京津城际杨村特大桥（60+100+60）m悬臂浇筑连续箱梁施工组织设计.doc

京津城际轨道交通工程杨村特大桥60+100+60连续梁施工方案 CR17GC No.1 Engineering Co.一、工程概况本连续梁位于京津铁路客运专线DK67+485.73DK67+707.51段杨村特大桥的678#681#墩之间，梁全长221.5m，一联三孔(60+100+60) m预应力混凝土双线连续箱梁。下部构造为钻孔灌注桩基础， 679#、680#墩为四排共20根1.5m钻孔桩，桩长68m；678#、681#墩为四排共12根1.5m钻孔桩，桩长52m。主墩三层矩形承台(高度分别为3.5m、2.5m和1m)，过渡墩两层矩形承台(高度分别为3m和2.5m)，圆端形墩柱，柱高从678#到681#分别为7.5m、6.5 m、5.5m和8m；主墩墩帽高2.5m，副墩墩帽高2.4m。承台以下5m左右为粉砂，5m以下以粉质黏土。线路跨越京津塘高速公路、车流密度大、施工干扰问题多。1.连续箱梁构造箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点梁高7.85m，跨中10m直线段及边跨15.75m直线段梁高4.85m，梁底下缘按二次抛物线变化。箱梁顶宽13.4m，底宽6.7m。顶板厚40至50cm、50至60，按折线变化，腹板厚60至80、80至100cm，按折线变化，底板厚60cm至120cm，按直线线性变化。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。全梁采用悬臂浇筑法施工，边跨梁长60.75米，分为15个梁段，中跨梁长50米，分为14个梁段，679#和680#墩顶设一节0#梁段，全梁共59个梁段。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为j15.24钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具张拉采用YCW400型千斤顶；横向束为j15.24钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内经7019扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用25高强精轧螺纹钢，型号为JL785，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径35铁皮管成孔。2.主要技术参数（见图1.1）3.主要工程数量（见图1.1）图1.1二、施工计划本连续梁悬臂浇筑施工技术标准高、难度大、要求严。而该连续梁所处的杨村特大桥是京津城际铁路客运专线的重点和控制工程。能不能保证架梁、铺轨按时顺利进行，本连续梁施工至关重要。因此，项目部领导为加快施工进度，确保工期和工程质量，抽调项目部大部分人员组成现场施工管理指挥系统，跟班作业，靠前指挥，为施工现场排除干扰，及时解决各种矛盾和困难，为施工一线保驾护航。拟定在九月上旬开始施工，0号段施工用20天，每个梁段的生产周期为9天，边跨直线段和13号段平行作业，3个合龙段施工用10天，共计施工147天。具体见图2.1-连续梁施工计划横道图三、施工安排1.劳动组织和队伍安排本桥连续梁悬灌施工由本分部连续梁施工队担任，为确保施工工期，制作2对挂篮分别安装在679#和680#墩顶0#梁段上，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。施工队直接作业人员不少于180人，分4个作业班组，每班组分二个作业小组，昼夜连续不间断循环作业。其每套挂篮作业班组人力资源配置见表3.1。表3.1 班组人力资源配置序号工 作 内 容人数附 注1挂篮安装及行走12起重和架子工种，每组6人，只白天2模板安装、就位16木工工种、每组4人3钢筋绑扎和波纹管道安装28钢筋工、电焊工、预应力工工种，每组7人4混凝土浇筑及养护30输送泵2人，浇注4人，串筒1人，振捣4人，杂工4人（养护2人）5预应力张拉及压浆8张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压浆4人6现场技术人员（兼管理员）2每墩2人7安全员21人8质量检验员（兼试验员）21人9测量人员42人10各类司机12吊机2人，运输车辆4人，抽水机1人11机械车辆修理工6班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。哪里有问题就追究当事人责任。2.材料计划工程材料数量表（见表1.1）临时材料数量表（见表3.2）连续梁混凝土的供应混凝土由5#拌合站集中生产供应，并配备4台砼运输车运送混凝土和两台混凝土输送泵将混凝土入模。材料垂直提升和吊装 0#段模板拼装、挂篮拼装、材料机具上桥面等均采用塔吊，16t汽车吊辅助。人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。3.施工机具设备（见表3.3）表3.2表3.3 作业配备主要机具器材表 序号机具器材名称规格型号单位数量备注1菱形挂篮套22塔吊台23汽车吊16台24混凝土输送泵台25电焊机台66捲扬机15t台27液压千斤顶50t台88液压千斤顶5t台169高压抽水机扬程50m台210插入式振捣器50mm台1011捲扬机5t台212捲扬机0.3t台413手动倒链10t台814手动倒链5t台1215纵向预应力张拉设备YCW400型千斤顶套216横向预应力张拉设备YDC240Q型千斤顶套217竖向预应力张拉设备YC60A型千斤顶套218压浆设备包括搅拌机，真空压浆机，压浆管套1四、连续梁施工采用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架灌注0#段拼装挂篮灌注1#（1）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注浇注边垮直线段混凝土边垮合龙拆除挂篮中跨合龙。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。主梁梁体悬灌施工流程图见图4.110号梁块的施工支架设置形式0#段长14m，主墩墩帽宽5m，每一侧悬臂长度4.5m需设置支架。根据墩高不足10m和现场地形条件，经过反复研究决定采用钢管支架支撑在承台上，即采用63010的钢管桩直接支撑在承台顶部。并在钢管桩顶部搭设砂箱，砂箱上设置根36#工字钢并列焊接的纵梁，纵梁上放置36#工字钢横梁，以上设三角架，三角架上放置底模。为了保证支架的稳定性钢管之间采用14#槽钢连接，该支架材料表见表3.2，结构图见图4.2。支架检算检算采用Midas/Civil V6.1.1做有限元分析材料：支架全部采用Q235钢材。截面a横梁用36#工字钢 b纵梁用3根36#型钢组合c立柱用360*10圆钢管 d连接系14#槽钢边界条件：钢管下部与承台预埋钢板焊接，为固定约束。荷载a混凝土自重墩帽外的混凝土体积为(25.88+23.62)/2*5*2= 247.5m3按每立方米钢筋混凝土2.6吨计算混凝土重为247.5*2.6= 643.5t.b模板重量外模及外模桁架重28.87t，内模及内支撑重6.2t。14#槽钢制作的三角架,共计432m,重6.28t.c人群荷载和机具等施工荷载按照15kg/m2计算，14*13.4*15= 2814kg=2.814t.作用在支架上的荷载为687.66t，均布在横梁上，超载20%检算。分析条件采用Multi Frontal Sparse Gaussian求解器分析根据以上信息建立模型，单元类型采用一般梁/变截面梁单元。经过分析：所有杆件组合应力最大为136.37879MpaNst=3所以此钢管是稳定的。支架安装承台施工时，按需要在承台顶预埋70*70cm钢板，墩帽施工完毕后，测量承台预埋钢板标高，根据立柱设计标高制作钢管成型，后安装，用吊车将制作好的钢管垂直吊起，并就位，将钢管和预埋钢板焊接，并在四周用小三角钢板焊接加固。钢管安装要求竖直，倾斜度不允许大于1%。钢管安装合格后，在钢管顶部安装砂箱，并将砂箱顶面标高调整为设计值。安装纵梁，将3根并排焊接的36号工字钢垂直起吊，调整位置，符合要求后，下落工字钢到砂箱顶。起吊36号工字钢横梁，调整位置，符合要求后下落至纵梁顶。支架安装完毕，检查各部份连接情况，进行加固、调整。图4.1图4.2 支架预压支架采用在承台上预埋锚固点，用千斤顶通过封闭梁张拉钢绞线进行预压。采用超载预压，超载量为20%（共825.19t）。采用80根钢绞线，每根钢绞线张拉力为10.31t，布置如图4.2，材料见表3.2。预压过程如下：0-25%(206.3)-50%(412.60)-75%(618.89)-100%(825.19)-卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24h预压过程中在所有锚固点设置测点，由1台水准仪全程跟踪观测，并详细记录每个受力状态时测点的高程。经过预压，消除了结构的非弹性变形，并根据测量数据计算出结构的弹性变形。支架施工注意事项：支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。若有困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。支架基础牢固不下沉。支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，支架垫木采用楔形木垫块，并用U型螺栓固定牢靠，拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压区以防发生意外。永久支座安装本桥主墩使用意大利ALAG公司生产的ALAGTMT系列支座，固定支座设置在679#墩上，支座型号及布置见图4.3。安装程序和技术要求分述如下：支座达到现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板；支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm；679#墩右侧4号固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心要对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm；679#墩左侧3号与680#墩左侧5号、右侧6号活动支座安装时，上下座板横向要对正，5、6 号纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5； 支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料采用无收缩高强度灌注材料灌浆；应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。临时锚固支座本连续梁与桥墩连接为铰接，因此在施工过程中为抵抗不平衡重和不平衡力矩，需要将墩梁临时固结。我们将作为单独一章在文后阐述。模板、钢筋施工待0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装模板，先按照预压数据，按照预抛高调整模板。底模安装合格后，用吊车拼侧模，侧模安装要求根据界面特性和几何尺寸，先在侧模上弹线，而后根据弹线一次安装就位，因为安装完毕后很难调整，所以需要一次成型；待侧模安装完毕后，安装中横梁钢筋，后安装堵头模板，堵头模板要求预留钢筋和管道位置，堵头模板安装合格后安装底腹板钢筋，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。 内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为；模板垂直度不超过3 mm；模板轴线位置不超过 2 mm；两端底模标高不超过3mm；梁底横向预拱度不超过2mm；两模板内侧宽度不超过5mm。0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋间距顶腹板不大于60cm, 低板不大于45 cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30 mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm;低板钢筋间距及位置偏差8mm；箍筋间距及位置偏差15mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm;其他钢筋偏移量20mm。波纹管的安装0#段波纹管是全桥波纹管最密集，最繁杂的地方，所以安装时应特别小心。本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.75mm,，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。定位筋基本间距不大于1m，在钢束曲线线段当适当加密到0.5m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合龙梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。为保证波纹管安装质量在施工过程中已注意下列问题：锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。混凝土浇筑本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土生产统一由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，0#段混凝土浇筑时间不要超过10h。全过程设专人检查支架、模板稳固情况。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过20。浇筑时间尽量选择在阴雨天进行，若有困难时，选择在当天的22：0024：00浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。插入下层混凝土内的深度为510cm ，并与侧模保持510cm的距离，不准插在钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为2030s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护：在外部环境气温不超过30以上，或混凝土内部温度不超过到60时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于14d。降温养护。在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。预应力张拉和管道压浆预应力钢绞线和钢筋的张拉本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管，锚具采用0VM系列锚具，张拉体系采用YCW400型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，锚固体系采用BM15-4()锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形式采用内径7019mm 扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fk=980MPa，屈服强度=785MPa ，伸长率7%；10h松弛率40%(21.52)-70%(37.66)-90%(48.42)-100%(53.8)-卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24h张拉前根据油缸活塞面积和压力的关系，将各级荷载预先换算为油压表读数，以方便操作，节约时间，挂篮预压材料见表3.3。变形测量测点布置在挂篮主绗架上。 预压前两片主绗架前段距离：H0预压到要求荷载时两片主绗架前段距离：H1卸载后两片主绗架前段距离：H2非弹性变形为：Vf=H0-H2，弹性变形为：Vt=H2-H1;安全措施预压时挂篮附近，千斤顶后严禁站人；张拉预压时，要有人对挂篮的后锚点和连接部位进行观察，一旦出现异常情况，必须停止张拉，等查清并处理完成后方能继续进行；测量人员必须等张拉停止后才能进行测量。挂篮拼装挂篮运至工地后，应在墩边试拼，以发现由于制作不精确及运输过程中发生变形所造成的问题，并根据起吊设备的额定起重量尽量拼装成组件，保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。挂篮拼装前准备工作检查0#段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准确；0#段浇筑完上挂篮前，0#段外模和底模要拆除，露出预留孔；挂篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳、对讲机都要准备齐全；0#段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋要清理干净，至少露出10cm。拼装步骤测量放样，首先在0#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线。铺钢枕及走行轨道，钢枕间距50cm，走行轨道铺设要平齐，挂桥面弹线找平铺设钢枕安装轨道吊装主构架安装支座反扣板、后端锚固安装主构架之间横联系抄平、调距、轨道锁定利用桥梁竖向32精扎螺纹钢将主构架后端锚固在轨道梁上吊装前上横梁利用托架安装后下横梁、安装后吊带吊装前下横梁、安装前吊带插入4榀底模架安装剩余底模架和底模预压挂篮、测挂篮变形值依据挂篮变形值调整模板立模标高开始1#梁段悬灌施工图4.6 菱形挂篮安装流程图篮保持水平，轨道两侧高差不得超过7mm；安装主构架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过5mm，用后锚将主构架与轨道可靠固定（安装时注意横联系方向）；安装挂篮横联系杆件；安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主构架，然后用塔吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装）。安装悬吊系统；安装底前后横梁、底模桁架，铺底模。首先拆除0#段底模，将后下横梁吊放在托架上，插入4榀底模桁架，里端与桥墩预埋件临时焊接，将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再用挂篮前吊带连接。补齐所有底模桁架，将后下横梁与底模桁架后端连接，用后吊带将后下横梁固定，断开原临时焊接点。安装底模。安装外侧模和外模吊耳及走行梁。安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；各连接件检查调整固定。移动外模至要浇筑梁段位置。安装作业平台和安全防护系统，试行走。挂篮拼装、使用注意事项吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止；安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢连接可靠连接，并安排专人进行检查；挂篮用精轧螺纹钢用切割机切割，严禁氧气切割，严禁电焊烧伤；主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤顶压紧；挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。两侧主构架平行同步滑移。移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬挂。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带（0号梁段施工时所用内模为挂篮内模），安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1号梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1号梁段的立模标高。连续梁悬臂段施工梁段循环施工：挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂蓝后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主梁系、模板系一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。上一梁段混凝土达到设计强度的100%以后，进行张拉压浆作业，并待孔道内水泥浆初凝后即可移动挂篮，进入下一梁段施工。主要施工工艺如下：上梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。张拉、压浆拆掉堵头模板、打毛安置、整平、锚固轨道、挂好前行倒链松前吊倒链以及精扎螺纹钢，松后吊精扎螺纹钢 松掉内、外模松掉前吊带松掉后吊倒链松掉后锚拉前行倒链、走行挂蓝到位根据设计标高、预拱度等调整 前一段砼浇筑绑扎钢筋、设置波纹管 浇筑砼 下一梁段施工图4.7梁体悬灌循环施工工艺框图同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。穿设钢绞线太长时，必须利用卷扬机；首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。循环段混凝土达到设计强度的100%以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后立即压浆。松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。施工注意事项：混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接。各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。梁段悬臂浇筑时，T构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于6m3。浇筑梁段混凝土时应水平分层，先浇注根部混凝土，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。连续梁线形控制无碴轨道大跨连续梁线型控制是施工监测的重点。为保证大跨连续桥梁的施工质量和安会，保证成桥结构在线型、内力各方面满足客运专线设计和规范的要求，使施工实际状态最大限度地与理想设计状态相吻合，进行大跨连续桥梁的监控与监测。施工线形控制过程是一个“施工-测量-误差分析-参数调整-预报”的循环过程，在施工过程中全过程跟踪计算，根据现场实际情况变化，不断调整、完善计算参数以满足设计对线形及内力的要求。梁体悬臂灌注施工过程中将发生以下变形：a由于梁体自重、施工荷载、预应力张拉、体系转换、支座沉降、挂蓝变形而发生的变形；b由于张拉合拢段预应力束而产生的变形；c由于预应力损失而产生的变形；d由于混凝土收缩和徐变而产生的变形。在预应力混凝土箱梁悬灌施工前，根据施工方案、工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集有关数据，计算梁体由于自重、施工荷载、预应力张拉、体系转换、支座沉降、张拉合拢段预应力束、预应力损失、混凝土收缩和徐变而产生的变形，定出各梁段施工立模高程；再根据实际施工过程的测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模高程，使悬灌合拢时的精度以及体系转换完成后的梁体线形达到设计要求。为此，拟采用桥梁静力线形综合分析程序“GQJS”软件进行控制，或由第三方监控单位按照各工况实测应变和标高数据，综合分析，调整下段立模标高。前期结构计算，前进分析后退分析预告挂篮定位标高施工测量误差分析修改设计参数结构计算 绑扎钢筋 浇注混凝土 张拉预应力钢筋 标高、应力、温度、 水平位移 截面尺寸 弹性模量 挂篮定位误差 预应力误差 弹性模量误差 温度影响 徐变影响 计算图式误差图4.8 线形控制流程图线形控制具体要求 观测点布设在箱梁底模靠近腹板处设两个点，在箱梁顶板设四个观测点，顶板上的观测点用12短钢筋焊接在顶板钢筋网上，以保证观测点的准确性。观测点布置见图4.9。 观测方法与周期a. 将水准点直接引到0#块上，每节梁段施工，必须重复测量各节段控制点的标高，以便及时了解、掌握悬灌梁各节段的变形情况和下挠度。 b. 每段梁在挂篮移动后、混凝土灌注前、混凝土灌注后和预应力张拉后四种状态下分别观测一次。每次观测按照梁段施工的先后顺序将各梁段观测点再同时观测一遍，以便掌握各梁段下沉和变形情况。施工单位将观测数据及时反馈给监控组，监控组对数据进行甄别和分析计算，对上段梁的标高和技术参数进行修正，提出下一梁段的立模标高。c. 在合拢段施工时，应加强观测，以便选择合理的合拢时间和合拢方案。挂篮拆除挂篮拆卸方案因挂篮设计没有考虑倒退行走功能，所以拆卸比较困难。现采用电动卷扬机加滑轮组的方法卸落。具体做法是：a.在13#段箱梁浇筑完毕之后，将挂篮底模用接长精扎螺纹钢吊杆的方法，下落至与挂篮外模架底平齐，并用倒链或钢丝绳将其四角与外侧模架临时固定。b.用倒链滑车将挂篮底、侧模后移23m，同时将行走梁中前部用吊耳固定，松掉挂篮前吊点，将走行梁回移。c.松掉挂篮主桁架与底模、侧模的所有连接，将挂篮主桁架走行轨道逐段倒用后移，用卷扬机将挂篮主桁架拉回到桥墩顶部。d.利用外模架内外走行梁交替起吊、松开，用钢丝绳置换原有精扎螺纹钢吊杆，在箱梁桥面安装卷扬机，翼缘板下安装滑轮组，滑轮组钢丝绳穿过箱梁翼缘板原螺杆吊孔与卷扬机连接。e.开动卷扬机缓慢地将侧模、底模下落至桥墩地面或沟底。使用机具即材料a.牵引力为30kN的慢速可调速卷扬机4台；b.起重能力为20kN的倒链滑车68台；c.17mm 1550Nmm2钢丝绳600m；与之配套的卡环若干。拆卸安全注意事项a成立挂篮拆卸小组，指定专人负责指挥。b.拆卸作业前对拆卸人员进行安全教育和安全交底。交待方法、措施和安全注意事项。c.所有拆卸人员必须带安全帽、系安全带、穿防滑鞋。工作人员在桥面下作业时，必须将安全绳系在桥面钢筋或可靠的地方，不得悬灌于挂篮任何部位，使安全绳与拆卸部件完全分离。d.必须按照规定的程序和方法进行拆卸。在新旧吊点置换之前，必须检查新吊点连接牢固可靠后，方可松掉原节点。e.在挂篮主桁架后移和底模、侧模下落时，应缓慢开动卷扬机，使底模缓慢落地。f.在底模下落时，拆卸人员必须全部撤至桥面上，桥下不得有人，无关人员不得进入拆卸区域。拆卸区域应设安全警戒标志。g.底模移动、卸落不得在晚上作业。起落、下放应规定统一的明确的指挥信号，统一指挥，统一行动，做到令行禁止。3直线段施工边跨直线梁段采用落地支架法施工。支架采用腕扣式支架，支撑在处理过的地基上，上部设纵梁，如图4.10，支架纵横向间距60cm，竖向间距60cm，每隔一排均加剪刀撑以增加支架的稳定性。其工艺流程为：搭设落地支架搭设模板支立平台安装支座支立模板绑扎钢筋及安装预力管道搭设混凝土浇筑平台浇筑混凝土养生拆除内、外侧模板及端模。直线梁段混凝土采用一次浇筑成型。地基处理在搭设腕扣式支架之前必须要进行地基处理，由于支架承载力要求较高，我部准备采用3：7灰土进行地基改良，20cm一层共作5层，并做出向外i=0.02的双向横坡，用14t光轮压路机静压。必要时对上部进行50100cm的换填，换填时每层填筑厚度不超过30cm，分层碾压。地基处理后要求密实度达到90%以上，地基承载力达到0.2Mpa以上。支架地基要比原地面高1520cm。灰土上部设20cmC30混凝土，地基处理面积为16.016.0米外侧做两条排水沟，以避免地面水流入支架区浸泡支架地基。为了保证地基承载力要求，承台浇图4.10筑后采用片石回填提高承载力，墩柱及盖梁完工后立即进行地基处理。支架搭设面积为1414米，通过测量定出方位。支架搭设采用腕扣式脚手架搭设满堂支架，立杆底部垫在15*20cm的枕木上，在箱梁底6.7米范围采用90cm的横杆，在两侧翼板范围采用1.2米的横杆，支架围绕桥墩连成一个整体，采用脚手架钢管搭设剪刀撑增加支架稳定性，立杆顶部设顶托可在50cm范围内调节顶杆的高度，顶托上横向铺设16#工字钢，并采用12号钢筋纵向连接，保证支架顶部的整体稳定。地基处理及支架搭设材料表见表3.2。支架检算鉴于腕扣式支架已是比较成熟的技术，根据建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ 1302001的规定进行支架检算。荷载a混凝土自重墩帽外的混凝土体积为12*7.9=94.8m3按每立方米钢筋混凝土2.6吨计算单侧混凝土重为94.8*2.6=246.8t.考虑超方5%,则重量为258.81tb模板重量模板共计338.53,按照80kg/计算,总重为27.08t；c纵梁重共13根纵梁,均采用14#工字钢,每根长8.15m，共计105.95m,重1.45T.d人群荷载和机具等施工荷载按照15kg/m2计算，14*13.4*15= 2814kg=2.814t.纵梁检算纵梁为14#工字钢,纵梁上的荷载为1+2+4=288.06t,按照120%荷载检算,则单根横梁上的检算荷载为26.59t,荷载均布在纵梁上Q=3.26t/m,下部12根腕扣式支架顶拖支撑，间距0.6m。根据以上条件，建立模型。经过分析：纵梁应力最大为66.38Mpa170 Mpa，位于纵梁悬臂处。满足要求。腕扣式支架检算单根立杆最不利荷载时的承重为0.6m2上最大混凝土的重量，即为0.62*4.85= 2.826m2= 4.54t=45.40Kn。立杆自重为0.1489*9=1.34Knl0=kh =1.155*2*0.6=