高碳铬铁生产基本技术.doc

*化12500KVA高碳铬铁电炉开炉方案 默认分类 2010-02-09 00:25:07 阅读60 评论0 字号：大中小 1、启动时间：2007年7月13日上午11：302烘炉前的准备工作2.1 详细检查电炉的高压设备系统。2.2详细检查电炉的继电保护系统是否工作可靠。2.3详细检查低压绝缘系统的情况是否良好。2.4详细检查电极升降系统、液压系统、冷却系是否工作可靠、有无跑、冒、滴、漏现象；1.5详细检查出炉系统及行车；1.6详细检查电极糊的添加情况；1.7汇总，确认。3、 电烘目的:以焦炭作为导电和加热的介质充分加热炉衬、提高炉衬温度，同时也焙烧电极。电烘可分为渣烘(带料烘)和下述方法。3.1 电烘前的准备工作：将电极长度调整至合适长度；在炉底铺一层大焦（粒度-mm），并在焦碳埋设12根圆钢摆放呈“”形，交点在三根电极下端，以构成回路，便于引弧。3.2 送电：再次检查各系统后，送电，下坐电极引弧进行电烘。3.3 开始烘时，电流以起弧为标志（电流变比太大时，基本看不出起弧电流）然后逐步增加电流。3.4 在电烘过程中，每隔一段时间（小时左右），应停电，将电极提起，把电极下面已烧结的焦碳推向炉边，同时补加适量新碳稳定电弧。3.5 控制冷却水量，便于电极焙烧。3.6 电烘过程中，必须时刻注意电极的维护，严防电极下滑和发生软断，硬断事故。 3.7 正常情况下，需电烘24h左右，耗电80000-120000KWh，要求采用较低的二次电压。3.8 电烘结束后，要求将炉心红碳大部分扒向炉墙四周，按规定带料烘炉及投料。4投料电烘结束后，应视炉内残碳的多少决定是否清灰，如残碳较少可推部分碳向四周炉墙。 投料前需将要使用的出铁口及备用出铁口用焦末封堵。视炉内残碳量，决定投入的少碳料或无碳料的多少。为了第一炉就获得合格的产品，一般需加入20-25t的加强料（Cre大于正常值，焦碳用量大于正常值，MgO/Al2O3应做得高一些，SiO2应做得小一结，让炉墙镁砖挂上高熔点的铬渣后对提高炉体寿命大有好处），然后转入正常料比。在开始投料前，炉底必须有一定温度，加料过早，炉底上涨，出铁口无法打开；加料过晚，电极震动大，炉口温度高，热损失大，极易出现电极和设备事故。开始投料的时机一般选在达到满负荷电流的50%左右，电烘用在100000KWh左右；开炉过程中，加料速度远高于正常投料速度，但应根据各小时耗电量不同而有所改变；加料时应勤加少加，保持料面缓慢上升，电极附近如缺料时应尽量用大铲推料；由于开炉时料层较薄，应特别注意防止湿料落入反应区引起剧烈喷溅。整个加料过程中应以炉子不敞火为原则。5达到满负荷电流时间的确定：自焙电极气孔率高，烘炉期间暴露在空气中，在弧光区高温条件下，消耗很大。在烘炉和投料初期料层较薄，加快了电极的消耗速度。由于用焦炭焙烧的电极长度有限，升负荷时间过长会会造成电极工作端长度不够，在电流密度不足的情况下自焙电极烧结差，抢放电极易发生电极软断事故。因此，必须尽量缩短达到满负荷的时间，使电极消耗与负荷增长相匹配。达到满负荷时间（焦炭焙烧电极的长度正常电极工作端长度）/每小时电极消耗速度6第一炉出炉时间的确定第一炉出炉不及时会造成渣铁积存过多，电极上抬，热损失增加，同时还会对安全生产构成威胁；由于开炉初期炉温较低，炉内积存有一定量的炉渣和铁水有利于加热炉衬，因此，不宜出炉过早，以免降低炉温，造成炉底温度。第一炉出炉时间一般控制在正常用电量的2.1-2.3倍。第二、三炉出炉耗电应适当高于正常炉耗电，以保证炉渣和铁水有足够的过热度，一般为正常炉耗电量的1.3-1.5倍。7开炉初期质量的控制在开炉过程中炉膛温度逐渐升高，而电极位置、热利用率、元素收得率等与正常生产差别较大，若不采取措施，会造成开炉早期产品质量波动。7.1二次电压不宜过高，一般用133.9V（3级电压）；尽快用满负荷,以期尽快提高炉温;7.2加大还原剂用量,特别是第一炉还原剂用量应过量20%以上;7.3降低炉渣中的SiO2含量,增加高MgO/Al2O3铬矿用量,增加入炉铬矿中Cre的比值。一般地三元渣中SiO2应控制稍低, MgO/Al2O3应控制稍高,入炉铬矿的Cre比值应控制正常值以上。电炉变压器 默认分类 2010-02-09 00:46:00 阅读68 评论0 字号：大中小 专为各种电炉提供电源的变压器。工业用电炉变压器大致可分为3类:电阻炉变压器、电弧炉变压器和感应炉变压器。 电阻炉变压器 用于机械零件加热、热处理、粉末冶金烧结、有色金属熔炼等的电阻炉和盐浴炉。由于其发热体的电阻太小，或者在升温过程中发热体电阻的变化太大，所以需要在炉子和电力网之间配备一台电阻炉变压器，以降低和调节电炉的输入电压。 小容量、低电压的电阻炉变压器与盐浴炉变压器多为干式变压器，带箱壳，自然冷却；中等容量（数百至数千伏安）的电阻炉变压器多为油浸自冷式变压器；大容量的则为强迫油循环水冷式变压器。 电弧炉变压器 给用于钢铁冶炼的电弧炉供电的专用变压器。容量大，结构复杂，技术要求较高。其副边电压低，一般从数十伏到数百伏，并要求能在较大范围内调节；副边电流往往达数千至数万安。此外在钢铁冶炼中,熔化期需要功率大,要求变压器能在2小时内有20%的过载能力。在炼钢过程中，由于炉料的倒塌容易造成电极短路，所以电弧炉变压器的原边应串入限流电抗器，或使其具有较大的阻抗，以限制短路电流。 电炉运行时还要求供电的变压器能调节电压。电炉变压器的调压方式有两种。 直接调压法：在变压器原绕组上，引出抽头接分接开关。在原边三相之间还可用-Y换接来实现副边电压调节。-Y换接是一种很经济的调压方式，在不改变原边匝数的基础上,就能将副边电压降低到原来的1/ 。因每相绕组有9个抽头，加上-Y换接,总共能得到29即18级电压。 间接调压法：图中所示是带串联变压器的间接调压方法。 主变压器1是一台三绕组变压器（见多绕组变压器）,1绕组是高压绕组,接到电网；2绕组是带抽头的绕组，通过分接开关与串联变压器的原绕组4串联；3绕组与串联变压器的副绕组5串联,对电炉负载供电。通过分接开关改变串联变压器的原边电压，能使3、5绕组输出的电压发生变化。接到负载上的3、5绕组，一般只有12匝，通常由铜或铝板制成8字形线圈。 感应炉变压器 用于熔化黑色和有色金属的感应炉，实质上是一台特殊的电炉变压器。 感应炉分有铁心和无铁心两种。 有铁心感应炉是一种具有铁心及短路副绕组的变压器。变压器原绕组连接电源,副绕组实际上只有一匝,它就是装在熔化槽内的熔化金属。当原绕组通有电流时，副绕组就产生感应电流,在槽中流通,从而发出热量，使金属熔化。 电炉交接班制度（试行）默认分类 2010-05-27 17:17:53 阅读21 评论0 字号：大中小 电炉交接班制度与程序（草稿）总则：1、接班人员劳动保护用品穿戴齐全。2、实行各岗位、工种对口交接。3、接班人员提前10min到岗，了解上班生产情况，做到接班心中有数。4、交班人员提前30min做好交班准备工作，按包括卫生、记录、工具等在内的各种交接要求做好准备。5、1#、3#炉交接时间为8：00-16：00；16：00-24：00；0：00-8：00.2#、4#炉顺推迟1小时。6、各种记录要全、准。7、配料仓中炉料处于上限指示；配电电流（12500KVA/10KV炉）三相误差不大于20A,三相电极相压误差不大于5V.8、炉台、炉下、操作室卫生达到5S标准。9、交班班长要向接班班长陈述当班情况，接班长用5min时间向本班人员交代本班本日安全、生产注意事项和工作安排意见。10、双方确认无异，在交接班电操表上签字，实行正点交接班。对有争议的问题执行炉长裁评决议。11、接班人员在交班班长的主持下，进行简单当班工作总结。12、在接班对口人员的监督下，正点记录班用电量、料批使用量、电极下插量（提前30min由炉长记录）出铁工1、堵眼深度100MM以内；2、炉眼保持出一炉清一炉，到位。3、由交班人开眼，接班人员堵眼，。4、出铁后，包车及时到位，铁道两旁卫生整洁干净。5、扒渣要求扒渣，不得容许天车工以倒代扒进行作业。6、交班时上一炉铁必须出车间。7、交班出铁时间无特殊情况，一般控制在15min内完毕，既交班前15 分钟时间内打开出铁口。8、 工器具必须具备2个以上堵眼头、送泥铲、吹氧气带、扳手等。9、中班交班保证夜班有三个氧气、二根吹氧管、干泥球20个以上。10、开眼钢材、剩余钢材不容许有1000mm以上的短节，交班前必须搭接好，方可交班。11、现场卫生整洁干净，物料堆放整齐有序。12、工器具数量（包括氧气）交接清楚，工具檫抹干净。13、盯正本班出铁量，并在记量单上签字确认。14、堵眼机保养、外观清洁（堵眼泥由交班人员准备）电操工；1、 提前15min进入岗位，并对上班生产配电情况进行了解询问，做到接班心中有数。2、 查看记录、正点核对电度表数码，进行电量结算。3、 检查三相电极是否平衡，相压、电流误差值和运行值是否在规定容许范围内。（特殊情况由值班干部同意方可）4、 检查其他各指示值是否在允许范围（除尘器入口、变压器油、冷却水等温度），料仓是否在要求值内。5、 参加接班会议，听取班长对当日工作安排。6、 各种工具完好、记录纸整洁，字迹工整。7、 卫生状况良好。8、 向当值班长请示接班，得到许可进行交接班签字。9、 交班人员参加交班总结会议。冶炼工：1、 提前15mm进入岗位，接受点名、安全检查，听取班长对本日工作安排。2、 岗位对口交接，料面、卫生、发火情况良好，工器具摆放整齐。3、 打料铲、推料铲必须完好整齐。4、 要求三相电极料面下插一致、料面一致、发火均匀无刺火；5、 检查确认冷却水没有汽化、堵塞现象。6、 矮烟罩上部上部外观无打火、发红、连电放电现象。无冒大烟现象。7、 在接班中发现不符合交班要求的问题及时（正点前）反馈给班长。8、 炉门关闭。相关责任区卫生干净整洁。冶炼班长；1、 冶炼班长必须提前20mm到岗，观察上班炉况、配电、出铁情况。2、 询问上班详细冶炼生产情况，做出正确炉况判断，做到接班心中有数。3、 听取炉长对本班安排要求。4、 检查本班人员安全着装是否符合要求、有无酒后上岗者进行严格查处。5、 检查设备运行状况，有无损坏、大量漏水、汽化、堵塞、发红、连点点。6、 用5min时间向本班人员交代安全注意事项和介绍上班炉况安排本班生产。7、 如各对口岗位无异常反馈，与交班班长正点准时签字。8、 进行正常生产组织活动。炉长：1、 炉长要在交接班30min进入岗位，了解上班生产情况，并对上班电极下放、下插情况进行记录。2、 督促交班工作落实到位。3、 监督交班炉下是否按规定时间开眼。4、 检查出炉前交班人员是否符合交班安全要求（炉门关闭、无刺火、电极下插好、堆体合适、设备正常）5、 督促、监察炉上人员是否在炉眼打开后撤离到安全地带。6、 交班下料堆体是否在允许范围。7、 按规定合理、合情处理交接班纠纷，并记录交考核组。8、 接受生产厂长指令，按要求进行现场传达并监督执行。9、 参加交接班会议；进行工作点评和布置。【车间主任竞聘演讲稿】 默认分类 2010-02-09 17:46:53 阅读98 评论3 字号：大中小 尊敬的各位领导 ：你们好！感谢公司领导给我提供这次竞聘冶炼四车间主任的机会。在参加竞聘之前，我也曾度德量才、思虑再三，自己认为本人完全有这个能力完成这个角色的转换。参加这次主任竞聘，因为我已经具备以下几个优势：一是有较为丰富的实践经验 我曾在冶炼二车间担任过三年多的车间主任职务，工作业绩一直不错，曾获得过公司的先进车间荣誉称号。三年来，我潜心向同行学习了许多宝贵经验，自己也刻苦钻研冶炼知识和管理方法，并从实践中得到了很好的适用，所以我认为自己已经较好的掌握了冶炼技术和理论，熟悉基层管理的方法和技能，具备了竞聘所需的熟悉冶炼工艺和基层管理的胜任标准。二是具有全面、扎实的工作基础 从进入金光公司以来，并担任十六年中层领导的长期工作实践中，从原料、冶炼、安全、电气多方面的工作期间，学习到了许多优秀的管理方法和办法措施。我可以说非常熟悉从原料进厂到冶炼产品的产出的每一个细微环节、关键要领、以及冶炼设备的原理、运行和维修。我学到的许多工作成功经验，都是在实践中得到了运用和发展的宝贵知识，从根本上提高了我自身的阅历和能力。三是有较强的工作能力 在日常工作中，我非常注重加强个人修养、踏实做事、诚实待人、团结同事、讲求原则。能够正确处理好公司与个人，领导与员工的关系，能够协调、理顺好上下左右的工作关系，尤其是在冶炼二车间的工作中，我夜以继日、以厂为家、勤于工作，表明了我是一个能吃苦、不怕累，并勇于负责的中层干部。在保卫部的工作中，我敢闯敢为，勇于和盗戝对阵，表明了我是一个为原则、为公司利益敢于碰硬的合格的管理人员。四是有较好的身体优势 我正值中年之际，身体健壮、精力旺盛，敬业精神强，工作经验非常丰富，能够保证全身心地投入工作当中去，完成公司领导期望的工作指标。 如果竞聘成功，我将尽全力做好以下几点：一、有信心确保公司下达的工作指标圆满实现，只要在车间内、外部因素逐渐理顺的条件下，我有能力、有信心、有办法、有措施确保公司下达的工作指标圆满完成。二、有经验确保冶炼工作的安全生产达到五无一低。安全生产是一切工作的前提，安全生产是一根永远不能放松的弦，在这方面我有充分的感受和丰富的工作经验，能够确保冶炼工作的正常、稳定、和谐地运行和设备发挥。三、充分发挥范带头作用，促使车间员工发挥充分的干劲，从以往的工作中和表现中，我完全相信我有能力做到以高度的热情感染人，以熟练的业务带动人，以高尚的情操教育人，以博大的胸怀团结人，处处争当排头兵。想公司所想，急公司所急，倾听大家的呼声，多干实实在在的事情，带领员工们全身心投入到本职工作中去，创建一支作风过硬的团结团队。四、协助领导贯彻执行好车间各项工作，发挥自己承上启下的中间作用。 如果竞聘不成功，那说明我还有不足之处，如果我竞聘成功了，也并不代表我没有缺点。但我能够从工作中认真总结不断努力，了解自身的差距，发挥自己的长处，尽职尽责、勤奋工作、不断丰富自己的内涵和修养，提高自己的管理水平和技术水平。总之，无论站在哪一个位置，我都有信心、有决心、有能力给大家一个满意的、合格的表现！让领导们的殷切希望变成美好现实！谢谢大家，顺祝工作愉快！ 二七年四月九日 生产工艺流程的意见（讨论草案）默认分类 2010-01-22 21:30:03 阅读48 评论0 字号：大中小 为保证生产用料成份与化验加权成份接近，保证产品合格率，使生产指标接近真实，使各部门工作到位不扯皮，需从生产工艺上重新规范公司的工艺流程管理，具体要求如下：堆料：为保证冶炼车间后期用料的均匀性、质检部出具的加权化验单真实有效，要求原料车间卸车、加工、堆放必须是采取横放竖用，在卸料时留有机动车工作余地。以确保源头混料均匀。上料堆确定：上料由生产车间根据生产品种、原料成份要求与原料车间共同确定使用料堆位置，然后由质检部出具加权化验单给车间。作为冶炼车间配料冶炼车间依据。上料：上料由原料车间负责，对于大的烧结料块、锰矿块要检出，保证上料位置的正确性。配料计算：为保证与生产技术部报表的一致性和真实性，生产车间的配料程序为：以质检部加权化验单为依据，以生产产品合格率为准则，生产计算的配料单一式二联，配料组、留存各一份。配料组的单还要求配料人员详细填写内容，包括变更时间、本单上料批数，终止时间，录签名。于次日交生产技术部作为统计依据。配料：配料工接班后，首先要求核对磅秤的准确性和配料单的相符性，其次冬季应检查易冻仓是否有大量冻结料，如有应捅下（交班工作），以保证配料的准确性。布料：各料管应经常检查均匀布料，防止空料管烧空破坏滑线骨架。对大的料块及时检出，堵料管由布料工负责捅开。化验：保证在出铁后45min内化验结果报炉台，并统一分析方法，统一操作要领。生产入炉原料取样：炉台用料必须由质检部人员在车间和生产技术部人员的共同监视下按用料混合取样（按使用实际比例标准严格按接近成份采样）。保证所取样能代表和涵盖入炉成份，也是由车间物料平衡方法检验质检部、化验室的工作质量是否过关。炉台操作：10#炉执行不跑白火，勤推热料、死料的方法；1#炉采用人工加料的勤加薄盖、推热补新的原则。特别在停限电后，要在班长的指挥下空耗一定时间，以利尽快提升炉温。并要保证第一次加料不加生料入炉。 对停限电频繁的炉要在送电空耗后采取推热料二次后再加生料。配电：1.出铁后尽快调整三相电极在同一水平位置（相压平），发现死相尽快调整；2.三相电流要求误差不大于3%；3.对停限电时间较长的炉，开始送电时要根据停电时间长短电流由小逐渐增大（防止电极掉头）。4.密切注视功率因数不得长期低于0.8以下配电。5.及时下放电极，保证正常冶炼消耗使用。5、停限电频繁的炉要在送电时采取先小后大、逐渐提温的方法。根据停限时间的长短，送电后空耗一段时间。中低碳铬铁及其生产知识记事本_生产技术 2009-11-09 23:00:46 阅读51 评论2 字号：大中小 编者按： 中碳铬铁和低碳铬铁 1、牌号及用途 类别牌号化学成分/%CrCSiPS范围中碳铬铁FeCr69C1.063.0-75.01.01.50.030.025FeCr55C10060.052.01.02.53.00.040.060.030.05FeCr69C2.063.0-75.02.01.50.030.025FeCr55C20060.052.02.02.53.00.040.060.030.05FeCr69C4.063.0-75.04.01.50.030.025FeCr55C40060.052.04.02.53.00.040.060.030.05低碳铬铁FeCr69C0.2563.0-75.00.251.50.030.025FeCr55C2560.052.00.252.03.00.040.060.030.05FeCr69C0.5063.0-75.00.501.50.030.025FeCr55C5060.052.00.502.03.00.040.060.030.05中低碳铬铁用于生产中低碳结构钢、铬钢、合金结构钢。铬钢常用于制造齿轮、齿轮轴等。铬锰硅钢常用于制造高压风机的叶片、阀板等。2、冶炼方法 中低碳铬铁的冶炼方法主要有两种：高碳铬铁精炼法和电硅热法。 高碳铬铁精炼法又分为用铬矿精炼高碳铬铁和用氧气精炼高碳铬铁。用铬矿精矿高碳铬铁时，精炼炉渣具有较大的粘度和较高的熔点，冶炼过程温度必须是较高的。因此，电耗高，炉衬寿命短，含碳量也不易降下来。用氧气吹炼高碳铬铁具有较大的优越性，如生产率高、成本低、回收率高等。目前，传统的生产方法还是电硅热法。电硅热法就是在电炉内造碱性炉渣的条件下，用硅铬合金中的硅还原中铬和铁的氧化物，从而制得中低碳铬铁。 3、氧气吹炼中低碳铬铁 吹氧法炼制中低碳铬铁使用的设备是转炉，故称转炉法。按供氧方式不同，吹氧可分侧吹、顶吹、底吹和顶底复吹四种。我国采用的是顶吹转炉法。 吹氧法是将氧气直接吹入液态高碳铬铁中使其脱碳而制得中低碳铬铁。高碳铬铁中的主要元素有铬、铁、硅、碳，它们都能被氧化。氧化吹炼高碳铬铁的主要任务是脱碳保铬。当氧气吹入液态高碳铬铁后，由于铬和铁的含量占合金总量的90%以上，所以首先氧化的是铬和铁，然后，这些氧化物将合金中的硅氧化掉。由于铬、铁、硅的被氧化，熔池温度迅速提高，脱碳反应迅速发展，温度越高，越有利于脱碳反应，并能抑制铬的氧化反应，合金中的碳可以降得越低。原料 氧气顶吹炼制中低碳铬铁的原料为高碳铬铁、铬矿、石灰和硅铬合金。对于转炉的高碳铬铁液要求温度要高，通常在17231873K之间。铁水含铬量要高于60，含硅不超过1.5，含硫量小于0.036。铬矿是用作造渣材料的，要求铬矿中的SiO3含量要低，MgO、Al2O3含量可适当高些，其粘度不能过大。石灰也是作造渣材料，其要求与电硅热法的相同。硅铬合金用于吹炼后期还原高铬炉渣，一般可用破碎后筛下的硅铬合金粉末。4、电硅热法冶炼中低碳铬铁 用电硅热法冶炼中低碳铬铁是在固定式三相电弧炉内进行的，可以使用自焙电极，炉衬是用镁砖砌筑的（干砌）。炉衬寿命短是中低碳铬铁生产中的重要问题。由于冶炼温度较高（达1650摄氏度），炉衬寿命一般较短。 冶炼中低碳铬铁的原料有铬矿、硅铬合金和石灰。铬矿应是干燥纯净的块矿或精矿粉，其中Cr2O3含量越高越好，杂质含量越低越好。铬矿中磷含量不应大于0.03，粒度小于60mm。硅铬合金应是破碎的，粒度小于30mm，不带渣子。石灰应是新烧好的，其CaO含量不少于85。 山西*公司矿热炉喷料事故教训默认分类 2009-10-08 23:32:05 阅读53 评论1 字号：大中小 2008年8月的*日，山西山阴*冶金有限公司生产硅锰的16500KVA矿热炉在出铁后期（第三包渣已经流满半包渣水）。当班炉长亲自操作跟插下插电极，在下插的同时发生严重喷料事故，大量热渣分别从两个炉门喷出炉膛外部平台上，致使两口部位的炉台操作工当场一人死亡，二人重伤（其中一人入院后21天死亡）的重大伤亡事故。一、事故发生前炉况及原因分析：根据有关人员了解。事故发生前该炉炉况不佳，电极短，料面偏高、堆体大。说明当时的炉况不好，碳层上移，且有极心坩埚联通不好的可能。因此造成了出铁后期沉料不好的状况。我们通过此现象分析，造成此次事故的主要原因为以下几点。供借鉴。 1、入炉原料粉面大，炉料透气性差。由此判断其工艺制度没有相应跟上去，造成炉内炉气压力大，由于三个坩埚的不太连通，尽管是在出铁后期，但炉内的炉气压力仍然没有全部释放出去，还存在不小余压，在支撑炉料的下塌。估计其没有及时根据炉况调整工艺，持续时间比较久。2、违章操作。炉长一般对电炉操作不是很熟练，对炉内三根电极的插入深度特别是在出铁时电极的分别深度不太了解就自己动手操作下插电极。假如其使某相电极插入量过大，则该电极的电弧强度增大，在下插的同时，首先是压力造成炉内的大塌料，当该炉料大量下塌时使得其他两相电极炉气聚增，产生快速膨胀暴涨。另一种原因是三相电极的人为严重不平衡产生的上述原因造成，当三相电极中的两相插入炉内深、一相浅的严重不平衡时，则较浅的该相电极容易发生喷料。反之，则较深的一相则容易发生喷料。3、员工防护意识差，未按规定穿防护服装，且休息方位选择不正确。4、车间日常管理没有跟上，使员工对事故的发生没有精神上的提防。如果车间经常对员工课以类似事故的模拟教育，或此类事故的反事故演习，使员工明白其存在的危险源，就能经常在工作中做到自我防护了。二、接受教训：1.八月份雨季天多，原料水分大，部分沫料不可避免的进入炉内，使炉料板结，透气性差。如果再加上长时间不清理烟囱下部的粉灰（估计很多），堆积日久，使本身透气性差的料面发火范围更小，炉内压力更大。应该是先清理炉内死料灰，增大发火范围，或改变操作电压和炉料配比，如搭配大粒度的炉料等，及时调整炉况，下插电极，恢复炉况。工艺上要紧跟炉况进行调整。2.操作上应努力克服三相电极的不平衡现象，特别是在电极浅的炉况上更要多加注意，尽量减少人为的不平衡因素。3.加强员工的反事故教育和掌握自我防护本领，要教育员工操作上要快、稳得体，操作后要躲在安全的前方有防护板的、且能远距离观察到炉内情况的安全地带。同时应教育员工穿戴好劳动防护用品和简单的自救逃生方法。4.接受教训，要求炉前操作工内、外衣不得穿带有化纤成分的衣服。5.出炉期间，要求炉上操作工人远离炉口或躲在安全地带。6.严格、严肃工艺制度和工艺纪律，严禁违章指挥和违章作业。冶炼车间管理模式设想(讨论稿) 记事本_生产技术 2009-10-05 22:18:43 阅读164 评论1 字号：大中小 1. 体现多劳多得的原则,按劳分配.各班长要对本班组每一个人员的日工作量,从安排到结果进行全过程检查和记录.作为车间月底对其绩效工资的考核依据.2. 体现一线,工资向冶炼一线倾斜,向高技术工人倾斜,向责任重大者倾斜的初步原则.3. 工资实行岗位工资+效益工资+技能工资+奖励工资制.按责任对各岗位工种进行岗位和责任系数的规定;技能工资需要每三个月进行一次技能考评,以考评结果进行定级.奖励工资按特殊工种进行奖励补助,(加糊工 20元/ 月;接桶工21元/月 ;天车工高温 1元/日 ;布料工15元/月)其他奖励按完成相关任务由车间进行会议决定.系数按(车间主任 0 ，工艺副主任 1.5 ,主任助理 1.5 ;冶炼班长 1.2;冶炼副班长 1.1 ;辅助班长 1.05 ;电极长 1.06 ;冶炼工1.0 ;出铁工1.0 ;维修工 0.96 ;电操工 0.86 ;电工 0.75 ; 天车工 0.9 ;服务班 0.68 ;布料工 0.68 ;配料工 0.68 ;)4. 实行公平分配制度,所有工资实行二次分配制,并有严格的监督机制.对每个被评审人员必须有12人以上的评议团方可评定其绩效系数,(去掉一个最高和一个最低,余数除以十)5. 评议团必须有被评议者班组负责人,被服务对象,车间主要负责人工会小组长等.6. 每月进行一次评议,每月在一线产生3-5人先进模范,进行公开表彰奖励.奖励额根据车间效益由车间领导会议决定.7. 对除完成本职工作外又主动对车间的节能降耗工作做出其他具体贡献的员工,属生产主体人员的,由生产助理负责登记向考评团汇报,属辅助人员由分管辅助的助理向考评团汇报,8. 所有考勤由车间统一考勤,考勤员签字,考勤员要对签字后的考勤负责,发现有人举报作弊查实,扣发考勤员100元/次的玩忽职守款,同时保密性的奖励举报人50元/次.举报只报车间主任.,9. 每月的考勤和工资系数考评后通知本人,工资单在指定地点按时公布.10. 请假工伤制度:按照公司管理规定三天以下假期由车间主任批准,三天由公司分管副总批准,七天以上由总经理批准,假期工资待遇:婚假三天,丧假:直系(父母,岳父,岳母)五天,傍系三天,假期工资只发基本工资,不发效益工资;工伤工资:工伤休息在三天以内的,不影响其本月收入,但要分清责任;休息在7天以内的,发70%的效益工资;休息在10天以内的,发50%的效益工资;超出10天(不包括10天) 发30%的效益工资,对本月因工伤没有上班,次月交回劳资部门.11. 车间所有劳动岗位实行竟聘制,双方同意后签定劳动责任合同,双方遵守责任内容.12. 严格交接班制度,按时堵炉眼.对超占下班时间的班组,车间值班人员次日根据其产量,电耗分别摊派.13. 所有辅料消耗(钢材等)按班实行单耗统计,自行管理,月底按照实际消耗进行奖惩.14. 除尘灰粉量每班最大不超出 2 吨/班,每超0.5吨,扣发当班值长10元/日,电极长5元/日.当班炉前工2元/日.(炉下不包括)15. 完成全月产量任务(外限按照当月实际产量除以冶炼时间乘以本月时间)和电耗指标任务的(外限小于2小时不计,大于的补50%升温电耗.)16. 75铁和72铁比例为: 75%和25%.对不按照车间规定生产的,扣发班组相应工资.少产一吨75铁扣发班组-10元.按照每吨75%铁工资为105元,72铁工资为90元给冶炼班组发吨硅工资(基准吨)因停限电造成的比例完不成,按实际生产比例考核.17. 在规定范围内电耗节约的8%归班组,超用的3% 罚没班组.18. 单位成本的2%-5%奖励工艺员和车间主管人员.矿热炉冶炼的节能思路记事本_生产技术 2009-08-27 10:33:03 阅读126 评论0 字号：大中小 -金光铁合金有限公司 LIQIN 最近走访了在内蒙古地区的几位搞冶炼的朋友，看了他们的生产管理和现状，感到很不尽人意，总感到老板是大方的，花大工资聘的“专家”在技术上深藏不露，在管理上束手无策、不得心应手，一个普通冶炼工出门也是打着工程师的牌子，一个班组长也打着生产管理人员的幌子，甚至一个冶炼单位的辅助车间领导也变成了生产老总，骗取了信任。在严求能源节约的今天，如何降低矿热炉冶炼能耗，是每一位冶炼操作人员的所求，是每一位冶炼企业老板的所想，在从事冶炼行业的几年实践中，深感应该写出来以抛砖引玉，共我们商榷。 生产管理是一个综合管理，多方面配合平衡的工程。凡是搞过冶炼的同志都知道冶炼界的口头蝉“原料是基础，设备是条件，操作是关键，管理是保障”。原料是基础： 硅石； 一个企业，要节约成本，必须从入厂原料抓起。如FeSi冶炼生产需要的SiO2含Si量是否大于或等于98%，如果小于98%，那么冶炼生产中的电耗就会按照每低于一个百分点增加135Kwh/T，sio2的密度和抗暴性、抗压强度（力/厘米）。一般简易的判断方法是手拿一块sio2石料，在水泥地上大约在米以上高让其自由下落，以不碎裂为合格。不是所有的sio2都能用来生产，因为他们的类型是不同的，甚至成分相同时，它们在加热过程和高温还原过程中的表现也不相同，这是因为sio2形成过程的不同，故其特性、杂质含量、结构、晶体等也不相同，从而表现也不一样。一般AI2O3含量高于.,Fe2O30.5%,MgO0.2%的硅石属杂质较多的原料,在1575C时,它的还原速度比低杂质的快,在1715C时则相反:在1757C时,其结构急剧破坏,有效表面积迅速增加,从而有利于还原反应的进行,故还原速度很大.当硅石变成液态以后,其挥发度和还原度都迅速增加,在这种情况下,硅石的成分起了重要作用,硅石含有大量的成渣杂质,炉渣形成后,还原速度下降.工业性试验表明,含有以上杂质超标的硅石冶炼时技术指标不好.硅石的粒度对还原速度有很大影响.正常硅石的还原速度随粒度的增大而急速下降,而含杂质较大的硅石基本不变.这是由硅石的矿物组成和微观结构决定的,在确定炉料硅石的粒度时应当考虑这些问题.确定炉料中硅石的粒度时,必须考虑硅石的结构. 国外某公司用不同粒度(50,50-100和100mm)的硅石冶炼75%硅铁时，其电耗分别为8550、8380和8960Kwh，这说明选择合适的硅石粒度是很重要的。 不是所有的硅石都能用来生产硅铁，因为它们的类型是不同的。甚至成分相同时，它们在加热过程中和高温还原过程中的表现也不相同。一般不能使用吸水性强的硅石，因为其在加热过程中，由于脱水作用，将出现微观的网状裂纹。含碳大于0.4%的硅石同样不能用，因为在加热过程中体积增大，炉料的透气性变坏。一般以粒度50-120mm为宜。冶炼FeSi75时SiO2粒度参考值；前苏联卡吉耶夫厂为20-80mm.德国某厂为；50-120mm.美国的卡尔维尔格-西契为：25-75mm.车里雅宾斯克为；50-120mm. 还原剂；正确选择还原剂并进行相应的制备，在很大程度上决定着生产的技术经济指标。 硅铁冶炼一般用炭质还原剂。要求具有以下特性；反应性能良好；比电阻高；对具体合金来说化学成分相宜；强度大；块度适宜；透气性和热稳定性良好；价格合理。 木炭；A小于3%，V小于20%，W小于6%，其他杂质小于2%。粒度10-80mm. 石油焦；或沥青焦的粒度为0-15mm.注意；使用更便宜的含硫约3.6%的石油焦代替部分焦炭时，冶炼FeSi75%效果不好，当用含硫的石油焦占还原剂总量的24%时，一吨合金电耗由8851Kwh上升到9820Kwh；当含硫石油焦占还原剂总量的73.3%时，则上升到10480Kwh.(车里雅宾斯克) 无烟煤；灰份和挥发物都低。在国外已大量使用。但效果一般。气煤焦或煤气焦；A小于8%，V小于9%，W小于8%，其他杂质小于2%。粒度5-25mm.这些焦的电阻大，反应性能好。冶炼时电极深而稳地插在料中，反应区大。可以使用较高的电压，炉子的生产效率提高3.5-4%，单位电耗下降3-4.2%，硅石和焦碳的消耗也相应下降。 还原剂粒度：筛粉。粒度要根据焦碳的物化性质、炉子功率和工作电压进行选择。例如：8000KVA-12500KVA炉，电压为140-170V时，要求粒度在8-20mm之间。值的注意的是。粒度的上限值为25mm。在任何情况下，用小于5mm的焦碳代替8-25mm或在还原剂中配12%的粒度为0-8mm的焦末，产品电耗将增加200Kwh/T。大于25mm的焦块加入炉内更坏，会使炉矿恶化。 含铁材料：碳素钢钢屑是冶炼硅铁的主要含铁原材料。破碎到50mm以下。Fe大于97%。 铸铁屑；其中的磷几乎全部进入合金，使铁粉化。禁用。低硅硅铁可用。 氧化铁皮；能改善炉况，炉渣易流出。但把氧化物还原成铁单位电耗会增加。 铁矿石；将带入大量成渣物，电耗增加3000Kwh/T。 冶炼75%硅铁时，在炉料中加入2%左右硅石质量的萤石，炉子生产率提高7.7%。单位电耗下降7.5%。加石灰也有同好处。 硅石与还原剂粒度之比一般为3-5。硅石粒度的上下限之比约2，焦碳为2.5-3比较好。 原料混合均匀入炉设备是条件： 炉壳：密封要好，从出铁口处周围不得看到有发红的地方，否则要进行封堵修理。炉眼要堵深堵紧，直径大于100mm。深度100mm。炉眼要每月进行不少于三次的修补，具体方法是：出铁完毕用钢钎把炉眼套大，然后用电极糊糊死，用专用的修眼工具打入。重新打出一个新眼。(此工序大约影响停炉15min左右) 炉槽要炉炉清理，不得积渣。 捣炉机：钎头要经常放接，不得短于800mm。减速器或液压箱要注意补油。 铜瓦：大炉一般用锻造瓦，小炉用铸造瓦。瓦与铜管接点连接材料要选择合理（黄铜的导电率只有36%）。固定件要注意隔磁；使用寿命一般为18个月。 压力环（水圈）：主要是隔磁带要处理好。中心拉杆的隔磁处理要合理。 （所有不锈钢材料必须选用隔磁型材料） 集电头：接触良好，压力均匀，不得有氧化层。使用不锈钢螺栓紧固。 软铜线（水冷电缆）：铜线的焊接不得使用气焊与黄铜焊接。电流分布均匀。水冷电缆要保持水量畅通。 短网（铜管）：短网是头尾交替排列组合。其间隙为不大于10mm为好。厚度为10-15mm为宜。宽度为最大，这样可增加电容量节能。上部有防护装置防止小物件短路。铜管要经常注意观察水流。不能缺水；管的外绝缘要不得低于7层。管间绝缘要好，在意识到薄弱处要加强绝缘。 变压器；一般都喜欢超载运行，其实应该有个欲度，一般在5-10%为最佳。强油风冷变压器上限温度为70度。水冷变压器55度,油压应大于水压。保护定值：过负荷为1.2倍额定电流值,时间10S;过电流为1.46倍,时间1S;速断取2.1倍. 时间0S .为防止拔电极过高送电,在整定过电流值时要注意考虑时间返还值应尽最大努力的大（哪怕过流值在范围内低些也可）.强油冷却的变压器严禁在没有开冷却油泵的情况下运行! 变压器电压电流比，是一个非常重要的值，合理的选择对冶炼生产至关重要。但应根据冶炼品种考虑到系统电压的幅值和稳定度。使产品能耗降到最低，产出最大。 电操台;有一次电压表;一次电流表;有功电力表;功率因素表;有功电度表;相压表;在接法为Y,d11的变压器上,还应增加模拟电极电流表,来防止电极的事故和节能操作. 相压表作为一个重要测量仪表，应当引起生产管理人员的足够重视。大部分生产管理人员对此事不重视，据有关资料介绍，冶炼生产中三相电极的不平衡在FeSi冶炼中会影响产量5%。硅锰合金会达到24%。因此，要严格控制三相相压最高误差不超过5V，电流不超过15A。 液压系统;注意是不得有跑冒滴漏.机房干净整洁.夏季有水冷降温装置,冬季有加热设置.系统按设置自动运行.行程长的液压柱杆要有外防护套.液压油箱要每年清洁过滤油.各种阀要每年进行一次清洗检修. 有的炉子用卷扬机,主要注意的是滚筒的压板螺栓要紧,当电极在最下位置时,滚筒两端的钢丝绳圈数不得少于各5圈.经常用润滑油保养.如果每捻有3丝断裂或磨损严重的应更换.水系统：提倡用软水,水的硬度控制在10-15毫克当量.水温在40度以下.操作是关键： 硅铁冶炼操作是一项重体力活.因冶炼品种关系,总结操作如下:勤加薄盖推热布新.由于电弧偏吹的原因，在冶炼中每相电极的小口处总是开火或下沉料速度较其他部位快，在操作中要分开处理：如果是开火，需要先中心后小口顺序用钩扒钩通、钩宽。然后手工压料。压料顺序是先小口后中心。压料后的形状为围绕电极40-50mm平顶的圆台状，三根电极压料完毕后呈梅花状；只有这样才能在后期的加料补料中容易人为调节炉料比电阻，保证电极深插，电极电流不大，电耗降低。如果是大炉沉料更应该保持料面形状，只有这样才能在调节炉料比电阻时的心应手。另外，三根电极的下插深度和料面高度要大致一致。保证在铜瓦不被烧坏的前提下，铜瓦距料面的距离越小对节电越有利，一般控制在150-200mm间。每增大100mm。单位产品电耗大约增加FeSi75为100Kwh/tMn65Si18为60Kwh/t。勤加薄盖；就是勤加少加，均匀覆盖在炉料表层。只有这样，坩埚内反应的CO气体才能均匀逸出燃烧。实际操作中，加料的姿势要标准；面对电极，垂直方向加料。落料点：距电极根部大约200-300mm。尽量使焦炭散落在电极外围。推热布新：当料面下沉或塌料后，要根据该电极的运行情况（电流、相压、颜色、发火）来决定推热料的量。然后按标准法布加新料。这样才能保证后期电流的下跌（充分利用合金的放热反应热量节能）达到节电目的。上海铁合金厂的曲线供电方法是值得推广的操作法，其节能效果明显。 在自动下料的硅锰电炉中，应当增加手动控制开关。且下料的量要严格控制，真正做到勤加薄盖。三相电极料面堆体要保持绝对