钢板和型钢检验.doc

钢板和型钢检验 编辑词条 此处钢材仅指适用于船体、锅炉、船用受压容器等结构用的钢板、扁钢和型钢。钢板和型钢进造船厂后的入库复验，属钢材的成品复验。所有船用钢板和型钢应经过船级社的检验，并签发质量证书，核查材料的质量证书，外观检验和核对钢印标志的检验。质量证书的检查 检验员对钢板和型钢质量证书检查的内容： 1.核对材料牌号、规格、数量及炉批号与实物是否一致； 2.材质证书上应有船级社的书面证明内容、船级社印记和验船师的签名； 3.根据钢材的不同品种、级别，分别按船级社规范中所列的标准核对钢材的化学成分和力学性能。 如发现不符合要求时，检验员应作出不同意验收的结论，并请物资供应部门处理。外观质量检验 1.产品标记检查 对每一件钢板或型钢的外观检查前应检查钢材上的标记是否齐全，这些标记包括钢厂名称、钢级标记、炉罐号和船级社标记。 2.尺寸检查 对所有钢材进行外观检查及外形尺寸校核，钢材的长度、宽度、板形和厚度正偏差应符合国家标准或国际标准的规定，如船厂在加工中发现钢材有制造缺陷时，仍应由钢厂负责。 钢板的尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T709的的规定。 3.钢板和型钢表面缺陷检验的要求 (1)钢板及型钢表面不允许有轧入氧化铁皮、气泡、热拉裂、裂纹、结疤、以及分层等缺陷，但允许有不影响质量的表面缺陷存在，如薄层氧化铁皮铁锈，不明显的粗糙、网纹、划痕等局部缺陷。 典型缺陷 a.轧入氧化铁皮、凹坑 轧制表面上的伤痕，其形状深度和出现率各不相同。轧入氧化铁皮是由于热轧和加工以前或加工期间氧化铁皮清除不充分造成的。 b.压痕和轧痕 压痕(凹陷)和轧痕(凸起)可按一定距离的间隔分布或无规则地分布在轧件的整个长度和宽度上。周期性出现的轧痕是由于轧辊或夹持辊破损造成的。压痕是由于轧辊或其他辊子上的粘贴异物造成的。 c.划伤和沟槽 表面上宽度、深度和长度不同的机械损伤。它们基本上平行或垂直于轧制方向。可能有轻微的翻卷，而且很少含有氧化铁皮。这种损伤是由于轧件和设备之间相对运动摩擦造成的。 d.重皮 不规则和鳞片状的细小的表面缺陷。重皮沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大小。在某些部位它们仍然与基体金属相连接，表现为细小的结疤颗粒。重皮是由于钢锭表面的冷溅、重皮以及结疤未清理干净或清理深宽比不够，坯料表面不平，轧制形成。 e.气泡 气泡位于紧结表皮以下，其形状和尺寸不同，而且是热轧时显现出来的。气泡是由于冶炼过程中、浇注过程中脱气不良造成的。 f.热拉裂 表面范围内可变取向的缺陷。其长度、宽度和深度可能不同，可能在优先的方向发生或分布在有限的范围内。热拉裂出现在扁锭、初轧坯和连铸坯的加工过程中，并与钢种、坯料的内应力或不利的成型条件有关。 g.夹杂 表面上的非金属夹物，其尺寸和形状不同，夹杂沿轧制方向延伸，随机分布，并且其颜色与基体明显不同。夹杂主要由于锭坯表面粘有非金属夹杂物，轧制时未脱落。也可能是冶炼、浇注过程中带入的夹杂物、轧制后暴露出来。 f.裂纹 在表面范围分布的缺陷，其长度不同，平行或垂直于轧制方向，且很少以网状微裂形式出现。裂纹主要是由于轧件在冷却过程中产生的应力造成的。 g.结疤和疤痕 重叠的物质，形状和程度不同的表面重叠部分，不规则地分布在轧件的整个范围而且仅局部与基体金属相连接。在结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化铁皮。结疤可以是铸锭期间产生的，也可以是轧制过程中材料表面位移或滑动造成的。疤痕主要是由于半成品上平行轧制方向的缺陷，如火焰切割毛刺，在轧制时重叠造成的。 (2)船体结构钢和机械结构钢的表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后的任何部位的厚度不得减薄到公称厚度的93以下，且减薄量不得大于3mm。打磨后表面应光洁平顺。 (3)不能按上述方法修磨处理的表面缺陷，在验船师认可的情况下，可用铲削或打磨后进行焊补的方法修整。焊补修整后，应达到以下要求： 缺陷消除后和焊补之前，单件钢材任何部位的厚度减薄应不大于钢材公称厚度的20%；聚集状缺陷 对已修整区域应进行适当的无损检测，以证明缺陷已被消除； 应由具有适当资格的焊工用认可的焊条按认可的焊接工艺进行焊补，焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进行无损检测，以证明焊补质量是合格的； 当验船师提出要求时，钢材应在焊补和打磨后进行正火或其他适当的热处理。孤立点状缺陷 4.钢板缺陷面积的计算 缺陷面积是指距离缺陷边缘50mm范围内的影响区域的面积，见图所示。 孤立点状缺陷面积一般以近似圆形或长方形面积计算；聚集状缺陷可按其组成的图形近似为正方形、长方形、圆形、梯形等面积计算。 5.缺陷深度的测量点状不连续缺陷 (1)测量工具可用百分表的测量。 (2)测量缺陷深度时，先在缺陷四周平面处把百分表指针按到零位，然后移动测量工具至缺陷处，使测量针伸达缺陷底部的最深部位，此时百分表的读数即为凹坑深度值。船用钢材厚度和平面度检查钢板的厚度偏差 1.钢板的厚度偏差 (1)对船体结构用普通钢、高强度钢、宽扁钢以及机械结构用钢厚度的负偏差，应符合中国船级社规定，见表所列。但一般规定最大厚度负偏差为0.3mm，在钢板厚度检验时应予注意，型钢的负偏差应符合国家标准或船级社同意的标准。 (2)对锅炉和受压容器用钢、低温韧性钢、奥氏体不锈钢和复合钢板等材料。其厚度公差如在订货合同中没有规定将公称厚度作为最小厚度时，则板厚不大于10mm，其板厚负偏差不得大于0.3mm，板厚大于10mm，板厚负偏差不得大于0.5mm。 2.钢板的测厚方法钢板的平面度偏差 钢板的厚度在距离钢板边缘不少于10mm处测量，钢板的四角及两个横边的中间为必测部位，任何测点测得的钢板厚度负偏差均不得超过规定的偏差数。测量仪器一般采用超声波测厚仪。 3.型钢的厚度和宽度应在距型钢末端不小于500mm的地方进行测量。其检验可参照GB9945 88和GB978786等国家标准进行。 4.钢板平面度是指钢板表面突然隆起或凹下。在造船零部件加工过程中无法消除的变形，钢板平面度的检验，可用1m长的直尺测量，见表所列。理化检验 对钢板和型钢的内在质量进行检验，也就是对钢材的化学成分和力学性能进行取样检验。复验时可以仅做化学分析试验，也可以仅做力学性能试验，也可以两种试验都进行，究竟采取哪一种试验方式，由船厂检验员确定，关于复验的范围参考第一节中有关内容。钢板和型钢复验的程序如下。 1.取样方法 钢板和型钢的化学成分和力学性能试验用的试样取样方法。 2.取样数量 (1)化学分析 按每一炉罐号取一个试样进行化学分析。 (2)力学性能试验 对于所交付的每批钢材，若质量不大于50t。则应从单件钢材上切取1个拉力试样；当质量大于50t时，应从每 50t 或不足50t余额的不同单件钢材上各切取一个拉力试样；对于同一炉罐号的钢材，其厚度或直径每改变10mm，均应另作一批，而且切取一个拉力试样(对于型钢，厚度是指切取试验材料的部位的厚度；单件钢材是指由单个钢锭或方坯、扁坯轧制成的轧件)。冲击试样 冲击试样数量见表 3.复验标准 化学分析和力学性能试验的结果应按船级社的标准核对检验，并以此作出检验结论。由于船级社规范中化学成分的标准通常仅指钢厂桶样化学成分，而船厂对钢材复验的化学分析是针对