高炉规程(横版).doc

前 言为了规范炼铁生产岗位工艺操作，使生产作业标准化，制定本工艺技术操作规程。本规程在征集各生产岗位意见的基础上汇编而成，为试行本。由于时间及水平的限制，加上新工艺、新设备、新技术的不断应用，书中不免有不当之处，有待在以后生产中不断完善与改正，本制度规程与上级规定发生矛盾时，按上级有关规定执行。 中铁装备制造材料有限公司炼铁部200881.1 炼铁厂概述沧州中铁炼铁厂2350m3高炉主要技术经济指标见表1-1：表1-1 高炉主要技术经济指标项目单位指标备注高炉有效容积m32350年产炼钢生铁104 t/a200年工作日d/a350日产铁量t/d5714利用系数t/（m3d）2.43设备能力2.5焦比kg/t300煤比kg/t200设备能力220渣比kg/t300熟料率95入炉矿综合品位59.5热风温度12001250设备能力1250富氧率%23设备能力4炉顶压力MPa0.2设备能力0.25高炉一代寿命a15无中修热风炉一代寿命a301.1.1高炉本体1.1.1.1高炉结构与内型炉体设计为自立式框架结构，四根框架柱为直立结构，为确保风口区操作空间，便于更换风口设备，下部框架跨距为22.518m，上部框架跨距为1818m。高炉内型尺寸见表1-2：表1-2 高炉内型尺寸表项 目符 号单 位数 量有效容积Vum32341炉缸直径Dmm11000炉腰直径dmm12100炉喉直径d1mm8100有效高度Humm27750死铁层深度h0mm2400炉缸高度h1mm4600炉腹高度h2mm3100炉腰高度h3mm1700炉身高度h4mm16300炉喉高度h5mm2050炉缸断面积m295.7炉腹角79.94炉身角83.00u2.293风口数个30铁口数个31.1.1.2 炉体冷却结构炉体冷却结构的选择将直接影响到高炉的生产寿命和产铁量。设计采用薄壁、薄炉衬结构形式。所谓薄壁就是：整个高炉冷却设备完全采用冷却壁加薄炉衬形式。其中炉缸及风口段采用光面铸铁冷却壁；炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁；炉身中、上部采用铸铁冷却壁；炉喉采用水冷炉喉钢砖；整个炉体100%冷却。炉底炉缸采用灰铸铁冷却壁，圆周分45块，每块设4根766 mm冷却水管。炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁，竖向总高度9000mm，共分4段，圆周分45块，每块设4条冷却通道。铜冷却壁采用复合孔通道，孔直径为3580mm，其材质采用轧制铜板，铜冷却壁厚度115mm。铜冷却壁燕尾槽深度40mm，便于镶砖。对于铜冷却壁材质的要求如下：a. 铜冷却壁材质化学成分见表1-3。表1-3 铜冷却壁材质化学成分元 素CuPO99.950.0040.003b.铜冷却壁金相组织：单项晶体结构，晶粒最大尺寸5mm。c.电导率： 98IACS。d.机械强度抗拉强度：Rm 200 N/mm2屈服强度：Rp0.2 40 N/mm2延伸率： 40炉身中上部设5段球墨铸铁冷却壁，冷却壁厚度260mm，每块设4根766mm冷却水管。炉身上部即炉喉钢砖下部设两段倒扣型光面冷却壁，在保证光滑的内型的同时，承受生产中低料线时炉料的冲击。冷却壁厚度为210mm，每块冷却水管设四根水管766mm的冷却水管。炉喉部位设一段水冷球墨铸铁炉喉钢砖。1.1.1.3炉体冷却系统本高炉炉体冷却系统分为：软水密闭循环冷却系统、高压净环水冷却系统、炉役后期打水系统（预留）。a.软水密闭循环冷却系统软水密闭循环冷却系统总水量为4270t/h，分别供给高炉本体、炉底和风口三个环路。炉体冷却环路用水3330 t/h。循环水泵组将软水送至冷却壁供水环管，冷却壁每段45块，每块4根，共计180根支管；风口30个，风口冷却壁30块，从下到上用相同根数的水管串联冷却壁。炉体冷却环路经冷却壁后进入冷却壁回水环管。炉底水冷供水环路总水量420 t/h。冷却水经高炉炉底冷却水管后，出水汇集到出水总管，再从出水总管接出30根供水支管，供30个风口大套冷却。也就是水冷炉底与风口大套串联供水。风口中套冷却水量为520t/h，由炉体主供水环管供给。以上三部分的回水，经脱气罐脱气后进入膨胀罐，再汇集到回水总管，进入冷却器冷却，冷却后循环使用。软水水量分布见表1-4。高炉软水系统和高压净环水系统的安全供水，分别由各系统设置的保安泵、安全供水池提供。表1-4 炉体软水密闭循环冷却系统水量分配表序号冷却部位水质水 压（MPa）设计水量（t/h）备注1高炉炉体冷却软水0.633302炉底、风口大套冷却软水0.6420串连使用3风口中套软水0.6520b.高压净环水冷却系统高压净环水冷却系统总水量为1585 t/h，分别供风口小套、炉顶打水、十字测温、炉喉钢砖等。水量分布见表1-5。表1-5 高炉净环水冷却系统水量分配表序号冷 却 部 位水 质水 压（MPa）设计水量（m3/h）备注1风口小套工业水1.512002喉钢砖 、炉顶打水等工业水1.5385c.炉役后期打水系统。炉役后期为防止炉壳温度升高，加强高炉冷却，设置炉役后期打水系统。冷却水量为500 t/h。此项目预留。1.1.1.4 炉体设备（1）风口设备 高炉配备30套风口，每套风口由小套、中套和大套组成，风口套角度5度，采用高水速结构。（2）炉顶打水降温装置 在炉头上设置8个喷嘴，当炉顶温度超过设定值时，实施雾化打水降温。（3）炉顶摄像议 炉顶安装1台红外摄像议，具有测温、成像功能，以监测煤气发展状况，配有水冷和氮气吹扫。（4）高炉设一台1.5t客货两用电梯，可直达炉顶大平台。1.1.1.5 炉体检测 高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据，做到及时发现，及时处理，保证高炉稳定顺行，主要检测项目有：炉顶煤气温度、压力；炉底炉缸每点均设置不同深度两个热电偶，以判断炉缸侵蚀情况；炉身各部耐火砖衬温度；冷却壁温度；冷却水系统的温度、压力、流量（其中每根软水回水支管处设置一个逆止型液流显示器，此显示器为机械结构，即可用于开炉前每根水管水量调节，又可在生产期间显示每根水管水量，供检漏用）。1.1.1.6炉顶设备：串罐无料钟设备的主要技术参数如下：高炉有效容积： 2350 m3正常日产铁量： 5714 t/d最大日产铁量： 5870 t/d上料形式: 皮带上料 装入方式: CO炉顶压力： 0.2 MPa (最大0.25 MPa )炉顶煤气温度：150250，最高 600（持续时间不超过 30 min）固定受料罐有效容积： 55 m3上料闸直径： 1000 mm上料闸卸料速度： 1 m3/s称量料罐有效容积： 55 m3 上密封阀直径： 1150 mm料流调节阀直径： 750 mm料流调节阀卸料速度： 0.7 m3/s下密封阀直径： 900 mm溜槽长度： 3700 mm旋转速度： 8 r/min倾动速度： （01.6）/s ,倾动范围253倾动停止位置： 11个气密箱冷却密封方式： 水冷+氮气密封布料功能：手动： 定点、扇形、环形、螺旋自动： 环形、螺旋各阀驱动方式： 液动、电动1.1.1.7 装料制度和布料方式：表1-6炉顶设备装料能力表：高炉有效容积 （ m3）2350利用系数 （t/ m3.d）2.22.42最大能力2.5日产铁量 （t/d）5714最大能力5870最小料批正常料批最大料批焦批 （t/批）141618矿批 （t/批）58.166.574.9日上料批数 （批/日）163143127小时上料批数（批/小时）6.795.955.29炉顶设备作业率 （%）67.959.552.9基本装料制度为CO，每料批由1批焦炭和1批矿石组成。布料方式有环形（单环和多环）、螺旋、扇形和定点布料四种，其中定点和扇形布料只设手动，仅在特殊情况时使用。多环布料是按照装料程序中的设定，自动将物料布在炉喉端面上，布料从外环向内环，每次布料环数、每环上布料圈数，可根据无料钟布料模型来设定，一般为1012圈，并根据实际情况来修正，以获取最佳炉况。1.1.1.8 炉顶均排压系统：均排压系统是高压操作高炉炉顶设备的组成部分。（1）高炉均压系统:高炉均压系统，设有一次均压系统和二次均压系统。一次均压系统采用净高炉煤气，由DN500均压阀及相应管路组成。二次均压系统采用N2气，由DN250均压阀、DN250逆止阀（防止煤气倒流）、DN250调节阀和两个DN250隔断阀组成。隔断阀只是在检修时使用。调节阀则可将N2气源的压力降至一个预调值，当称量罐内的压力达到炉顶压力时，发出信号，关闭均压阀。氮气稳压罐放在炉顶大平台上。为了在高炉检修时切断煤气，并将管道中的煤气放散掉，在一次均压阀上方安装有液压驱动的眼镜阀，在煤气管顶部安装有放散阀。（2）高炉排压系统高炉排压系统由DN500放散阀和紧急放散阀组成，在系统中设有紧急放散阀，以防止在意外情况下，使系统压力不致超过0.3MPa。为了减少排压煤气对环境的污染和对管道的磨损，在炉顶均排压系统中设置了旋风除尘器，排压时，排压煤气经旋风除尘器除尘后放散。均压时，均压煤气进旋风除尘器，将灰尘反吹回料罐。为减少排压时放散煤气产生的噪音污染，在排压管道上设有消音器。1.1.1.9 炉顶水冷系统 串罐无料钟炉顶设备的布料器采用工业净水开路冷却循环系统，冷却水消耗量为：1520m3/h，进水温度40，进水口设在布料器顶盖上，排水口设在炉顶钢圈上，钢圈以下连接U型水封管，水封高度大于25m1.1.1.10 蒸汽加热和氮气密封系统 为维持布料器正压，以免炉尘进入齿轮箱内，设氮气密封系统，正常氮气用量800Nm3/h，最大1200Nm3/h，压力控制在高于炉顶压力0.02MPa。 与二次均压共用一个氮气罐，氮气罐有效容积50m3。1.1.2 矿槽和上料系统矿焦贮存设计数量、容积及贮存时间表1-8 矿槽名称数 量 （个）有效容积（m3 ）贮存时间（）单个总容积烧结矿槽4530212012.6球团矿槽4350140022.8杂矿槽2360720焦炭5530265012.18.6（无喷煤时）注：以上各槽贮量为有效容积。事故状态最大贮量分别乘以1.4系数1.1.3 炉渣处理系统工艺设计条件高炉有效容积： 2350m3日产生铁量： 5714 t（平均），5875 t（最大）日产熔渣量： 1714 t（平均），1763 t（最大）每日出铁次数： 14次每次出熔渣量： 122 t（平均），126 t（最大）每次出渣时间： 约70 min渣流速度： 4 t/min（正常），8 t/min（最大）冲渣水流量： 2000 m3/h冲渣压力： 0.25 MPa冲渣补充水： 1800 t/d1.1.4 热风炉系统热风炉系统配置三座悬切顶燃式热风炉，烧炉采用高炉煤气，并掺烧少量转炉煤气，设计风温1200-1250，最高拱顶温度1450。高温区采用硅砖，热风炉系统设有双预热系统预热助燃空气和煤气。采用两台助燃风机集中送风，一用一备。热风炉采用计算机自动燃烧控制、送风温度控制和换炉控制等。热风炉系统烧炉用高炉煤气量180000200000Nm3/h；含尘量40 40-25 25-16 16-10 10-5 10 10-5 5球团运矿皮带一天/次10 10-5 40 40-25 10 10-5 25 25-15 15 15特殊情况需临时取样分析时，由高炉炉长提出，生产科负责安排，高炉值班室派人参加。b.取样注意事项取样前取样人员要与值班室人员联系，取得同意后方可进行。赶料线时禁止取样，取样工作不能造成低料线。取样时必须截取整个料层断面，不能只取上半部，不取下半部。不能在同一槽内连续取烧结矿样。c.分析结果的传送分析结果由分析单位分报高炉值班室，值班人员应将结果登入专用台帐。d.入炉原燃料粒度管理目标值烧结矿 5mm 5 焦炭 25mm 5（3）对原燃料化学成分（如烧结矿TFe、焦炭水分等）须抽取随机试样时，由技术科安排。结果分报生产科，厂调，高炉值班室，值班人员需将结果登入台帐。（4）入炉原料单筛筛速（t/h）管理制度，每个筛子的筛速由计算机屏幕显示。筛速控制标准，以槽下筛分粒度分析结果为根据，一般：矿石（包括烧结矿，球团，澳矿）120t/h（2t/min），焦炭120t/h（2t/min）。当槽下筛分粒度达不到要求时，要通过调整闸门开度，改变上给料器倾角或振幅来及时调小筛速。一般以调节闸门开度为主。（5）筛孔尺度，筛板更换及捅筛子管理制度a.原料系统所有筛子的筛孔尺寸由技术副厂长决定，任何其它人不得更改。b.筛板更换周期由炉长提出，技术副厂长决定，车间维修执行。筛板更换时高炉中控人员需登入专用台帐。c.上料程序应保证矿石筛每次有空振，即每次取料先启振动筛，延时10秒再启上给料器。矿石筛捅筛子周期由高炉段长根据入炉烧结矿筛分指标（5mm5）决定，上料组长组织执行。d.焦炭振动筛规定每班不定时清理。e.返焦筛捅筛子周期由高炉段长根据入炉焦丁筛分指标（15mm15）决定，上料组长执行。（6）电子称校正制度表1-20项 目焦炭中斗矿石称杂矿称煤粉喷吹罐标定周期半月一次半月一次半月一次定修时校称允许误差1%1%1%a.遇到特殊情况，由高炉炉长提出，主管厂长决定，设备科组织实施。b.每次标定，上料组长（或由组长指定专人）必须在标定现场，并有登记和确认手续。c.标定结束，由高炉维修和高炉中控分别登入专用台帐，并逐级汇报。d.不允许先校正后标定以掩盖称量误差。e.标定结果超出允许误差范围，须及时校正，校正量要及时通知高炉中控，炉内人员采取相应措施，校正量需登入专用台帐。1.2.2.2入炉原燃料的卸仓及取用制度（1）称量上料岗位工每两小时与供料方了解一次各仓仓位情况，同时通知炉内人员。一般情况下槽位应保持在70以上，最低槽位规定为40，并执行半仓卸料制度。称量上料岗位工负责监督以上规定的执行情况，如有违反立即汇报高炉中控及厂调。（2）槽下应各仓轮流取料，高炉中控监督上料岗位工执行。（3）自产焦，外购焦，落地焦，直送烧结矿，落地烧结矿均应分仓卸料，按比例入炉，工长监督执行。（4）所有原料、燃料、辅料均应按品种分仓卸料，不得混料，一旦发现混料立即停止使用该仓，逐级汇报，研究措施并按此执行，高炉中控室监督称量岗位工执行。（5）使用落地焦或落地矿时应将筛速控制在最小限度，上料组长组织执行，值班工长检查。（6）当某仓需换为其它品种料时，需安排清仓，使之成为空仓后才允许卸入新品种炉料，段长决定，称量组组长组织执行。（7）锰矿、萤石、石灰石作为常备料。1.2.2.3原、燃料管理逐级负责及联系制度（1）高炉料仓的分配使用计划由炉长向厂调提出，调度长批准后执行。（2）烧结、焦化、喷煤等发生事故或其它情况时，原燃料平衡分配由生产科决定及时通知高炉，当需用落地矿或落地焦时，应确认其理化性能并及时通知高炉中控，炉内人员进行变料，调整焦比或炉渣成份。（3）各入炉原燃料使用配比由生产副厂长决定，使用力求稳定。（4）生产调度长要随时掌握烧结厂、焦化厂的配料比及其对烧结矿，焦炭理化性能的影响趋势，当烧结厂或焦化厂改变配比时，生产科通知高炉中控，并向高炉预报烧结矿或焦炭质量变化趋势及注意事项。（5）当原料筛需计划检修或发生故障时，其停止使用和投入使用的时间由生产科通知各高炉。（6）当发生烧结矿，焦炭理化指标达不到目标值时，由调度长与烧结厂，焦化厂，供应部，技术部等部门联系解决。1.2.3高炉工长巡检制度：（1）每小时全面看风口一次：观察风口明亮程度，判断炉温趋势；各风口是否均匀；喷煤风口个数，是否达到广喷均喷要求，煤股是否磨风口；风口有无下大块，涌渣，挂渣现象；堵的风口是否被吹开；风口有无漏水现象；吹管有无漏风发红；风口小镜不明亮的及时通知更换，坏风口、下大块或涌渣风口通知暂停喷煤等。（2）每次铁取渣样、铁样，并按规程存样。（3）每班至少3次现场观察原燃料质量，返焦返矿的数量及粒度是否正常，并做好记录。（4）以下内容及时登入专用台帐：a.入炉原燃料筛分；b.入炉原燃料随机分析（TFe，焦炭水分等）；c.筛板更换台帐；d.捅筛子登记台帐；e.电子称标定台帐，电子称校正量台帐；f.不常用原料（灰石，白云石，莹石，锰矿等）成分；g.风口损坏台帐h.炉衬各层温度测点每层平均温度台帐（每班一次）i.炉体各层冷却壁温度测点每层平均值台帐（每班一次）j.炉底炉缸各层电偶温度台帐（每班一次）k.炉顶、及溜槽磨损情况检查台帐l.装料制度变动登记台帐m.高炉大事记台帐（5）当改变配比改变装料或原燃料成分有较大波动时立即校料。变料要用专用变料单。每次实际变料后，值班工长要与上料岗位工对上料打印记录坚持每小时确认制度。（6）值班工长接班后，交班前半小时要与上料岗位工对一班的上料记录进行确认。（7）铁水温度每次铁必测，并保证准确，并做好记录。（8）高炉日常操作方针的制定 日常操作方针包括风量、最高风压、最大压差、一班料批数、Si与R2等参数的控制范围及其它应定的指标等，由炉长视生产任务及当时的炉况决定，填写在日常操作方针栏内，各班必须严格执行。1.2.4高炉操作:（1）装料制度：a. 布料方式：自动控制进行的环形布料（包括单环和多环）；手动控制进行的扇形和定点布料。b. 无钟炉顶三个重要参数（、角） 角：本高炉角标准档位与对应角度表（角工作范围为245）表1-21档位1234567891011角度1023283235.5394244.546.54849 角：溜槽沿水平面转角称角。主皮带上料机头中心线定为角的零位。顺时针旋转为正方向。高炉应每天倒换溜槽左右旋转方向。 角：节流阀开度称角。角依料种、批重确定。一般保证一罐料溜槽旋转815圈布完，不能采用过小的角，以防下料不畅。 为保证装料制度的准确，对装料设备必须定期检查；c. 上料岗位工每班检查一次角上下极限位置，每班检查一次、角码盘指示与屏幕显示对照是否一致，并做好记录。以上检查出现误差需要调节时必须在“高炉作业日志”上记录清楚，由炉长决定调整。d. 辅助原料入炉应力求均匀，在量不大时可均匀隔几批入炉。调好矿仓下给料器给料量，使各种原料在运矿皮带上呈层状分布，不是呈堆状。焦丁应在矿石料头后一定距离内放到运矿皮带上，焦丁不准作为料头。洗炉剂加在炉子边缘，石灰石加在炉中心。e. 本高炉料线以炉喉钢砖上沿为零点，正常料线值由生产副厂长决定。料线零点准确，两尺偏差250mm以上时，应按指示较小的料尺上料，查明原因并采取纠正措施。f. 发生亏料，不能正常上料时，要及时控顶温。顶温禁止超过350，气密箱内温度不超过60g. 严禁长时间低料线作业，赶料线过程中要控制风量，并视炉温及料线深浅程度加净焦或料线焦及调整角度。h. 操作人员灵活运用上部调剂与下部调剂相结合，采用抑制边缘发展中心的布料方式，并且确保两条煤气通道，尽量使煤气曲线变为平坦型。i. 在碰撞点以上，降低料线加重边缘，反之发展边缘；碰撞点以上相反。j. 大料批加重中心，使料层加厚；小料批加重边缘，使料层减薄，增加透气性。k. 装料制度及其调剂：基本装料制度由炉长决定，除非炉况发生严重失常需及时调整外，在炉况正常时应保持稳定。需要对装料制度进行微调时，不要多种因素（多环布料时各档环数，矿批，料线，负荷等）同时动，每次调整间隔应大于一个冶炼周期，看清效果后再做下一步调整，禁止短期内做连续的调整。装料制度需做重大调整时必须经过段长批准，试验新装料制度由生产副厂长决定。单环布料时角差3，使用半倒装时，矿角先不缩小（维持原来角度），将焦角按一定比例分布在矿角内外两侧，当此料制使用后，如确定边缘疏导不够，再缩矿角。装料制度取决于原燃料条件（主要是粒度组成），炉型状况，炉役时期等，应根据炉况反应的实际情况选择最适宜的装料制度，使炉况顺行与煤气利用在现实基础获得最佳配合。亏料尺时矿焦角同时缩小。原燃料条件恶化时，应采取缩小矿批，疏导边缘的装料制度，必要时提高入炉焦比。l. 煤气取样频度： 炉喉混合煤气每班取样一次。在进行新装料制度试验或特殊炉况处理期间，冷却设备怀疑漏水等情况下，根据需要可临时增加取样次数，炉长提出，生产副厂长决定安排。（2）送风制度：a. 在一定的冶炼条件下应保持一定范围内的鼓风动能E，E值应通过实践予以确定。在炉缸边缘堆积，风口连续烧坏时，E值不超过正常值的80。b. 正常情况下，风口应力求等径，等长，等斜度，均匀一致。风口的长度，斜度由技术副厂长决定。使用不同直径的风口时应均匀隔开，或依铁口，炉型，炉缸状况使用不同直径，长度，斜度的风口或堵风口。有计划的长期慢风作业或长期低风温作业，应改用小风口或堵风口。c. 高炉休风或炉况严重失常的恢复，需临时堵风口以保证足够的鼓风动能，随风量恢复，要按合理的鼓风动能相应捅开风口。d. 风量调剂：一般将高炉风量稳定在炉料透气性所允许的最大限度内，全风操作。严禁长期慢风作业。高炉一旦需减风，减风幅度要大些，但注意风口不能大面积灌渣，把风量减下来，指数减回头，料尺活动好，恢复风量速度要依炉况而定，一般达全风量的90以后每次加风50m3/min，加风间隔15分钟。减风提炉温要保证风口能喷煤，风口工作良好。设备故障不能恢复上料，要视恢复情况一次减风到位。如超过半小时不能上料，联系出尽渣、铁后休风。有计划的长期慢风作业如：开炉与长期休风后的复风，为尽快恢复炉况，保证适宜的风速，可变更风口直径或交替堵部分风口。休风后的复风：根据休风时间的长短，视休风前的顺行情况，参照透气性和压差情况，炉温基础决定复风风压，以能使料尺自由活动为原则。一般情况下可以下列数据为参考：（如各方面情况允许可不受此限制而快速复风，但任何情况下，复风压差不允许超过原正常压差。） 休风时间4小时，复风压力按炉长指令定，如复风后60分钟料尺不动应及 时处理（防止风口灌渣）。 一般达全风量90%以后加风幅度要小、要慎重。应有计划进行。正常情况下，应全关放风阀操作，通过鼓风机调节风量，只有出铁、出渣异常，处理悬料、管道等工艺事故时，通过鼓风机后减风处理。紧急休风时，可在通知鼓风机站的同时高炉排风。e. 风温调剂：在高炉能接受、设备允许情况下，应将风温使用到最高水平。提高100风温能够降低焦比2030Kg/t.Fe。但因某种因素的变化，被迫调节风温时，降风温应迅速果断，当发生由于炉热引起难行悬料时，可临时降风温50100，并应有计划进行。提风温要有计划，根据高炉接受程度逐步提高风温，30/次。两座热风炉风温相差较多时，可用混风调剂到同一水平。杜绝低炉温撤风温。f. 煤粉喷吹：煤比100kg/t时，要密切注意炉墙热负荷，煤气分布及炉况顺行状况进行基本制度的调整。喷煤热滞后时间一般为冶炼周期的50-60左右，当改变焦比炉料下达前应考虑滞后时间参考当时炉温状况调整煤量。有富氧时，风温低于700禁止喷煤，无富氧时，风温低于800禁止喷煤。以下情况不应降焦比，必要时还应提焦比： 煤量、风温、富氧等调剂手段已用到头，没有余量。 降焦比料尚未下达。 生铁Si含量低于规范或铁水温度25kg/t时，在料速稳定时不得超过两小时。e. 注意燃料比要与料速相适应，料快时综合焦比要掌握高些，料慢时低些，当料速过快连续两小时以上超出正常，除用足风温和掌握高的综合焦比外，必要时要酌情减风控制料速。f. 值班工长要掌握前两个班综合焦比，相应风温水平，下料批数，炉温水平等的统计工作，段长要掌握好前三天的统计工作，确定出综合焦比的范围，以利搞好综合焦比的相对稳定。要及时发现综合焦比稳定范围的突变，一旦出现综合焦比突升，连续两炉超下限炉温或铁水温度1430，且无反热迹象时，要立即控制住料速，并插焦补热，同时要及时查明原因，妥善处理。g. 正常情况下反对大提大拉操作，降炉温不要风温、煤粉一起动，在炉热难行等特殊情况下需要两者同时动时，要特别加强综合判断，料速变快要随之及时跟上。防止长时间低风温低煤量操作而导致严重炉凉。h. 防止并正确处理低料线，连续塌料，悬料等失常情况，乱料下达前注意防凉，乱料下达到软融带时压差升高不要轻易做降炉温处理，只有确认插焦下达，炉温确定反热时，方允许降温。i. 及时处理气流、管道、偏行等，当压量关系失常，风大料慢，透气性超出正常水平时，要立即分析判断是否处于气流状态，气流状态必须立即处理，防止炉温猛跌。j. 注意防止憋渣铁，铁出净后料速转快导致低炉温。k. 及时发现炉子渣皮、粘结物脱落，防止低炉温，特别是在洗炉时要特别注意。l. 注意回风速度的影响：因种种原因慢风后的回风（如铁口失常放风时间长，不能上料，低炉温，难行减风等），其回风速度一定要与炉温基础相适应，特别是低炉温减风后的回风，一定要掌握好回风过程中的压量关系，透气性指数高，加风容易，易接受提温措施的情况下，回风速度一定不能过快，而要以确保炉温充沛为前提条件。m. 因种种原因堵风口后捅风口的数量与间隔时间也要遵从上述原则。n. 注意热风炉的实际供热能力，使综合焦比、炉温与风温水平相适应。o. 综合焦比较长时间大幅度偏离正常时，注意检查称量装置，如实际出铁量比理论铁量多而炉温低，可能是矿称大，如铁量正常而炉温低可能是焦比小。p. 注意原燃料变化以及气候对原燃料的影响（特别是雨季），要及时调整焦比，燃料比，防止炉温波动过大。q. 炉温在中下限且连续三炉Si递减时，要考虑插焦补热防止炉凉；连续两炉Si低于下限要加集中焦提温。r. Si虽在规定范围内，但铁水温度1430要采取提温措施，铁水温度0.060且炉温无回升趋势时，要减风提温，并及时校料提高碱度到合适范围。t. 当生铁质量有可能出格时，立即大幅度减风，控制料速明显低于正常水平（少两批以上），并在不超过最大允许容铁量，无灌渣或烧出危险的前提下可适当拖后出铁。（5）冷却制度：a. 根据高炉不同时期、不同炉况确定不同的冷却制度，冷却制度的调整由车间和厂部确定。b. 冷却水压水量满足冷却系统安全与高炉长寿的要求，通过调节各部分冷却水流量和水温差来调整冷却强度。c. 特殊事故情况必须保证水压高于热风压力0.050Mpa以上。d. 注视炉体各部位电偶温度，如有异常及时查明原因，相应处理。e. 计算炉体各部位热流强度与热负荷。热流强度不得大于冷却设备额定值，热负荷应满足高炉长寿、炉体安全及强化冶炼的要求，控制要适当。f. 随时监视软水系统进水总流量，水压，进水温度，总进出水温差；炉底，高炉本体的流量，水压，进出水温差。由配管工负责执行，做好记录并汇报炉内操作人员，由炉内人员记录在专用台帐上。g. 每班在专用台帐上记录炉体所有炉衬温度测点温度及炉腰以上各层炉衬温度平均值一次，记录所有冷却壁温度及各层平均温度一次。h. 加强查漏：当软水补水量异常，风口或铁口有水迹，连续低炉温，混合煤气H2异常等情况出现时，要组织查漏并通知配管技师，还要通知水泵房检查漏水情况。i. 加强已坏水管的管理：g. 已坏水管根据损坏程度酌情改为开路水，待分段确定后将未坏部分改回软水冷却，已坏水管酌情处理。k. 每班要加强对开路水的检查，注意其温度及出水量的变化，及时处理水量小堵塞等情况，调整好水量。l. 高炉休风前当班高炉工长要通知配管人员及时调小和关闭开路水，复风后根据加风速度逐渐恢复，严禁一次给水到位。（6）顶压操作：a. 顶压最高值由技术副厂长决定。b. 顶压与风量的关系：顶压（全风时的顶压/全风量）当时风量另外，顶压不能作为炉况的临时调剂手段，不能用降顶压提高压差或提顶压降低压差的临时手段。c. 由常压改高压操作程序：逐个缓慢关闭高压调节阀的两个加压阀，将自动阀调节到45或全开。逐步调整辅助调节阀到顶压指定值为止，自动阀改自动。根据炉况可适当增加风量，保持压差水平等于或稍低于常压操作水平。d. 由高压改常压操作程序：通知有关各工种。适当减风10左右，自动调节阀改手动。保持一定压差，逐渐打开手动调节阀使顶压达到控制值。据炉况适当减少风量，控制压差等于或低于高压时的水平。e. 高压时的冶炼操