检验规范.doc

质 量 检 验 规 范文件编号：CXKH/QG13.22008版 本：B 修改状态：0受控状态：发 放 号：编 制： 日 期：审 核： 日 期：批 准： 日 期：一、检验规范制定的目的制定品质检验规范，可使各项品质工作有效、顺利开展。本规范制订具有以下目的 1.明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏2.规范品质检验的作业，有利于产品品质一致性的保持3.不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正4.减少送检单位与检验人员的工作争议5.本规范作为供应商、制造部共同遵守的品质原则6.易于人员的品质训练。二、说明 1.内容检验规范是品管人员作业的依据，包括以下内容抽样方式允收水准检验流程依据标准和文件 2.检验规范的总类来料检验规定半、成品检验规定出货检验规定不合格品处理规定三、检验制度总则3.1.外协外购件检测 检验外协外购件时应该遵循以下规定（1）应该根据相应的检验作业指导书所列项目经行检验。（2）对于检验合格的物料，检验员应该在该批次物料上签发产品合格证。 （3）对于不合格的物料，检验员应该报质量主管，按公司有关规定进行处理，并将确定的处理方案填写在检验报告单上。3.2.首件检验 为了证实作业员在当日第一个零件是否符合图样规定的技术要求，防止造成零件批量废。员工一定要细心加工，认真测量，对自己所检测数据的准确性承担相应责任。3.2.1 作业员在当日加工好的首件，按照图样、工艺规程进行自检，认为符合要求后，送检验员检验。3.2.2 检验员对首件检验后合格，盖合格章，挂牌（流转卡）或贴标签，有作业员负责保管，若一旦丢失，后果由作业员负责。对个别实测数据有差异时，由检测主管、部门共同测量认定。3.2.3 发现首件不合格时，应再检第二件直至首件产品检验合格后才能投入批量生产，否则在加工第三个零件还不合格时，作业员应该立即报告当班班长或者车间主任，当班班长和车间主任给予及时排除故障和技术指导，保证加工零件正常流程。3.2.4 对后续加工零件，在终检时，如果有不可认定的内容时，首件合格品便作为可追溯性判定依据。3.2.5 对首件发生废品，检验员要开废品单、说明理由，并上报技术部处理。3.2.6 以上规定为公司内部规定性文件3.3.巡检3.3.1 检验员对作业员现场加工产品根据检查卡片进行巡回抽检，并作书面数据记录。3.3.2 检验员对巡检抽检合格件贴标签后直接流入下道工序加工。3.3.3 发现巡检不合格件时，应该再做第二件检测。合格后可以让作业员继续生产。并且对不合格件进行处理（贴标签隔离）。如果连续批量3件发现不合格品，则责令作业员停止作业，并且检验员通知相关部门及时排除故障保证加工零件正常流程。同时首件合格品便作为可追溯性判断依据。3.3.4 发生严重问题时，检验员要实时向有关部门发出“质量信息反馈单”要求其改进。并要追溯其改进结果。3.4.末检末检应该在当班批量加工完成后，对加工的最后一件或几件产品进行检验验证活动。末检由检验人员和作业人员共同进行。检验合格后双方在产品标签上签字。对末件检测有 不认可内容时，首件合格品和巡检合格品便作为可追溯性判断依据。3.5.终检 最终检验是指产品在全部机加工工序完工后的检验验证活动。检验内容包括：外观检测：检查产品是否变形，受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。尺寸检测：检验产品是否符合规格，零件尺寸是否符合要求。检测批次： a批量生产产品为每6000件为一批次，抽样数量为8件 b单件生产产品为每30件抽样数量为1件产品包装和标识的检测4. 检验方法的选择4.1 全检（100检验/产品筛选）全检就是对全部产品逐个进行检测，从而判断每个产品合格与否的检验全检的使用范围：产品价值高但检验费用不高时关键品质特性和安全性指标生产批量不大，品质又无措施保证时产品品质不稳定精度要求比较高或对于下道工序影响不较大时手工操作比重大，品质不稳定的加工工序所生产的产品用户退回的不合格交验批应全检，筛选不合格产品4.2 抽样检验抽样检验是按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验推断产品批合格或不合格。实施抽样检验的前提：产品的生产过程是稳定的。抽样检验的使用范围（1） 量多值低且允许有不合格品混入的检验（2） 检验项目较多时（3） 生产批量大，产品品质比较稳定时（4） 希望检验费用较少时（5） 生产效率高、检验时间长的产品（6） 有少数不合格品也不会造成重大损失的情况4.3 相互检测 相互检测形式多样，可以本班组检验员之间相互抽检。也可以对班次检验与班次检验之间的相互抽检。4.4 以上检验方法参照于 GB2828。检验作业员自行选择作业手段。四、来料检验规定1.目的 为管制采购物料、委外加工物料的品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制订本规定。2.适用范围 凡本公司采购、委外加工物料或本公司自制的产品物料均适用本规定3.检验规定 3.1 抽样计划依据GB2828单次抽样二级水准计划3.2 对于破坏性试验或检验工作复杂，费用高的采取GB2828正常单次抽样特殊S水准 4.缺陷等级 抽样检验中发现的不合格品质标准的瑕疵，称为缺陷，现将缺陷分为以下三个等级允收。 主要缺陷：能影响最终产品质量或无法进行工序加工的缺陷，允收水准为：1.0 次要缺陷：并不能影响产品最终产品质量的缺陷，允收水准为：2.5进料允收水准应该严于或等同于客户对成品的允收水准，因此如果客户对成品的允收水准严于上述标准时，应该以客户标准为依据。5.检验依据产品的作业要求、物料确认报告书、有关检验规范、国家标准、技术协议、图纸等6.作业程序和要点 6.1作业流程 6.1.1供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收。再交品管部验收。 6.1.2 品管人员依抽样计划予以检验判定并将其检验记录填于“检验原始记录”上。 6.1.3品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装的适当位置贴上接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。6.1.4品管人员判定不合格（拒收）的物料，须填写“产品检验报告（质量信息反馈单）”交品管部主管审核裁定。6.1.5品管主管核准的不合格（拒收）物料，由品管人员将“产品拒收单”通过采购部通知供应商处理退货及改善事宜，并且在物料外包上，贴上不合格标签并签名。6.1.6 品管部单位判定不合格的物料，遇到下列状况可由供应商或采购部向品管部提出特殊审核或提出特采申请： a. 供应商或采购人员认定判定有误时。 b.该项物料生产急需使用时。 c. 该项物料缺陷对后续加工、最终质量无影响时。 d. 其他特殊情况时。6.1.7 品管部对供应商或采购部的要求进行复核，可以作如下判定： a. 有品管单位重新抽检 b. 指定某单位执行全数检验予以筛选 c. 放宽标准特准使用 d. 经加工后使用 e. 二次检测所产生的费用全部由供应商提供。 f. 维持不合格判定6.1.8 上款规定的、判定属于让步接收范畴，视同合格品办理入库，由品管部贴上标识并做后续跟踪。6.1.9 供应商对判定不合格的物料，须在限期内，配合本公司的需求予以必要的处理后，再次送请品管部重新验收。6.1.10 品管部应该对每批物料检验的记录予以保存，并且作为供应商评鉴的考核依据。6.2.无法检验的物料 本公司无法检验的物料成分以及部分物料特性，品管部可以做如下处理： 6.2.1由供应商提供出厂检验记录或则品质保证书，本公司视同合格物料接收。 6.2.2 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方合约分摊。 6.2.3 视同合格物料接收，所导致的任何损失或影响由供应商承担。6.3.其他规定 本公司自制的零部件、毛坯物料参照上述检验规定进行必要的验收作业。 五、制程检验规定 1.目的 本公司为加强产品品质控制，确保各工序间品质稳定，特制定本规定 2.适用范围 本公司产品加工过程中，和成品的检测 3.检验规定3.1抽样计划 3.1.1抽样计划依据GB2828单次抽样二级水准计划3.1.2对于破坏性试验的或检验工作复杂，费用高的采取GB2828正常单次抽样特殊S 水准 3.2缺陷等级 抽样检验中发现的不合格品质标准的瑕疵称为缺陷，现将缺陷分为以下三个等级允收。 主要缺陷：能影响最终产品质量或无法进行工序加工的缺陷，允收水准为：1.0 次要缺陷：并不能影响产品最终产品质量的缺陷，允收水准为：2.5检验依据：技术文件、有关规范、国家标准、行业标准、客户要求、历史档案等4.作业程序 4.1生产批送检 4.1.1 制造部门在制造加工中，每累积一定的数量的制品（半成品、成品）时应将其作为一个交验批送品管部检验。 4.1.2品管部过程检验人员依据抽样规定进行抽样检验，并且填写“产品检测原始记录” 4.2接收入库 制程检验员判定合格（允收）的半成品、成品，在其外包装的标签上加盖“合格”章，并签名。 4.3拒收 4.3.1 制程检验员判定不合格（拒收）的制品，填写“质量信息反馈单”交品管部主管审核。 4.3.2 经品管部主管审核为不合格制品，由制程检验员在其外包装的标签上加盖“不合格”章，并签名。 4.3.3 “质量信息反馈单”黑联由制程检验员保存，作为复检依据，红联送制造部门，安排制品重检。 4.3.4 不合格制品由制造部门根据不合格原因安排挑选、加工、返修作业。 4.3.5 不合格件加工、返修完之后，制造部门重新交验该批制品复检。 4.3.6 重新送检时，制造单位应将返修数量、其间发现的不合格数量、改善对策等填入“质量信息反馈单”，并将该单随物料送检。 5.让步放行 5.1 制程检验员判定不合格的制品，制造部门因下列情况可以申请让步放行 a. 缺陷对品质特性妨碍极小 b. 下道工序或出货急需该批制品 c.经下道工序简单挑选或修复后可使用。 d. 其他特殊状况5.2 经过品管部主管、技术部复核可以维持不合格判定或让步放行5.3 让步放行后，制品依合格品流程进入下道工序，品管部负责对让不放行物料进行后序质量跟踪。让步放行物料的后续处理方法: a.让步放行予以使用 b.挑选后使用 c.加工修复后使用（回用）。 六、出货检验规定1.目的 为加强产品的品质控制控制确保出货品质稳定，特制定本办法。2. 适用范围 凡本公司制造完成的产品，在出货前的品质控制，采用本规定执行3.出货检验工序和要点3.1 抽样计划a批量生产产品为每6000件为一批次，抽样数量为8件 b单件生产产品为每30件抽样数量为1件3.2 成品出货检验同一订单的成品入库完成后检验，每一个订单的成品在出货之前，应该进行成品出货检验。检验方法如下： 3.2.1 由客户派人或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。 3.2.2 本公司品管部人员进行出货检验3.3 客户验货配合 a.市场部提前联络客户验货人员到本公司验货。 b.品管部派人员协助客户作抽样及检验工作。 c.由客户出示验货报告、品管部存档并汇总。4.合格出货 客户或本公司品管部出货检验判定合格的成品，可以办理出货手续5.不合格件 5.1 客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的成品，由品管部填写“质量信息反馈单”通知相关部门。 5.2 品管、技术、生产部联合制定处理对策，其中： a.品管部负责不合格品的重新检测 b.生产部负责不合格品的返修、回用 c.技术部负责不合格品的作业技术要求必要时，因返修时间较长，应该由生产部作计划调度安排。 5.3返修后，制造部应该视同其他成品，依交验批逐批报检入库 5.4待整个订单批返修并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管人员进行复检。5.5品管部负责追踪后续生产的防范改善对策 6.紧急出货 6.1下列情况可以由相关部门提出申请紧急出货 a.产品缺陷不会影响终端质量 b.出货时间紧迫 c.其他特殊状况 6.2 紧急出货批准 a.客户验货的订单，应该有客户核准 b.由本公司验货的订单，由技术部、总经理核准。 6.3 紧急出货视同合格品办理出货手续 七、不合格品处理规定1.目的对不合格品进行有效控制，防止其原预期的使用或交付。2.适用范围适用于本公司外购外协产品发现的不合格品控制及制程中发现的不合格品控制。3.职责 3.1技术部为不合格品处理的归口部门 3.2品管部负责不合格原辅材料以及生产过程中不合格半成品的处理 3.3相关部门配合上述部门处理不合格品4.工作流程 4.1不合格品的来源 4.1.1 产品监视和测量过程中发现的不合格品 4.1.2 生产过程中发现的不合格品 4.1.3顾客日常投诉发现的不合格品。 4.1.4物质过程中发现的不合格品4.2不合格品的分类 4.2.1严重不合格品指产品的不合格项为产品质量特性中的重要特性即不合格项影响到产品的终端使用。4.2.2一般不合格品 除上述严重的不合格品以外的不合格品，即不合格项不会影响产品终端使用功能。4.3不合格品的处置4.3.1一般不合格品 4.3.1.1 对于在原辅材料监视和测量过程发现的一般不合格品由品管部负责填写“质量信息问题反馈单”描述不合格品的事实，由技术部并提出处理意见，交由相应责任部门处理。4.3.1.2对于生产过程中生产车间自身发现的一般不合格品，由厂部生产车间自行返工处理，登记于“返修记录”中。4.3.1.3对于生产过程中厂部生产车间发现的一般不合格原材料，由发现人依据相关规定标识“不合格”隔离，通知生产车间主管确认，管填写“不合格品处理单”的“不合格品事实”一栏，经品管部确认属实后，由品管部提出处理意见，转由责任部门厂部仓库处理。4.3.1.4对于测量过程中发现的一般不合格品由品管部填写“质量信息反馈单”交由技术部提出处理意见，返还生产部进行处理。4.3.2严重的不合格品4.3.2.1对于厂部发现的严重不合格品由发现部门通知品管部进行确认，属实后由品管部负责填写不合格品处理单确定责任部门，提出处理意见交由责任部门处理， 相应责任部门进行原因分析采取纠正措施并实施改进，品管部负责跟踪处理结果。4.4对于不合格成品采取让步接受或放行时，必须经技术部确认后方可执行，必要时经顾客或其代表认可。4.5对于不合格原辅材料采取