人维修班5人二、主要材料供应计划1、严格选择供货厂家，做好材料抽检、试验工作。2、根据施工总进度计划，提出材料供应计划，并考虑施工现场的实际情况，确定材料的损耗量，同时列入材料采购计划。3、材料的供应提前准备，按月、周落实施工中材料的实际消耗量，从而调整月、周材料供应计划。4、进场施工前，调查落实材料供应商的供货能力、材料质量及信誉度，以确保施工过程中的材料供应。5、施工现场储备一定数量的材料，以满足材料供应短缺的施工需要。三、主要机械设备、测试仪器的安排充分考虑本合同段工程特点及影响施工工期的各种影响因素后所备配的设备置详见“主要施工机械表主要施工机械设备表序号机 械 名 称规格型号额定功率(KW)容 量(m3)吨 位(t)数量(台、套)备注一起重机械大龙门吊跨度24m（250t）1二加工机械钢筋切断机GJ402钢筋弯曲机GW-402钢筋调直机GT4/142直流电焊机ZX-3154砂轮切割机500mm5三动力机械发 电 机300 KW1变 压 器500KVA1四张拉机械张拉千斤顶YDCW-300T2电动油泵ZB4-50012W1压 浆 机D14415KW2拌 浆 机JV250250L2五混凝土机械混凝土搅拌站HZS902装 载 机ZL501运输汽车3高频附着振动器150HZ40插入式振动棒B5010六其它物资及机械设备钢轨P43m600地磅100t1第四章 主要施工方案及方法一、施工方案预制梁采用固定式底模、整体拼装式钢侧模进行施工。腹板钢筋骨架在钢筋绑扎台位进行绑扎，采用吊装设备提升至制梁台座，然后安装端模、侧模。再在其上吊装桥面板钢筋骨架，腹板钢筋和桥面板钢筋绑扎焊接成整体。预应力孔道采用波纹管成孔，混凝土在拌和站集中拌制，东风车配合料斗运输，50t龙门吊吊装料斗入模，插入式和附着式振动器振捣(侧振为主,插振为辅)，整体一次性灌筑，喷淋养生。在制梁台座上进行预应力钢绞线的初张拉和终张拉，孔道压浆、封锚完毕后，方可用2台50t龙门吊吊移至存梁区。二、施工方法后张法预制梁施工工艺流程图整修侧模涂脱模剂穿波纹管及定位固定吊钢筋骨架至台座支立、安装侧模安装端头模板检测、核正模板浇注混凝土养护梁体混凝土及试件压混凝土试件（不低于25Mpa）拆 模张拉绑扎钢筋骨架安装锚垫板及钢筋焊接预埋件拌制运输混凝土钢丝下料、编束张拉设备标定拌制水泥浆堵头模整修端模安装附着式震动器制作混凝土试件制作水泥浆试件粘帖海棉条检查验收、移梁混凝土试件（不低于设计强度的85%弹性模量达到设计要求，砼龄期不小于7d)穿预应力钢绞线割丝头孔道压浆封 锚（一）施工工艺流程图（二）原材料技术要求所有进场的原材料，应附有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格检验、试验，确认合格后方能投入使用，禁止边用边试验和先使用后试验。1、水泥混凝土应采用42.5的硅酸盐水泥，水泥的技术要求应符合现行国家标准通用硅酸盐水泥(GB 175)标准的规定。（1）对每批进场的水泥应按规范取样试验，经试验室进行细度、凝结时间、安定性、抗压强度的检验，合格后才允许使用。（2）水泥均采用散装水泥，水泥罐储存（4个100t水泥罐），不同品种、不同批号的水泥要分罐储存。水泥技术指标项目技术要求检验标准比表面积（m2/kg)350(硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）水泥比表面积测定方法 （勃氏法）（GB/T 8074)80m方孔筛筛余（%）10（普通硅酸盐水泥）水泥细度检验方法（筛析法）（GB/T 1345)游离氧化钙含量（%）1.5水泥化学分析方法） （GB/T 176)碱含量（%）0.6熟料中的C3A含量（%）8按水泥化学分析方法）（GB/T 176)检验后计算求得氯离子含量（%）0.03水泥原料中氯离子的化学分析方法）（JC/T 420)2、集料混凝土所选用的集料要在试生产前进行成分分析及碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性集料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性集料。当所采用集料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3。其它性能应符合规定。所有进场的集料应满足混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES 01-2004,2005年修订版）的标准规定。（1）细集料采用硬质洁净的天然中粗砂，其技术要求应满足公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）中表6.3.1细集料技术指标的规定。（2）粗集料为坚硬耐久的岩碎石，空隙率不大于47，粗集料岩石的抗压强度与混凝土设计强度之比不小于1.5，粒径宜不大于钢筋最小净距的3/4，其技术要求应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）中表6.4.1粗集料技术指标的规定。3、外加剂混凝土外加剂选用高效减水剂，其技术要求应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）中表6. 15.7外加剂性能指标的规定。4、水（1）水中不应有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等成分，污水，酸性大的水（PH值小于4.5）及含硫酸盐量（按SO4计）超过水重1%的水，均不得使用。（2）凡符合饮用标准的水，均可使用。混凝土拌合用水技术指标 序 号检测项目技术指标1PH值5.02不容物含量（mg/L）20003可溶物含量（mg/L）20004氯化物含量（以CI-计）（mg/L）5005硫酸盐含量（以SO2-4计）（mg/L）6006含碱量（mg/L）15006、钢绞线预应力钢绞线性能应符合GB/T52242003标准规定，使用前要求供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。（1）钢绞线采用标准强度为1860MPa、弹性模量为1.95105MPa，公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线，其公称直径允许偏差见表“钢绞线直径允许偏差”，力学性能见“钢绞线力学性能”。钢绞线公称直径允许偏差钢绞线结构钢绞线公称直径(mm)直径允许偏差(mm)参考面积(mm2)每米参考重量(g)中心线钢丝直径加大范围不小于（%）17标准型15.20+0.40-0.2014011012.5钢绞线力学性能钢绞线结 构钢绞线公称 直 径（mm）抗拉强度不 小 于（MPa）整根钢绞线的最大力不小于（kN）规定非比例延伸力不 小 于（kN）最大力总伸 长 率不 小 于（%）应力松弛性能初始负荷相当于公称最大力的百分数（%）1000h后应力 松弛率不 大 于（%）1715.2018602602343.5702.5（2）钢绞线进场时应分批验收，验收时应对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查。（3）应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查。其直径不得超过规定允许公差；表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得有锈蚀成目视可见的麻坑；弦长为1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm；钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。（4）试验室应对进场钢绞线进行分批检验时每批质量应不大于60t，检验时从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。（5）钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。（6）钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地30cm。严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。7、钢筋普通钢筋采用Q235钢筋及HRB335钢筋，性能应满足“钢筋力学性能表”中规定。其技术条件为：Q235钢筋应符合GB13013-91的要求，HRB335钢筋应符合GB1499-98的要求。对带肋钢筋还应符合碳当量不大于0.5的规定。钢材检验指标 品 种牌 号力 学 性 能屈服点（MPa）抗拉强度（MPa）伸长率（%）冷弯180；d=弯心直径；a=钢筋公称直径热轧光圆钢筋HPB23523537025d=a热轧带肋钢筋HRB33533545517d=3a（1）钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、死弯及油污等。（2）钢筋应分批抽样复验。第一次抽一组试件，全部试验合格，该批钢材视为合格。如第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格则该批钢筋不合格。（3）钢筋存放在干燥地点，最低点离地面大于30cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。8、碳素钢横隔板联结钢板、预埋T形钢、支架角钢、两孔梁间梁缝钢盖板均采用Q235钢料，其性能应符合GB/T7002006标准规定。人行道U形螺栓、支座锚栓应采用多元素渗透或渗锌等防腐蚀处理，渗锌层厚度符合要求。9、锚具锚具采用的夹片和锚圈材质应符合GB/T3077-1999和GB/T699-1999的规定，其技术性能应符合GB/T143702000标准规定，锚垫板采用配套锚垫板，张拉千斤顶采用配套千斤顶。锚具产品要通过省、部级鉴定。锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按规定进行验收：外观检验抽取2%，且不少于10套；硬度检验抽取3%，且不少于5套；夹片每批至少抽取6片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。10、预应力筋预埋（留）管道按设计要求采用镀锌波纹管，波纹管厚度不应小于0.3mm，波纹管进场时应有出厂合格证和质量保证书，还应对其外观、尺寸、刚度、抗渗漏进行检查，合格后才能投入工程使用。波纹管安装位置应准确、平顺，安装波纹管时，为保证管道位置正确，按图纸要求设定位钢筋，应点焊牢固，可用U型钢筋卡和铅丝绑扎牢固，防止管道位移。管道曲线要顺畅，波纹管需伸出梁端30cm，管两端用密封胶封裹。11、泄水管泄水管及管盖采用的PVC-U型管材，其性能应符合GB/T10002.3-1996标准要求。（三) 钢筋及钢配件制安由于梁体钢筋用量大，钢筋绑扎及安装费工、费时，为了提高台座的利用率、节省台座的投资、缩短绑扎时间，避免钢筋施工长时间占用制梁台座，梁体钢筋采用在胎具上分部绑扎、通过龙门吊及专用吊架整体吊装至制梁台座的工艺。1、绑扎胎具钢筋绑扎采用专用绑扎胎具，主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用8钢筋焊成的“V”形卡控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑组立架的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。 2、吊架 钢筋骨架的体积大、重量大，为保证钢筋骨架起吊平稳、不变形，采用专用吊具起吊、转运，设计吊具的吊臂长度不小于10m，且具有足够的刚度，额定起吊重量为10t，吊具的设计、制作应满足钢结构规范要求，能平稳地吊装钢筋骨架，并兼顾梁体筋和桥面筋起吊通用。吊装钢筋骨架时，采用多吊点起吊，吊点均匀分布。 3、钢筋存放 梁体施工所用钢筋进场后须妥善保管，钢筋存放、加工场地均需做硬化处理、周边排水畅通，进场钢筋、半成品钢筋按品种、规格和使用部位分类挂牌标识、离地存放并加以覆盖，确保用于本工程的钢筋无缺陷、无局部曲折、无灰尘、无锈蚀、粉散的锈皮油漆、油渍等有害的杂物。 4、钢筋的加工、制作 钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用数控机床加工，钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。所有钢筋在加工之前，必须清污、调直；下料、弯制要准确；钢筋弯制过程中如发现钢材脆断、回弹或结焊处开裂等现象及时向安质科反映，由中心试验室进行机械性能试验，不合格时，严禁使用；钢筋弯制成型质量标准符合要求；钢筋加工、焊接符合设计、规范要求，钢筋焊接操作人员必须持证上岗，钢筋按实际条件试焊合格后方可成批焊接，并按规范要求取样试验。 （1）钢筋连接 螺纹筋连接采用闪光对焊，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。 钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。（2）冷拉调直 钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。 （3）钢筋下料 钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。 （4）钢筋弯制图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸； 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；钢筋加工质量符合钢筋尺寸允许误差表要求；钢筋成型技术要求 序 号项 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3受力钢筋全长误差10mm4箍筋内径尺寸3mm5成型钢筋在同一平面内偏差5mm注：d为钢筋直径（5）钢筋绑扎 底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎，绑扎严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接点绑扎一般要求：箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”。为提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率，腹板侧面、底板的垫块至少为4个/，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，保护层垫块的尺寸须保证钢筋砼保护层厚度的准确性，其形状(宜为锥形砼垫块)有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块或塑料垫块。（6）预应力孔道成型定位 预应力孔道采用定位网片定位、金属波纹管成孔工艺。 预应力孔道定位网片在胎卡具上焊制。在绑扎梁体底腹板钢筋骨架时，将焊好的定位网片按设计位置安放，并与腹板、底板钢筋焊接，确保定位网片位置正确、焊接牢固、尺寸偏差符合现行规定的要求。 预应力管道采用金属波纹管成孔，应在管内穿入塑料管，管道应平顺，定位准确，绑扎牢固，确保浇筑混凝土时管道不漏浆、上浮、旁移。（7）钢筋骨架的吊装 梁体钢筋骨架吊装作业派专人指挥，吊装作业前，对吊装设备、钢丝绳等进行全面、认真检查、检修，确保吊装作业安全顺利。钢筋骨架整体吊装时，先将吊架置于钢筋骨架上安装挂钩，然后采用一台龙门吊起吊将钢筋骨架准确就位。（8）预留管道及钢筋绑扎检验纵横向预应力筋的预埋（留）管道及钢筋绑扎检验应逐片进行，其偏差应符合表“预留管道及钢筋绑扎允许偏差”规定。钢筋绑扎技术要求 序号检查项目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围4mm其余部位5mm2桥面主筋间距与设计位置偏差10mm3箍筋间距偏差10mm4其它钢筋偏移20mm5钢筋保护层与设计尺寸偏差5mm6底板钢筋间距与设计位置偏差8mm7箍筋不垂直度1.0%8混凝土垫块散布间距每平米不得少于4个（9）钢配件制作安装 钢配件于加工场集中加工，梁体使用的钢配件主要指锚垫板、支座垫板、联结板、桥牌、横向铁盖板及其它预埋件。钢配件的制作，应严格按图纸设计中的材料、尺寸、工艺进行加工。有特殊工艺要求的钢配件需厂家购买，钢配件进场后，必须按相应的标准进行检验，检查合格后，方能使用。钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。钢配件应安装牢固，位置准确，安装完毕后，按相应的标准进行检查。支座板使用专用胎具焊接制作，其尺寸精度应满足设计要求。安装前须进行如下检查：焊缝(满焊)高度不小于6mm，外观无夹杂、砂眼等缺陷。套筒应垂直于梁底钢板且焊牢，套筒对角线距离应符合设计要求。螺栓均采用渗锌或锌铬涂层处理。支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超过1mm。支座板安装后，支座板四角相对高差不得超过1mm，支座螺栓中心距误差不得超过1mm。支座板应安装牢固，位置正确，板底面与底模应密贴。（四) 模板安装及拆卸为确保梁混凝土外观质量，保证预制周期满足总工期要求，预制用模板均采用新制钢模， T梁安排4套中模板，2套边模板。20m空心板模板安排4套中模板，2套边模板。1、模板设计制造模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保T梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。侧模设计为上拉杆受力结构，梁体无拉杆孔穿过，采用8m一段分段制造，以确保梁体外观质量。模板由面板、纵肋、横肋、钢支撑杆件、以及附着式振动器等部分组成。外侧模面板采用6mm厚钢板，加强肋采用槽钢14b及加劲板组成。支撑杆件采用螺旋形支撑、定位销与铰座相连；加强肋上焊有附着式振捣器联接钢板。底模结构由面板、纵梁槽钢及横梁组成。底模的面板采用6mm厚不锈钢板，宽度50cm/144cm，纵梁槽钢采用10槽钢及加强板制作，横梁采用10槽钢及加强板制作，间距80cm布置。安装时横梁直接与制梁台座上的预埋不锈钢板焊成一体。另外，为了防止出现漏浆现象，采用在底模两侧固定橡胶带。底模及侧模在制作过程中，必须严格按照设计要求和实际张拉应力、弹性模量及上拱度数据，预设反拱及预留压缩量，以满足梁体预应力张拉、混凝土收缩、徐变的需要。反拱的设置按照二次抛物线的形式确定。端模由面板、纵肋及横肋组焊而成，面板由6mm厚钢板组成，端模与侧模之间采用螺栓联接。应严格控制端模及侧模纵、横向预应力筋孔的位置，偏差不大于3mm。 2、钢模安装前的检查（1）底模反拱误差是否符合规定，否则进行调整。（2）模板面是否平整光滑，有无凹凸变形，残存灰渣，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。模板面均应仔细地涂刷隔离剂，不得漏刷。（3）连接端面、底脚有无碰幢造成的不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝处是否有开裂破损，应及时进行修整，不得拖延将就。3、吊装前的准备工作（1）模型吊装必须使用专用吊具，施吊前应对吊具、穿销、钢丝绳等进行认真检查，吊装时吊钩下严禁站人。（2）模型吊装前应检查上道工序是否合格，即钢筋骨架拼接是否正确，制孔胶管是否顺直，胶管接头是否露浆，联结铁件是否安装正确，支座板是否就位紧固等。（3）检查钢模支承的元宝垫铁是否恢复工作状态，底脚扣件是否翻开，各种紧固件是否齐全。（4）对支座板用水平尺调整，且用薄铁皮等垫实，扭紧固定螺栓，使其在桥梁横方向水平。（5）端模安装支承板，两端模各块支承板孔洞与端模孔洞同心，并检查支承板孔洞周边是否有毛刺，有则打挫光滑，避免拔管是损坏胶管。4、安装施工（1）模板吊装应使模扇略呈外倾状态，避免碰幢已就位的钢筋骨架。（2）吊装端模，先将胶管插入端模孔洞，在端模板就位过程中，紧密配合，一面理直胶管，一面将穿出的胶管向外拔出，切实保证端部胶管顺直无死弯，并基本达到与支承板垂直。（3）当两头端模就位后，吊装内侧模。应从一端开始逐扇进行。吊装端扇内侧模时，先找正与底模相应的位置就位，打紧底模楔子，用斜拉杆调整垂直度，并与端模联结好，然后吊装临扇侧模，安正后需与前扇用螺栓联结，并安装斜拉杆与打紧楔子。（4）内侧模吊装一至二扇后，再行吊装外侧模，外侧模滞后一至二扇内侧模，并依次安装上拉杆，安装底脚楔子、扣件、斜拉杆、联结螺栓的顺序进行加固。调整侧模垂直度后检查模型长、宽、高各部安装尺寸，并记录在案，不符合规定者应及时予以调整。（5）拆除已安装的上拉杆，吊装桥面钢筋骨架，安装U型螺栓，泄水管（管口包裹塑料布，以防止露浆而堵塞），整修并与梁体钢筋骨架绑牢后，安装端边墙模等，最后安装全部上拉杆。（6）钢模安装必须做到位置准确，支撑牢固，联结密贴。尤其是注意相邻扇间、模扇与底模间的接缝处，不得有间隙，以防止露浆影响桥梁内外质量。（7）灌注混凝土时必须设专人值班，负责检查调整侧模垂直度，负责随时可能松动的各种紧固件，联结件的紧固，如有松动必须及时拧紧、打牢，如模扇间的螺栓、下隔墙顶盖螺栓、预埋件紧固螺栓、桥牌安装螺栓、支承板安装螺栓、上拉杆、斜拉杆、底脚楔子、扣件以及泄水孔是否移位等。5、质量标准模板安装尺寸允许误差应符合表“模板安装质量标准”的要求。模板安装质量标准项目允许偏差（mm)模板高程基础15柱、梁10墩台10模板尺寸上部构造的所有构件+5，-0基础30墩台20轴线偏位基础15柱8梁10墩台10装配式构件支撑面的高程+2,-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,-06、拆模（1）当梁体混凝土灌注完毕24小时后，即可拆除支承板、隔墙联结铁件等预埋件的固定螺栓和下隔墙盖板。（2）梁体混凝土强度不低于25MPa，且能保证构件棱角完整，联结板根部、隔墙根部及梁面板腋部不开裂时方可拆侧模。（3）首先拆卸外侧模及端模的所有紧固件、斜支撑、敲移外侧模钢模支承的元宝铁，拆除上部拉杆，然后拆卸端边墙模及端模。拆卸侧模之前，首先用钢丝绳将内外侧模竖带套上，防止顶松外侧模时，模型突然倾倒。然后用两台专用千斤顶杆，同时分别顶内外侧模的竖带上，两台顶杆同步施力，即可将外侧模逐扇顶松。外侧模全部顶松后，拆卸内侧模所有联结件，敲移内侧模钢模支撑的元宝铁，然后两顶杆一端顶在挡碴墙上，另一端顶在内侧模竖带上，两顶杆同步施力逐扇顶开内侧模。最后，按先外侧模后内侧模的顺序，将侧模逐扇吊离梁体。（4）拆卸模型时要小心，防止碰幢梁体，严禁使用大锤、撬棍敲击钢模，以免造成模型局部变形。（5）模型拆完后，应及时清除表面和接缝处的灰渣杂物，并均匀涂刷隔离剂。与此同时，清点整理各种零部件，以备下次使用时完整无缺。7、不锈钢底模使用规定（1）不锈钢底模在正常使用时，应随时检查底模的反拱度，不符合规定者均应调整。（2）不锈钢底模吊梁段吊梁后应及时对号入座，严禁摔碰。（3）当桥梁吊出台座进入配套区后，应及时铲净不锈钢底模表面和橡胶条上残存的灰渣，检查修整缺陷，均匀涂刷隔离剂，对钢模支承的元宝铁转动处及时涂润滑油。（五）混凝土工程砼采用集中拌合、集中供应、计算机控制自动计量、自动上料、强制式砼搅拌机搅拌、东风车配合料斗运输、龙门吊起吊入模、机械和人工振捣成型、喷淋养护的施工工艺。砼的拌合设备采用由两台HZS90型搅拌机组成的拌合站，梁体砼连续浇注、一次成型，浇注时间控制在3.5h以内。梁体采用高性能混凝土，其具体配合比和搅拌工艺由试验确定。1、混凝土配制（1）配制混凝土的各种材料均应符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）规定，否则禁止使用。（2）混凝土按理论配合比换算成施工配合比，计算每盘各种材料的实际用量，进行投料拌和。（3）施工配合比根据材料与施工情况，由试验室具体确定，每立方米混凝土水泥用量不宜小于400kg，混凝土胶凝材料总量不应超过500kg，水胶比不应大于0.35。掺和料的最大掺量不应超过水泥质量的25。（4）在配制混凝土拌和物时，水泥、水、外加剂、掺和料的称重偏差不应大于1，粗、细集料的称量偏差不应大于2（均以质量计）。在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月校正一次。在特殊情况下，若发现用水量及混凝土坍落度严重反常，混凝土颜色和离析现象突变，或有其它怀疑情况等，均应及时校正。遇有故障及时检修排除后都必须经过校正后才允许使用。（5）首次使用配合比时，不宜一下把水加完，应根据经验，直接观察混凝土稀稠后，逐渐添加，适可而止，然后再结合实测坍落度进行调整。常检修水箱，确实做到使水箱开、闭灵活效果良好。2、混凝土拌和（1）混凝土搅拌采用强制式搅拌机，开拌前检查拌和设备是否完好，两台拌和机，同时拌和，如其中一台在施工中必须维修，另一台可单独继续使用。在正常情况下，拌和机不应带负荷启动和超负荷使用。（2）混凝土施工坍落度以12cm左右为宜，具体要求由试验室根据混凝土和易性、流动性、强度等确定。正常情况下，前三盘一定要测定，以后可每隔68盘测定一次。（3）混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，一般情况，拌制服从灌注，若灌注因故暂停，则拌和机的混凝土不应放到运输斗中去。（4）拌制不合格的混凝土，不得灌入梁内。（5）混凝土配料按试验室当天出的通知单进行，并配有试验人员值班。（6）混凝土拌制工作完毕后应及时清洗拌和机，检修有关设备，以便下次再用。（7）认真填写混凝土拌制记录，签字齐全。3、混凝土浇筑（1）梁体混凝土灌筑前应检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧；检查砂石料、水泥、水、减水剂溶液的质量和数量能否满足开灌要求；联系保证供电，在混凝土灌注过程中不得中途停电。（2）梁体混凝土浇注应从一端开始到另一端结束，沿梁长方向斜向分层，循序渐近，连续一次灌注完毕。混凝土灌注下料均匀，料斗口要对准腹板模型槽口正中，在吊车（龙门吊）司机的密切配合下，每斗砼沿梁长方向拉开约4m至8m，若一次放不完料，不得后退放料盖在前一层未振实的料上，可在隔墙处多放入或振实后向前层料上再放一层。灌注人员要特别注意砼流动方向，必要时用铁棒引导砼入模，严防缺陷发生。（3）灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。（4）混凝土灌筑入模时注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。（5）梁体混凝土灌筑采用附着式振动器侧振为主与振动棒插入振捣为辅的联合振捣工艺。混凝土的振动时间应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，施工中应注意掌握最佳的振动时间，不得少振或过振。插入式振动棒宜快插慢拔，垂直点振，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜，不得漏振。应注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。若当深度掌握不准，振动棒接触成孔胶管时，应迅速上拔1520cm，然后慢慢抽拔振动，注意保护波纹管管，严禁用振动棒振打波纹管管。（6）桥面板混凝土灌筑到设计标高后，及时按设计坡度赶压、抹平，平整度不大于3mm/1m。为防止出现裂纹，拟采用二度收浆工艺。（7）混凝土浇筑时，模板温度宜在535。当模板温度低于0或高于40时，应对模板采取升、降温措施。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑，以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。混凝土拌和物入模温度宜在1030，含气量应控制在34。每次浇筑前应对混凝土拌和物的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。（8）当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，混凝土按冬季施工处理，采取保温措施。当环境温度在0以上时，混凝土入模温度不应低于5；当环境温度为负温时，混凝土入模温度不宜低于10。对混凝土材料宜采取加热拌和，每浇筑4m段后及时盖毡布保温，浇筑完毕后静停养护应保持棚内温度不低于5。4、混凝土养护梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖帆布，并进行养护。混凝土采用自然养护的方式，其要求为：混凝土采用立体三面喷淋系统进行喷淋养生，专人负责进行养生。预制梁采用喷淋系统进行养护，在预制场设置一个4m4m2m的蓄水池，配备一台增压泵，供全场的梁养生用水。主水管直径10cm从增压泵引出后分出两条直径5cm水管分别沿龙门吊轨道平行布置，再沿每个台座宽度方向布设3cm的水管，再沿每个台座纵向布设直径2.5cm的喷淋养护管，自动喷淋管水平悬挂在梁的两侧翼缘板下，在管上每隔20cm设一喷淋头，每侧梁端头采用软水管与喷淋管相连接，此装置养护时只需将水泵电源打开就将全方位自动洒水。为了达到多片梁同时养护的要求，在主管道上设置自吸式压力泵，增加主管道水压，杜绝养护盲点。自动喷淋养护特点：（1）养护效果显著。喷淋系统从供水到工作完毕，基本实现了过程全自动控制，喷出水雾均匀，养护效果极佳，达到全天候、全方位、全湿润的养护质量标注。（2）提高劳动生产率。采用自动喷淋养护系统，一次喷淋一片梁只需3-5分钟。（3）系统成本低。一套系统可满足344片梁的养生，制作安装简便。（4）节约用水。喷淋系统从供水、用水、回收采用循环环保理念，养护水经沉淀后重新利用，从而节约用水，达到保护施工环境的目的。5、混凝土质量的检查（1）梁在浇筑混凝土过程中，随机分别从梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试件。施工试件随梁养护，对28天标准试件实行标准养护。（2）每浇筑一片梁应制作强度试件不得少于6组（1组作拆模依据，2组为张拉依据， 2组同条件养护测28d抗压强度，一组备用）。（3）每浇筑一片梁做弹性模量试件4组，2组用于张拉，一组为28天标养试件，一组为张拉预留备用。（六) 预应力张拉1、张拉设备及仪表（1）张拉所用的机具设备及仪表，应定期维护和校验。油压表的精度不得低于1.0级，油压表及千斤顶按规定进行检验标定，千斤顶校正系数不得大于1.05。（2）千斤顶使用时张拉行程应控制在规定范围内。（3）千斤顶主缸设置主、副二块油压表，当油压在10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。2、张拉前准备工作（1）钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束满足规范要求。钢绞线放盘在特制的框中进行，以防弹出伤人和钢绞线乱盘。钢绞线放盘过程中注意检查其外观，如有油污、矢高过大等均应局部剪除，剪除的外观不合格品及有疑问的钢绞线应单独存放，不得混放。钢绞线放直后应抽查其伸直性，每个班次抽查不少于2次。伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。钢绞线下料时，采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止散头。同一编号的钢绞线束可集中下料，下料后的钢绞线束应理顺，不得交叉扭结，每隔11.5m用18铁线捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉。钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。钢绞线束存放及移运时，应保持顺直，不受损伤，不得污染。临时存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或电流。（2）钢绞线束安装梁体混凝土终凝后，立即用卷杨机抽拔制孔器。抽拔开始时间一般以混凝土的抗压强度达到68MPa（此时，拇指用力压按梁顶面，应感觉到混凝土已凝固，但呈轻微可塑状）时为宜，同时可参考“制孔器抽拔时间参考表”进行。制孔器抽拔时间参考表气 温抽拨时间(以砼灌注完计)30以上3h203035h102058h10以下812h制孔器抽拔完毕后，立即用橄揽形检孔器对孔道逐孔检查，并对孔道施行清水清洗。对探孔器不能通过的孔道实行通孔、扩孔处理，必要时对梁体实行开刀处理，开刀处按混凝土缺陷论处。制作成束后，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。（3）缺陷修补模板拆除后，应认真检查梁体混凝土的质量，如发现混凝土有蜂窝、麻面或狗洞在允许修补的范围内，则应及时按规定进行缺陷修补。梁体混凝土有较大缺陷时，应预先修补好，且待修补混凝土达到设计强度后方可施加预应力。混凝土缺陷须在先报监理批准，并落实实施方案后进行。（4）预施应力前应将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。如管道口堵塞应及时清理。3、预应力张拉预应力张拉引进桥梁预应力监控设备，两端分级加载、同步张拉，以监控和保证两端的张拉力一样，从而使两端伸长量一致。 预制梁预应力钢束必须待混凝土强度达到设计混凝土强度等级的85%后，且龄期不小于7d，再进行张拉。预应力钢束采用双控两端对称张拉。预应力钢绞线的储存、检验、制备按规范要求进行，对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。穿束张拉前清除孔道内的积水和杂物，张拉期间避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具和预应力筋锈蚀。 张拉操作工艺流程： 工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装千斤顶进油张拉伸长值校核持荷顶压卸荷锚固记录 张拉顺序： 按设计的顺序进行张拉，遵循同步、对称张拉的原则，以使梁体受力均匀、同步、不产生扭转、侧弯及砼产生超应力。 具体张拉程序： 张拉程序：010%控制应力（作伸长量标记）100%控制应力(静停5分钟，测伸长值)锚固。控制应力代表预张拉、初张拉、终张拉各阶段的控制应力。 先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢绞线受力均匀。 当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%时，此时将千斤顶充分固定。把松驰的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。 张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，计算钢绞线伸长值并加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。张拉后，测定预应力筋的回缩量。 为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不大于6。 张拉时，每件预制梁滑丝及断丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5%，并不处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝；超过限制数时应进行更换，重新张拉。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面3040mm。切割采用砂轮锯切割。（2）张拉质量控制措施 预制梁试生产期间，应进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试，以确定预应力的实际损失。张拉前做好张拉设备的配套校检与标定，张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05（采用压力环、传感器或试验机配套校正），千斤顶校正有效期不得超过1个月，油压表的精度不得低于1.0级，最小分度值不大于0.5MPa，表盘量程应在工作最大油压的1.252.0倍之间。油压表检定有效期不得超过7d；预应力锚具、夹具进场后，按批次和数量抽样检验外形、外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370-2000的要求；定期检查液压油管，破损要及时更换。张拉时严禁践踏高压油管。 采取两端张拉工艺，专人指挥，确保两端同步，按设计要求的顺序依次张拉，加载、卸载要平稳缓慢均匀；张拉时，工作锚、夹片安装要均匀，松紧一致。 工具锚的夹片应注意保持清洁和良好的润滑状态。 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转运。 预应力筋下料后进