DCS-50型定量自动包装称操作说明.doc

以人为本 客户至上 质量优先 精准求精DCS-50型定量自动包装设备使用说明书 安徽派克机电设备有限公司 ANHUI PAIKE MECHANICAL AND ELECTRICAL EQUIPMENT CO.,LTD 一、 概述DCS-50型包装设备是我公司技术人员结合从业多年积累的行业丰富经验，同时在参照国内外同类产品的基础上设计开发的，它的设计、安装、调整与计量鉴定、日常维护都依据国际法制计量组织（OIML.R61）国际建议重力式自动装料秤、执行的标准QB/T2501、检定规程定量自动衡器TJG73191。它吸收了同类产品的优点，尤其适合石油、化工、饲料、种子等行业使用，主要用于粉料与颗粒物料的包装，具有线性好、计量精度高、质量可靠、长期稳定、操作简单、调试方便、具有自检功能等特点，深受用户好评。二、 技术指标 计量范围 40Kg/包 包装速度 1025包/分钟 称重精度 优于1 包装精度 优于1.5 电源 电源AC220V 50Hz 功率 0.05Kw气源 0.40.7 Mpa; 气耗80NL 三、设备组织结构、工作原理及技术分析组织结构：称重单元包括储料仓、闸门、截料装置、秤体、夹袋装置、支架、电气控制装置等。储料仓为缓冲式料仓，用于物料储备并提供一个接近均匀的物料流；闸门位于储料仓底部，当设备检修或出现故障时，用于将物料封阻在储料仓内；截料装置由截料斗、截料门、气动元件、补气门等组成，在称重过程中提供快、慢两级给料；补气门的作用为平衡称重时系统内的空气压差；秤体主要由称量斗、承重支架和称重传感器组成，完成重量到电信号的转变并传输给控制单元；夹袋装置主要由夹袋机构、气动元件等组成，作用为夹紧包装袋，让称重完毕的物料全部落入包装袋；电气控制装置由称重显示控制器、电气元器件、控制柜组成，作用为控制系统工作，使整个系统按预先设定的程序，有序工作。工作原理：当定量包装秤进入自动运行状态后，称重控制系统打开给料门开始加料，该给料装置为快、慢两级给料方式；当物料重量达到快给料设定值时，停止快给料，保持慢给料；当物料重量达到最终设定值时，关闭给料门，完成动态称重过程；此时系统检测夹袋装置是否处于预定状态，当包装袋已夹紧后，系统发出控制信号打开称量斗卸料门，物料进入包装袋中，物料放完后自动关闭称量斗的卸料门；卸空物料后松开夹袋装置，包装袋自动落下；包装袋落下后进行缝包并输送到下一工位，如此循环往复自动运行。 技术分析：评价一台定量包装秤的主要技术指标，一是定量准确度，二是定量速度，即包装秤的工作效率。目前定量包装秤己越来越广泛地应用于生产流水线，提高工作效率尤为重要，然而对一台包装秤而言，定量速度与定量准确度是相矛盾的，要想做到较高的准确度与较高效率是很困难的，有时更需要以增加成本为代价。在这里通过引入禁止比较判别，分组检测的概念提出一种在保证包装秤准确度前提下，提高包装秤工作速度的软件控制方法。准确度与速度的关系：1.定量包装秤的工作过程分析 目前定量包装秤多为两级给料或三级给料方式，其重量时序如图1、图2从工作过程看，可以概括的讲，前级给料主要是用较短的时间加入尽可能多的物料，以缩短秤重周期，提高效率，而末级给料则用较长时间加入额定量的5- 10%以保证秤量准确度，从提高速度的角度来看，前级料流流量应尽可能大，而且设定值越接近额定值越好，从提高准确度，末级流流量应越小越好。然而实际工作过程并不如上所述，实际重里的动态曲线(二级给料)如图3所示。由图3可以看出，前级给料结束时，由于物料的冲击。在称的称重值上造成振荡纹波，若前级料流量加大，则冲击力更大，振荡的峰值越大，若前级给料设定值接近末级给料设定值，则冲击的波峰可能超出末级给料的设定值，从而造成末级关门。而实际重量并没有超过末级给料设定值，造成误差很大。为了避免这种情况发生，传统的方法是减小前级的给料流量，或增加一级给料，以降低冲击力，使冲击力的波峰不能超过末级给料值。这样的做法，或是增加了前级给料时间，或是增加了末级给料时间，从而降低了包装称的工作效率。2.自动控制功能分析 为保证电子定量包装称的准确度及其稳定性，现在的称重控制器引入了许多自动控制理论，具有很多自动功能，如零点跟踪功能零点异常报告功能，自动落差修正功能，超差报警功能等等。 我们应该认识到，所有这些功能，都是以重量为依据的。其中最主要的就是卸料完毕后的空称值和加料完毕后的满称值，在动态条件下，准确测定两点的值是比较困难的，传统的做法是每次加料前检侧零点值，加料结束后检测满秤值，然后依次作为自动控制的依据，然而定量包装秤是个动态工作过程，重量数据由动态变到静态(相对而言)需要一个稳定时间，如果每次都检测静态重量，则不可避免的延长了工作周期时间，降低了工作效率，这又是一个保证准确度和提高速度的矛盾。3.提高效率的方法 鉴于以上两种保证精度和提高速度的矛盾，我们提出了两种方法，即禁止比较判别（禁比时间）和分组检测。a.禁止比较判别在两级给料方式下，前级给料结束后，不是马上判别重量是否达到末级给料关门值，而是延时一段时间，在此时间内并不判别重量是否达到末级给料关门值，延时时间到后才开始判断，从而避开前级给料的冲击在秤上造成的的波峰，如图4所示。 采用这种控制方法，能够使前级给料值最接近末级给料值，也就是增大了前级给料量，相对减少了末级给料，从而缩短了整个工作周期，提高秤的工作效率，可以证明，前级、末级料流流盈比越大，效果越显著。b.分组检测 分组检测就是应用数据统计原理及误差分析，对称重数据进行抽检。定量包装的误差由系统误差及随机误差两部分组成，总误差为两部分各自绝对值之和。系统误差的方向常表现为固定的，而随机误差分布具有单峰、对称、有界、抵偿性质。根据这一特性，应用数理统计原理，我们把整个包装秤的工作过程分为检侧组和不检侧组。检测组和不检测组是相邻的不检测组即抽样组，不检测组即为抽样组间隔。在检测组中记录秤体稳定时的满秤值和空秤值，然后把这一组数据的代数平均值，作为自动控制依据，去控制下一相邻的不检测组及下一检测组的控制过程，适当选取检测组及不检侧组的个数，就可以控制抽样的样本数及采样间隔。 采用这样的方法，可以减小随机测量误差的影响，而在不检测组中由于不需记录秤重数据，所以不必等待秤体稳定，从而节省时间，提高效率。四、控制部分的状态指示及操作1.按钮部分： 包装机电源开：按此按钮接通包装机电源 包装机电源关：按此按钮关闭包装机电源 1#工作/停止：在电源接通的情况下按此按钮1#称开始工作，再次按键工作停止 1#排料：若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况，按此按钮1#称斗排料 释袋：夹袋以后需卸下包装袋时按此按钮 2#工作/停止：在包装机电源接通的情况下按此按钮2#称开始工作再次按键工作停止 2#排料：若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况，按此按钮2#称斗排料 夹袋：按此按钮夹袋器打开。2.触摸屏部分 触摸屏分为观察界面和操作界面，初始界面为观察界面，连触两次“设备调试”键进入操作界面；触摸屏工作一段时间后会自动进入节电状态，轻触屏内任何位置即能点亮触摸屏。触摸屏上分别有“A称”“B称”（A称、B称对应为按钮部分的1#称、2#称）两个图框，工作状态该图框显示绿色，停止状态显示灰色。A称启动：在电源接通的情况下按此键A称启动B称启动：在电源接通的情况下按此键B称启动A称停止：在电源接通的情况下按此键A称停止B称停止：在电源接通的情况下按此键B称停止A称排料：若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况，按此键A称称斗排料，对应为按钮部分的“1#排料”B称排料：若出现套袋以后称重称斗不能正常排料的情况，按此键B称称斗排料，对应为按钮部分的“2#排料”A称清零：A称零点有偏差时按此键清零，设备带有自动循环清零功能，正常情况下是不用手动清零B称清零：B称零点有偏差时按此键清零，设备带有自动循环清零功能，正常情况下是不用手动清零释袋：夹袋以后需卸下包装袋时按此键，对应为按钮部分的释袋按钮设备调试：按此键进入参数修改界面，对应的有“A称SP参数”“B称SP参数”,相应的能修改A称、B称的参数5、 调校在设备调试界面点击“A、B秤校验”进入校验界面设备调试界面校验界面 秤斗的最大容积 显示小数点后的位数 禁止使用 禁止使用 砝码重量零点校正：每次校秤之前都要先进行零点校正，具体方法如下：确认无外界因素影响称斗并处于空载、稳定状态（若有余料可以在控制柜上按“夹袋按钮”打开夹袋器后按“排料按钮”排料），点击“零点校正”输入密码“321”后再次点击“零点校正”进行了零点校正，此时屏幕会显示90倒计时，完成后称量显示0.00，零点校正完成。量程校正：零点校正结束后挂上砝码，确认无外界因素影响秤斗并处于空载、稳定状态，点击“量程校正”输入密码“123”后再次点击“量程校正”进行量程校正，此时屏幕会显示90倒计时，完成后重量显示校正重量，量程校正完成。在负偏差出现频率较高的时候使用允许布料功能。6、 工作参数设置方法主界面 点击 此处 在主界面点击“设备调试”按钮，会弹出密码输入界面，输入密码123进入设备调试界面密码输入界面输入密码“123”设备调试界面在设备调试界面点击“A、B秤SP参数”进入对应的工作参数调整界面参数调整界面目标值：目标称重重量值，目标称重重量为40kg该项就设置为40，若目标称重重量为50kg该项就设置为50.细喂量：快给料重量，也称为慢给料开始重量，（如此参数设置为19，即快给料加到21kg时开始慢给料），细喂量的大小直接影响着称的速度，该参数设置得越小称重速度越快、越大称重速度越慢，但该参数不能设置得太小，影响称重精度和称的稳定性。提前量：下料口提前关闭的重量（如此参数设置为0.75，即称斗加料到39.25kg时下料门就关闭）。上允差：允许的称重上偏差范围，如此项设置为0.5即重量超过40.50时就出现超差报警，可根据实际要求进行设定。下允差：允许的称重下偏差范围，如此项设置为0.5即重量低于39.50时就出现超差报警，可根据实际要求进行设定。零允差范围：零点波动范围，如此项设置为3即仪表显示0.03时默认为零点状态。排料时间：称斗排料时间，可根据实际要求进行设定。 7、 常见故障及处理办法1.操作问题 1)原因分析 在包装秤的使用过程中，无论是双秤还是单秤，都会存在快慢速喂料的情况。喂料快慢会直接反映精度、同时也影响速度，这是一个相互矛盾的问题，提高精度就牺牲速度，提高速度就降低精度。 在使用过程中，没有根据不同品种的物料，进行参数调整，造成使用中出现误差。 不按说明书操作和调整，造成设备使用功能失效。 2)处理措施 根据厂家提供的指导参数，正确地进行参数调整，同时结合生产需要，适当更改并做好记录。 根据企业的内控标准、允许的偏差量，合理的调整目标值、落差值、喂料速度和示空值等参数，在保证精度的前提下，可提高产量。 严格按照操作说明书指导操作。2.粉尘问题 1)原因分析 称重秤中粉尘杂质会污染配电柜，特别是进入计数继电器中，就会影响继电器吸合计数。 由于粉尘的存在，一些设备的按钮、触点等会不同程度的出现不灵敏的现象。 一些轴承端未进行良好的密封，造成使用过程中进入粉尘后失效的现象。 2)处理措施 要对称重设备的电器部分进行防尘处理，定期清扫检查。 增加轴承端密封，采用有效措施隔离粉尘，必要时寻求厂家支持。3.杂质问题 1)原因分析 流量秤的使用过程中，经常出现偏差变大，反映迟钝等现象，这是因为冲力板的托架上积尘，导致冲力板活动不灵活。 如果流量显示值为固定值，则不排除出现杂质卡住压力传感器的现象。 流量显示值和压力传感器压力值是呈线性相关的，如果不存在线性相关或相关性很小，则可判定是传感器出现故障。 2)处理措施 要定期清理测量设备相关部位，保证其工作灵活性和有效性。 可行的情况下，在测量部位增加防护措施，隔离杂质。 如传感器故障，请及时检测传感器或更换传感器。4.电气问题 1)原因分析 由于粉尘污染，或者气源空气中含尘或含水，导致密封或机械动作失效，引起换向阀故障。 电压(或电流)指标跑偏。 2)处理措施 如换向阀故障，可检查电源信号或使用有机溶剂清洗润滑。 称量设备的大多是根据电桥原理实现计量的，这就要求安装设备或调整量程时，要对零点及量程电压(或电流)做精确调整。5.机械问题 1)原因分析 秤体上、下料门问题，经常会出现关不严实，使用过程中显示上会出现漏料等问题。 秤体上、下料门问题，经常会出现开门不畅，使用过程中显示上会出现不回零点等问题。 秤体下料门的两个气缸动作不一致，影响称量精度。 2)处理措施 轴承问题：检查各动作的连接处轴承是否失效。连接问题：检查各动作的连接杆和翻板之间的连接是否牢固。 一般情况下，秤体上、下料门的控制气缸，均可通过调节压力来调整开关门的速度，同时，要保证下料门两个气缸动作的一致性。6.零点问题 1)原因分析 如果校准后静态零点不正确，或者挂上砝码后显示重量和砝码重量不一致，则可判断传感器故障、损坏。 如果空秤状态下，调整零点后，所示零点状态不稳定，可判断连接线接头不牢固。 如发现设备不执行设定动作，在排除信号问题后，可判断是程序错误或控制器故障。 2)处理措施 如判定是传感器故障，可逐个摘除传感器信号线，用排除法查找损坏的传感器。 检查各连接线是否牢固。 检查程序或更换控制器。7.计量不准 1)原因分析 称重设备上下料门关闭不完全，会出现漏料现象，直接导致计量不准确。 由于称重设备本身的机械故障，如弧门、轴承等，造成喂料不准确或排料不完全的现象，会导致计量不准确。 称重设备的量程选择不合适。在调整称量目标值的同时，相关参数如喂料速度、落差值等也应相应的调整。 称重过程中，物料的密度变化大，这是由于物料缓冲仓料位落差