低压锅清洗操作规程.doc

低压锅炉清洗操作规程第一篇 总则1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面结垢、腐蚀引起事故，以及提高水汽品质和锅炉热效率的必要措施之一。1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗、碱洗、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗或漂洗、钝化。1.4 锅炉化学清洗前，必须制定清洗方案，并经技术负责人批准，报锅炉所在地的地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后实施。1.5 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。第二篇 化学清洗条件和准备工作2.1 锅炉符合下列情况之一时，方可进行清洗： 2.1.1 锅炉受热面被水垢覆盖80% 以上并且平均水垢厚度达到或超过下列数 值： 对于无过热器的锅炉： 1mm 对于有过热器的锅炉： 0.5mm 对于热水锅炉： 1mm 2.1.2 锅炉受热面有明显的油污或铁锈。2.2 清洗前，应对锅炉内外部进行详细检查，以便确定清洗方式和制订安全措施，如锅炉有泄漏和堵塞，应采取有效措施预先处理。2.3 清洗前必须确定水垢类别，应在锅炉不同的部位取有代表性的水垢样品进行分析，水垢类别鉴别方法见附录一。2.4 清洗前必须设计清洗系统并计算化学清洗剂用量。2.5 锅炉的化学清洗一般采用软化水或除盐水，应备足水量。2.6 清洗前应做好设备、材料、安全用品和其它物品的准备。第三篇 化学清洗系统3.1 化学清洗系统的设计应根据锅炉结构（特别是水循环系统和水容积）、锅炉房条件、环境、清洗任务、清洗介质、清洗方式等具体情况来确定。3.2 清洗系统设计的基本原则如下： 3.2.1 “碱煮”和浸泡不需要循环系统； 3.2.2 强制循环的热水锅炉必须采用循环清洗； 3.2.3 各类炉型循环清洗系统如图1、2、3所示，清洗液可从锅炉上部或下部进入。3.3 清洗循环系统由清洗液箱、清洗泵、临时清洗管道和锅炉的清洗回路组成，并应符合下列要求： 3.3.1 清洗液箱应有足够的容积,保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣； 3.3.2 清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程； 3.3.3 清洗泵入口或清洗液箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mm，且应有足 够的流通面积； 3.3.4 清洗液的进管和回管应有足够的截面积，以保证清洗液的流量； 3.3.5 锅炉顶部及封闭式清洗液箱顶部应设排气管，排气管应引至安全地点, 且应有足够的流通面积； 3.3.6 锅炉下降管应装设节流装置； 3.3.7 清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件，与锅炉清洗无关的管道应予堵塞。 3.3.8 清洗系统中应设有安全可靠的采样点。 3.3.9 必要时可装设喷射注酸装置和蒸汽加热装置； 3.3.10 省煤器的清洗应与锅炉分开进行。3.4 系统安装完毕后，应清理系统内的沙石、焊渣和其它杂物，并通过1.5倍工作压力的热水水压试验，保证清洗系统严密不漏。第四篇 清洗剂和缓蚀剂的选择4.1 锅炉碱煮时，一般采用由氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠等组成的清洗剂，必要时可在配方中加入表面活性剂。4.2 锅炉酸洗时，酸洗剂按水垢类别选择如下： 4.2.1 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸； 4.2.2 对硅酸盐水垢，可采用氢氟酸或盐酸中加入氟化物清洗； 4.2.3 对硫酸盐水垢或硫酸盐和硅酸盐混合水垢，可预先“碱煮”，然后采 用盐酸或盐酸中另入氟化物清洗。4.3 锅炉酸洗时，若清洗液中Fe3+ 达到500mg/l，则应在酸洗剂中加入适量亚硫酸钠、氯化亚锡或抗坏血酸等强还原剂，添加数量可按化学反应式计算或按预先进行的小型试验确定。4.4 缓蚀剂应根据预先进行的缓蚀剂效率的测定结果来选择，测定方法见附录二，缓蚀剂的缓蚀效率应达到98% 以上，并且不发生点蚀。在选择缓蚀剂时，还应考虑缓蚀剂的毒性、臭味和水溶性等。4.5 在使用缓蚀剂前应仔细检查并按包装或批号进行缓蚀效率测定，与锅炉清洗有关的其它药剂也应检查。第五篇 化学清洗工艺5.1 新安装锅炉碱煮方法见附录三。5.2 在用锅炉酸洗，包括碱煮、水冲洗、酸洗、水顶酸或漂洗和钝化各阶段，碱煮和漂洗可视具体情况免做。5.3 化学清洗前，要用高速水流冲洗锅炉内部，然后清除沉渣和污物。5.4 在用锅炉碱煮要求如下： 5.4.1 将0.30.5% 的氢氧化钠和0.51% 的磷酸三钠的混合液加入锅炉内； 5.4.2 锅炉缓慢升压，一般在24小时内使锅炉压力升至额定压力的50%，并 维持2448小时。结垢严重时，碱煮时间还可适当延长； 5.4.3 碱煮结束后,应放尽碱液,并用水冲洗直至出口水PH值小于9。5.5 锅炉酸洗要求如下： 5.5.1 酸洗液的浓度： 盐酸48%，最高不超过10%； 氢氟酸12%，若与盐酸配用取1%； 氟化物0.5%（与盐酸配用）。 酸洗液中必须加入缓蚀剂，缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统的水 中，也可与酸同时加入清洗系统，其浓度根据试验结果确定。 5.5.2 酸洗液温度不应超过60，酸液加热方法可采用锅外加热法或锅内 加热法，见附录四。不得用炉膛明火直接加热酸液。5.8 锅炉酸洗后，若不能立即投入运行，应采取防锈蚀措施。5.9 内部检查和系统的恢复： 5.9.1 冲洗后，应进行锅炉内部检查，清除洗下的铁渣、污物等，检查清洗 效果； 5.9.2 检查完毕后，将拆下的装置和部件全部装复，并撤掉堵头、堵板和临 时清洗管道等，使系统恢复正常。第六篇 清洗过程的化学监督6.1 化学清洗过程中应定时对清洗液进行分析，分析方法见附录五。分析顶目如下： 6.1.1 碱煮过程：每隔2小时测定碱煮溶液的磷酸三钠、氢氧化钠浓度和PH 值； 6.1.2 酸洗过程：每隔30分钟测定酸浓度和Fe3+ 浓度； 6.1.3 水顶酸过程：每隔10分钟测定出水口水的PH值。 6.1.4 漂洗过程：每隔30分钟测定一次漂洗液的酸浓度、PH值和含铁量。 6.1.5 钝化过程：每隔2小时测定磷酸三钠浓度和PH值。6.2 酸洗开始时，应在酸箱和锅内分别放入腐蚀试片（锅内尽量挂两片）。酸洗结束后，取出并处理腐蚀试片，计算金属腐蚀速度。试片的制作和处理方法见附录六。 金属腐蚀速度（A）计算方法如下： WW1 A= g/m2.h TF 式中：W酸洗前腐蚀试片的重量，g； W1酸洗后腐蚀试片的重量，g； T酸洗总时间，h； F试片的总面积，m2 。第七篇 化学清洗结果的评定7.1 除垢率应符合以下规定： 7.1.1 清洗碳酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80% 以上。 7.1.2 清洗硅酸盐或硫酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60% 以 上。7.2 用腐蚀试片测量的金属腐蚀速度的平均值应在10g/m2.h以下。7.3 锅炉清洗表面应清洁并形成良好的钝化膜。7