差速器左右壳体设计说明书.doc

华侨大学机电及自动化学院课程设计说明书姓名：白俊青班级：10车辆工程学号：1011141002指导老师：黄身桂 廖水容 目录一、任务介绍1二、差速器壳体简介22.1材料的选择22.2铸造性能对铸件的结构设计工艺性的要求32.3结构分析3三、测绘43.1 测绘的目的和意义43.2测绘的方法和注意事项53.3测量工具63.4测量过程63.5测量难点及解决方案6四、绘图74.1三维建模74.2工程图的制作9五、加工工艺设计115.1零件材料及技术要求的确定115.2毛胚尺寸的确定115.3刀具选择135.4各个工序定位基准的选择135.5工艺分析145.6加工工艺流程方案制定（左）155.7热处理（右）175.8热处理185.9机加工设备的选择19六、位置公差值的确定196.1左壳体形位公差196.1右壳体形位公差20七、结束语20参考文献21任务介绍1) 课程设计对象: 驱动桥2) 课程设计主要工作:(1)零件测绘，并在测绘坐标纸上画出正式的测绘图；（第一周工作）(2)在电脑上绘制二维、三维零件图，二维零件要求规范的标注，比如粗糙度、形位公差；（第二周工作）(3)撰写设计说明书、设计零件的工艺卡或者装配的工艺卡；（第三周工作）(4)整理资料，打印准备答辩。（第四周工作）备注：测绘要求尽量把误差降低到最小、有装配的同学要求有仿真、爆炸图。3) 课程设计上交材料:(1)测绘图(纸质版和照片版)；(2)三维PREO源文件及三维图各个侧面的截图；(3)二维CAD源文件、二维图截图及二维CAD工程图打印版本；(4)工艺流程卡片及加工工序卡片；(5)设计说明书电子版及打印版。 4）课程设计具体设计对象：差速器壳体 二、差速器壳体简介2.1材料的选择毛坯材料的确定一般应考虑零件在整个机器中的作用，零件的形状、大小、生产纲领以及工作环境，零件材料应具备主要机械性能指标。此外，还有材料的工艺性、经济性，也是该零件选择材料时要考虑的因素。差速器壳起着支承、联接，传递扭矩的作用，因而对强度、塑性、任性要求较高。故选择铸铁材料。考虑到铸铁材料的工艺性和经济性，因而选用目前广泛使用的球墨铸铁5-7。球墨铸铁具有较高的强度，其抗拉强度也大大超过灰口铸铁，球墨铸铁具有良好的铸造性、减摩性、切削性和低的缺口敏感性，其生产工艺简便，成本低廉，可选用QT42010。2.2铸造性能对铸件的结构设计工艺性的要求砂型造型铸件设计，不仅要考虑工作功能和力学性能的要求，还必须考虑合金铸造性能、铸造工艺对铸件结构的要求。铸件结构设计是否合理，对铸件质量、生产率和制造成本都有很大影响。铸件的结构，假如不能满意合金铸造性能的要求，将可能产生浇不到、冷隔、缩孔、缩松、气孔、裂纹和变形等缺陷。 流动性好的合金，充型能力强，铸造时就不易产生浇不到、冷隔等缺陷，而且能铸出铸件的最小壁厚也小。不同的合金，在一定的铸造条件下能铸出的最小壁厚也不同。设计铸件的壁厚时，一定要大寸：该合金的“最小答应壁厚”，以保证铸件质量。铸件的“最小允许壁厚“主要取决于合金种类、铸造方法和铸件的大小等。表51为铸件最小允许壁厚值。但是，铸件壁也不宜太厚。厚壁铸件晶粒粗大，组织疏松，易产生缩孔和缩松，力学性能下降。铸件艰载能力并不是随截面积增大成比例地增加。设计过厚的铸件壁，将会造成金属浪费。为了提高铸件承载能力而不增加壁厚，铸件的结构设计应选用合理的截面形状。 此外，铸件内部的筋或壁，散热条件比外壁差，冷却速度慢。为防止内壁的晶粒变粗和产生内应力，一般内壁的厚度应小于外壁。表52为铸铁件外壁、内壁和加强筋的最大临界壁厚。铸件各部分壁厚若相差过大，厚壁处会产生金属局部积聚形成热节，凝固收缩时在热节处易形成缩孔、缩松等缺陷。此外，各部分冷却速度不同，易形成热应力，致使铸件薄壁与厚壁连接处产生裂纹。因此在设计铸件时，应尽可能使壁厚均匀，以防止上述缺陷产生。 检查铸件壁厚是否均匀时，应将铸件的加工余量考虑在内。如果零件图上各处壁厚是均匀的，加上加工余量后，加工面上的铸造厚度将增加，铸件热节却很大2.3结构分析零件是差速器壳体，它与半轴套管配套使用，为拖拉机的左右转向提供不同速度的可靠性。48孔用于安装与两驱动轮相联的齿轮和半轴，两22用于安装十字轴与形星齿轮。整个差速器的功能是使左右驱动轮能以不同的速度旋转，以满足拖拉机转向的需要。本零件是闭式差速器的重要组成部分之一，它位于差速器的左部与右壳相联，起着支承、连接和保护的作用。其它各部分功用如下：1.50外圆支承在轴承上，使差速器壳体旋转，从而传递动力和运动。2.138外圆与右半壳相配合，一起传递动力、运动、支承工件、保护内部结构。3.200外圆连接中央传动大圆锥齿轮，使运动和动力传到差速器，而后传到两个后轮，得到不同的转速。4.中间十字轴孔4-22是支承在壳体上的轴孔，传递动力和运动，中间内部是轮系各齿轮运动的空间。5.12-12用于连接中间大齿轮。 肋板等非重要尺寸，在保证强度的情况下可以自行设计差速器壳体实物图实物图1实物图2三、测绘3.1 测绘的目的和意义 测绘就是对现有的机器或部件进行实物拆卸和分析，并选择合适的表达方案，绘制出全部零件的草图和装配示意图，然后根据装配示意图和零部件实际装配关系，对测得的尺寸和数据进行圆整与标准化，确定零件的材料和技术要求，最后根据零件草图绘制出装配工作图和两件工作图的整个过程，零部件测绘对现有机器设备的改造、仿制、维修和技术的引进、革新方面有着重要的意义，是工程技术人员应掌握的基本技能。本次测绘的主要目的：让学生把已经学习到的工程制图只是全面地、综合性地运用到零部件测绘实践中去，从而进一步掌握所学工程制图知识，培养学生的零部件测绘工作能力和设计制图能力。本次测绘的意义：由于是理论与实践相结合，因此它是在实践中培养解决工程实际能力的最好方法。3.2测绘的方法和注意事项测绘方法：1、根据零件尺寸所需的精确程度，要选用相应的测量工具测量。如一般精度尺寸可直接采用钢直尺或外卡钳、内卡钳测量读出数值，而精度高的尺寸则需要游标卡尺或千分尺测量2、有配合关系的尺寸，如孔与轴的配合尺寸，一般用游标卡尺先测出直径尺寸(通常测量轴比较容易)。再根据测得的的直径尺寸查阅有关手册确定标准的基本尺寸或公称直径。3、没有配合关系的尺寸或不重要的尺寸，可将测得的的尺寸作圆整调整到整数。4、对于螺纹、键与销、齿轮等标准零件尺寸，应根据测得的尺寸再查表与标准值核对，取相似的标准尺寸。注意事项 1、进行测绘前，必须对该设备的结构性能、动作原理、使用情况等作初步了解；对被测绘的每一个零件，要搞清它在整机或某个部件中的地位和作用、受力状态和接触介质以及与其它零件的关系。此外，还要大体了解它们的加工方法。2、绘制装配图时要根据零件实际安装位置及方向进行测绘，对于复杂的部件，不便绘制整个装配图时，可以分为几个小部件进行。必须指出，装配图及零件图的图形位置尽可能的要与其安装位置一致。对于一些重要的装配尺寸也应在部件拆卸前加以测量，作为以后装配时参考。 3、测量零件尺寸时，要正确地选择基准面。基准面确定后，所有要测量的尺寸均以此为准进行测量，尽量避免尺寸的换算，减少错误。对于零件长度尺寸链的尺寸测量，也要考虑装配关系，尽量避免分段测量。分段测量的尺寸只能作为核对尺寸的参考。4、测量磨损零件时，对于测量位置的选择要特别注意，尽可能地选择在未磨损或磨损较少的部位。如果整个配合表面均已磨损，在草图上应加注明。 5、对零件的磨损原因应加分析，以便在修理时加以改进。 6、测绘零件的某一尺寸时，必须同时也要测量配合零件的相应尺寸，尤其是在只更换一个零件时更应如此。这样，一则可以校对测量尺寸是否正确，减少错误；二则亦可作为决定修理尺寸的根据。7、测量孔径时，采用4点测量法，即在零件孔的两端各测量两处。8、测量轴的外径时，要选择适当部位进行，以便判断零件的形状误差，对于转动部分更应注意。9、测绘螺纹及丝杠时，要注意其螺纹头数、螺旋方向、螺纹形状和螺距。对于锯齿形螺纹更要注意方向。10、对于零件的配合公差，热处理，表面处理，材料及表面粗糙度要求，在测绘草图时，都要注明。特殊零件要测量硬度，当零件表面已经磨损或者表面烧伤时，测量的硬度只能作为参考，应根据使用情况进行确定。 11、机床经过大（中）修理后，其中个别零件或个别尺寸已与原出厂尺寸不符，而无法恢复的，测绘时必须在图纸上加以说明，这样便于今后查考或做为制作备件的根据。 12、在缺乏必要资料的情况下，要确定零件的材质是一项重要的工作。根据零件在设备中的部位、作用、接触介质和受力状态，以及对零件色泽、轻重、碰击声等的判别，可凭经验大致推断零件的材质类别。但是对于特殊零件，如含油轴承、高强度和重要部位零件，为了确知材质成分和性能指标，还须进行火花鉴别或金相试验。但应注意不要破坏零件。在确定材质后还须选择恰当的热处理方式，以便保证材料的使用性能。13、对测绘图纸必须严格审核（包括草图的现场校对）3.3测量工具（1）拆卸工具 如扳手、橡胶锤等（2）测量工具 游标卡尺、钢直尺、内卡外卡钳等（3）绘图工具及用品 绘图仪器，三角尺等其它绘图工具以及画草图的坐标纸、铅笔、橡皮等用品3.4测量过程大概在稿纸上画出草图，标出需要测量的数据，然后利用各种工具进行测量。孔类的一半用游标卡尺可以测出来，高度方向用侧高度的游标卡尺来测，全部记录下来。区分重要尺寸与非重要尺寸并给出不同精度的读书3.5测量难点及解决方案孔与螺纹孔的定位，壳体内表面的圆弧面很难测量，肋板的测量孔的定位需要观察孔是根据什么定位加工的，然后就比较容易测出来。圆弧面首先确定球心的位置，这样就是比较好测量了。跟具圆锥齿轮的球形表面，可以确定出具体的数值，保证要互不干涉。肋板由于是非重要尺寸可以自行设计，所以后面就随意测量一下就自己设计了四、绘图4.1三维建模差速器左右壳体的三维图如下图所示图1 差速器壳体三维图图2 差速器壳体三维图4.2工程图的制作差速器壳体的工程图如下所示图3 差速器壳体二维图图4差速器壳体二维图图5差速器壳体二维图五、加工工艺设计5.1零件材料及技术要求的确定QT42010具有较高的韧性、塑性，在低温下有较低的韧-脆转化，其主要性能如下：最低抗拉强度：b=412Mpa.最低屈服强度：s=265Mpa.最低延伸率：=10%.布氏硬度 ：k=294KJm2技术条件 ：GB134878由于差速器壳承受扭转力矩，为提高强度和耐磨性，铸件成型后，还需进行正火处理。5.2毛胚尺寸的确定查机械制造工艺设计简明手册1）50m6外圆面查表得，双边加工余量分别为:粗加工余量：5mm半精加工余量：1.0mm精加工余量：1.0mm总加工余量:7mm毛坯取57mm2）37内孔（无公差要求） 精镗后：37 双边加工余量2Z=1mm 粗镗后：37-1=36mm 双边加工余量2Z=5mm 毛坯：31mm3）200外圆面（自由公差） 精车后: 200mm 2Z=1.3mm 粗车后:200+1.3=201.3 2Z=6.7mm 毛坯：208mm 4) 139js6(0.012)外圆面 精车后：139js6(0.012)mm 精车余量2Z=0.2mm半精车后: 139+0.2=139.2 ， 半精车余量2Z=1mm，经济精度IT8 粗车后：140.2，粗车余量2Z=2.8mm，经济精度IT11 毛坯：140.2+2.8=143 5) SR54球面 精车后：SR54，加工余量Z=0.6mm粗车后：54-0.6=SR53.4，加工余量Z=1.4 mm，经济精度IT11毛坯：53.4-1.4=SR52 6) 48内孔 精镗后：48H9（），加工余量2Z=1mm 粗镗后：47，加工余量2Z=5mm，经济精度IT11 毛坯：47-5=42mm 7) 大端平面 精车后控制尺寸11mm，加工余量2Z=1mm 粗车后控制尺寸11+1=12mm,加工余量Z=2mm 8) 138外圆面（自由公差） 精车后：138，加工余量2Z=2.2mm 粗车后：138+2.8=140.2，加工余量2Z=2mm 毛坯：140.3+2.8=143 9）133H8（）内孔面 精车后：133H8（），加工余量2Z=2mm 粗车后：133-2=131 10） 车79内端面 精车后：控制尺寸40，加工余量Z=1mm 粗车后：控制尺寸39+2.6=41.6mm 毛坯：41.6+2=42.6mm,取43mm 11) 钻孔12-12 扩孔后：12-12，加工余量2Z=1mm 钻孔后：12-11，经济精度IT11 12）钻螺纹孔8-M10 扩孔后：8-10，加工余量2Z=0.8mm 钻孔后：10.3-0.8=9.5，经济精度IT11 13）钻铰十字孔4-22J7() 精铰后：4-22J7()，加工余量2Z=0.1mm 粗铰后：4-21.9，经济精度IT9 钻孔后：4-21.6，经济精度IT115.3刀具选择在机床上加工的工序，均选用YG6硬质合金车刀和镗刀，并尽量采用机夹可转为车刀。在组合机床上加工2-22H8孔，由于采用钻、扩、镗的工艺方案，故可用钻-扩复合刀具一次加工。然后精镗2-22R8孔，因加工余量小，则选用高速钢内孔车刀。5.4各个工序定位基准的选择拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。为使所选的定位基准保证整个机械加工工艺过程顺利及进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。1.精基准的选择原则选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具机构简单，工件装夹方便。因此，选择精基准一般应遵循下列原则：（1）基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准重合。这样可避免由于基准不重合而产生的定位误差。（2）基准统一原则 若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地加工大多数其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定的精度，在后继工序均以其作为精基准加工其它表面。这称之为基准统一原则。采用基准统一原则可以基准转换所产生的误差；可以减少夹具数量和简化夹具设计；可以减少装夹次数，便于工序集中，简化工艺过程，提高生产率。（3）互为基准原则 对于某些位置精度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的方法来保证其位置精度，这就是互为基准原则。（4）自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，这就是自为基准原则。（5）便于装夹原则 应选定位可靠、装夹方便的表面作基准，所选的精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大的表面。根据以上原则，在工件加工中，车削加工选择138外圆面、50m6外圆面及133H8作为精基准。2. 粗基准选择原则选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后继工序提供精基准。粗基准的选择原则对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工表面（作为粗基准的非加工表面）的位置关系具有重要影响。因此，在选择粗基准时，一般应遵循下列原则;(1) 保证相互位置关系原则 对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面作粗基准。如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面位置要求较高的表面作粗基准。(2)保证加工表面加工余量合理分配的原则 如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。(3) 便于工件装夹原则 选择粗基准应使定位准确、夹紧可靠、夹具结构简单、操作方便。为此要求选用的粗基准尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。(4) 粗基准在同一尺寸方向上只允许使用一次的原则 因为粗基准本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均较差，若两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差。根据以上原则，对于差速器左壳，我们可以选择138外圆面作为粗基准。 5.5工艺分析本零件经仔细审查，零件图视图完整、正确、所有的标注均符合要求，以及尺寸，公差齐全，从零件图上可以看出，差速器左壳有三组加工表面，现将其分述如下：1.小端加工表面37内孔及其倒角145（自由公差） Ra 3.2m50m6（）外圆表面 Ra 0.8m50m6外圆倒角1.245 Ra 3.2m小端面 Ra 3.2m68端面 Ra 1.6m 2.大端加工表面200外圆表面及其倒角145，345 Ra6.3m139与138外圆表面 Ra1.6m133H8（）内孔表面 Ra1.6m133H8内孔及球面倒角0.345 Ra3.2mSR54（）内球面 Ra3.2m78内端面 Ra3.2m 48H9（）内孔面 Ra3.2m48H9（）之倒角 Ra3.2m3.孔加工12-12 Ra3.2m8-M10 4-22J7（） Ra1.6m3-11 Ra6.3m这三组加工表面主要位置要求如下：12-12的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，并 一样以基准C（138外圆轴线）所确定的理想位置为轴线所的圆柱面内。48的轴线必须位于公差值为0.05 mm，且与基准轴线A（50轴线）同轴的圆柱面内。8-10的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，且基准B（133内圆轴线）所确定的理想位置为轴线的圆柱面内。SR54球面的轴线必须位于公差值为0.02，且与基准轴线A（50外圆轴线）同轴的圆柱面内。200端面必须位于距离为公差值0.04mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。133的轴线必须位于直径为公差值0.025 mm，且与基准轴线A同轴的圆柱面内。79端面必须位于公差值0.02mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。68端面必须位于距离为公差值0.03mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。4-22孔相对于基准平面133端面的位置误差为0.05mm，此十字轴在差速器壳中是要求各项精度很高的一项。由以上分析可知，对于这三组加工表面，我们可以先加工小端，后以小端为基准加工大端，也可以先加工大端，后以大端为基准加工小端，最后钻孔，并保证它们的位置精度。5.6加工工艺流程方案制定（左）以大端外圆先做为粗基准，粗车小端，后以加工后的50外圆为精基准加工大端。工序1： （1）粗车50外圆及端面（未到尺寸） （2）粗车68端面工序2： （1）粗车200外圆及端面 （2）粗、半精车139与138外圆（未到尺寸） （3）粗车138端面 （4）粗车78内端面 （5）粗车48内端面 （6）粗车球面SR54 （7）粗车133内孔（未到尺寸） 工序3：（1）精车外圆200外圆端面及倒角145，345（2）精车外圆138 （3）精车外圆139js6() , （4）精车大端133H8内孔及端面 （5）精车48端面 （6）精车78端面 （7）精车球面SR54() , （8）精车内孔133H8() 工序4：半精车小端（1）半精车小端68端面 （2）半精车小端外圆50m6（未到尺寸）工序尺寸50.1（）（3）车倒角 1.245 工序5：（1） 精车外圆50m6（）（2） 精车50与68的端面工序6：（1）粗镗48内孔（未到尺寸） （2）粗镗37内孔（未到尺寸） 工序7：（1）精镗内孔48H9() （2）精镗内孔37 工序8：（1）铣凸台 控制尺寸2.5工序9：钻孔12-12（未到尺寸） 工序尺寸12-10扩孔12-12() 工序10：钻孔3-11（未到尺寸） 工序尺寸8-9.5（）（1）扩孔8-10（2）倒角245工序11：攻丝8-M10工序12：（1）钻扩孔4-22J7（未到尺寸）（1）粗铰孔4-22J7（未到尺寸） 工序尺寸4-21.9（2）精铰孔4-22J7（）（2）倒角30 控制尺寸2.6（）工序13：去锐边毛刺，检查从零件图上可以看出：大端与50m6（）外圆中心线有严格的位置精度要求，因而以50m6为精基准，这样易保证位置精度，同时可以提高稳定性，由于大端重心偏置，在设计加工之前夹住大端，会使夹紧稳定。5.7热处理（右）以大端外圆先做为粗基准，粗车小端，后以加工后的50外圆为精基准加工大端。工序：粗车小端（1）粗车50小端外圆（未到尺寸） 尺工序寸为53（） （2）粗车50的外圆端面 控制尺寸为95.5 （3）粗车68外圆端面 控制尺寸24工序：粗车大端 （1）粗车138外圆（未到尺寸） 工序尺寸为140.2（） （2）138的外圆右端面 控制尺寸为92.5 （3）粗车133外圆（未到尺寸） 工序尺寸为135.2（） （4）粗车133外圆端面（未到尺寸） 控制尺寸为2.1（） （5）粗车球面SR53 工序尺寸为SR53.4() （6）粗车79内端面 控制尺寸为36.5（） （7）粗车48内端面 控制尺寸24工序：精车大端（1）精车138外圆 （2）精车138的外圆右端面 控制尺寸为92（3）精车133外圆 倒角0.145（4）精车133外圆端面 控制尺寸为2.5，倒角0.145 （6）精车球面SR53() , （7）精车79内端面 控制尺寸37.5（）（8）精车48内端面 控制尺寸22工序：半精车小端外圆50m6（未到尺寸） 工序尺寸50.1（） 工序：精车小端（1）精车小端外圆50m6（） 倒角245 （2）精车68外圆端面 控制尺寸24.5 （3）精车50外圆端面 控制尺寸为91.5工序：粗镗 （1）粗镗48内孔（未到尺寸） 工序尺寸为47（） （2）粗镗37内孔（未到尺寸） 工序尺寸为36（）工序：精镗 （1）精镗48H9()内孔 倒角145 （2）精镗37 倒角245工序：铣R30润滑油口 工序尺寸为R30工序：钻孔8-10（未到尺寸） 工序尺寸8-9.5（）工序：扩孔8-105.8热处理正火可以细化均匀铸铁组织，使硬度、强度、耐磨性得到提高5.9机加工设备的选择考虑是大批大量生产，应该尽可能的选择高效车床。CA6140卧式车床及专用夹具、T740K金刚镗床及专用夹具、X53K立式铣床及专用夹具、Z525立式钻床及专用夹具内孔及端面的加工，特点是各孔都属同轴孔，用转塔车床加工很方便。另有内球面，其加工类似内孔的加工。既有外端面，又有内端面，故选用带有前后刀架的CB3463型程控半自动转塔车床。外圆及外端面的粗加工、半精加工，且有孔需镗削，工布较多，为了方便刀具安装，提高生产率，选用C3163型转塔车床加工。根据车间设备情况，尽量选用或改用高效、高精度的组合机床。用卧式两面组合机床钻、扩2-22H8孔，用卧式单面组合机床精镗2-22H8孔。六、位置公差值的确定6.1左壳体形位公差12-12的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，并 一样以基准C（139外圆轴线）所确定的理想位置为轴线所的圆柱面内。48的轴线必须位于公差值为0.05 mm，且与基准轴线A（50轴线）同轴的圆柱面内。8-10.3的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，且基准B（133内圆轴线）所确定的理想位置为轴线的圆柱面内。SR54球面的轴线必须位于公差值为0.02，且与基准轴线A（50外圆轴线）同轴的圆柱面内。200端面必须位于距离为公差值0.04mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。133的轴线必须位于直径为公差值0.025 mm，且与基准轴线A同轴的圆柱面内。79端面必须位于公差值0.02mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。68端面必须位于距离为公差值0.03mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。4-22孔相对于基准平面133端面的位置误差为0.05mm，此十字轴在差速器壳中是要求各项精度很高的一项。6.1右壳体形位公差48的轴线必须位于公差值为0.05 mm，且与基准轴线A（50轴线）同轴的圆柱面内。SR53球面的轴线必须位于公差值为0.02，且与基准轴线A同轴的圆柱面内。133的轴线必须位于直径为公差值0.025 mm，且与基准轴线A同轴的圆柱面内。138的轴线必须位于直径为公差值0.025mm，且与基准轴线A同轴的圆柱面内。79端面必须位于公差值0.02mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。68端面必须位于距离为公差值0.03mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间七、结束语经过几周的测绘与设计，让