仪表工程施工方案.doc

辽宁华锦集团乙烯改扩建工程罐区装置仪表安装工程施工方案仪表工程施工方案乙烯装置罐区 施工单位 辽宁建设安装集团有限公司 华锦项目部： 审核：技术负责人：编制： 2009年2月10日目 录一、 编制说明 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3二、 编制依据. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3三、 工程概况. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 四、 施工管理结构. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4五、 施工工序. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5六、 施工准备. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6七、 施工方法 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 八、 质量计划 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22九、 HSE管理 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23十、 物质需求计划. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24十一、 附页 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25一、 编制说明辽宁华锦集团乙烯改扩建工程罐区装置自控施工图由中国寰球工程公司设计，建设单位为辽宁华锦化工（集团）有限责任公司，监理单位为北京中咨工程建设监理公司。本项目计划工期为2008年12月1日-2009年6月30日；仪表安装范围为机柜间端子柜分配到罐区（即常压罐区、压力罐区、槽车火车装车站、槽车汽车装车站）的仪表接线箱或罐区现场一次仪表，此工程特点：罐区面积庞大，管廊上电缆桥架延伸长，电缆量多，罐区的罐体、球体几乎全为高空作业施工，仪表施工分散，并为易燃易爆区域，施工要求严格，工期紧，任务重。二、 编制依据1工业自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-20022石油化工仪表工程施工技术规范SH3521-20073自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131-20074石油化工施工安全及验收规范SH35051999；5工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997；6石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002。7工程建设交工技术文件规定SH3503-20018施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-2005；9根据设计施工图要求及现场安装实际情况。三、工程概况1、概述本装置采用联合控制室，中央控制室（CCR）由总体设计院-中国寰球工程公司负责，CCR内罐区装置用的远程I/O与本装置的辅助操作台之间由中国寰球工程公司设计完成。本装置有多组成套单元：其自身的监控和联锁控制均在DCS系统完成，厂家负责，施工方配合。仪表设备与仪表接线箱之间的接线和机柜间接线柜与设备接线由施工方负责。对于安装在FRR07内的由DCS、分析仪器等供货商提供的设备，机柜内部的接线以及同一供货商提供的设备之间的接线由供货商负责。电气MCC与自控专业的DCS之间的信号均通过硬线连接，中间连接电缆由电气专业负责提供。控制室内仪表工作接地与保护接地汇总后接至电气接地网上实现等电位接地。2、主要工程量1、 管廊主电缆桥架 2570米；2、 分支电缆桥架 6410米；3、 仪表控制柜安装 12台；4、 仪表设备打压及试验 720台；5、 仪表主电缆敷设 91800米；6、 仪表分电缆敷设 45990米；7、 仪表接线箱安装 109台；8、 仪表设备安装 868台；9、 仪表导压管路安装 480米；10、 仪表气源管路安装 970米；11、 仪表回路校接线 1108个。四、施工管理结构1现场施工管理机构；见附页-1 2仪表工程施工进度计划。见附页-2五、施工工序熟悉图纸确定施工方法制定施工方案机具设备准备材料准备劳动力配置标准化预制材料材质检验施工现场不合格核查相关作业证现场桥架、接线箱安装仪表出库仪表取源部件安装DCS系统出库安装就位仪表单体调校0%、25%、50%、75%、100%校验调节阀、节流 元件安装变送器、温度计、导压管安装分析管、气源管安装吹扫、试压保护管敷设现场仪表安装电缆敷设校线、接线现场接线DCS系统与现场仪表连通、调节阀通气DCS系统量程与现场仪表量程核对一致、现场仪表实际量程迁移从现场加信号进行DCS系统模拟校验试运行72小时化工投料负荷运行竣工验收资料移交DCS系统硬件检查DCS系统组态 检查六、施工准备由于本装置前期工序的延误，在总工期不变的情况下，造成仪表专业施工工期非常紧迫，而仪表工程量又很大。因此施工前必须作好充分准备。施工准备包括资料准备、施工机具准备及施工人员准备。1.认真熟悉施工图和现场的具体工作环境情况。2.做好人力资源动员工作和工机具的配备协调工作，制定具体的施工管理措施。3.对工程所需的各类设备材料提出供货时间表要求，以保证原材料的按期到货，这是确保工程进度的必要条件。4.施工班长配合工程技术人员在设备到货后，对自控设备的外观、随机附件、型号规格及其数量进行检查，对于产品使用说明书和产品合格证等质量证明文件进行登记并交由本专业工程技术人员进行保管。5.设立仪表存放和调试专用工作间。6. 设立仪表加工件和材料专库，并设专人保管。7. 严格施工技术交底制度。8. 加强安全管理，防止人身、设备事故和火灾事故的发生。 七、施工方法1、仪表单体调校检查仪表数据表和说明书是否齐全，设计选用的标准及技术要求是否可行；调试人员应熟悉仪表说明书和智能仪表的系统功能，了解特殊仪表对调试的具体要求。仪表调试室内清洁、安静、光线充足、通风良好，不应有震动和较强电磁场的干扰，温度保持在15至25之间，相对湿度不大于85%，调试用电源符合规范要求；1.1标准仪器检查：校验用标准仪器具备有效的检定合格证，封印完整；标准仪器基本误差的绝对值不超过被校仪表基本误差绝对值的1/3；1.2仪表外观检查：1、铭牌及设备的规格、型号、材质、测量范围、刻度盘、使用电源、气源等技术条件遵循设计和规范要求；2、仪表无变形、损伤、油漆脱落、零件丢失等缺陷，外形主要尺寸符合设计要求；3、端子、接头、固定件等完整，附件齐全；4、合格证及证书齐全。1.3系统功能检查：1、对智能仪表通电检查，液晶显示部分及其它状态指示灯正常工作；2、调用系统功能菜单,检查仪表制造厂设置的缺省参数值。按照仪表数据表中的设定参数值对缺省参数进行修改；需要改变的参数包括：测量单位，测量上、下限，输出方式等，对不需要修改的参数（如仪表位号）进行确认。1.4精度校验：1.4.1 不具备校验条件的特殊仪表，如流量计、液位计（雷达液位计、钢带液位计）等进行外观检查及通断测试,并查看出厂合格证和实验报告，在有效期内可不必进行标定（校验），具体在安装时由厂家负责调试，如业主有特殊校验要求，由业主方送相关部门检定，施工单位配合；1.4 .2 压力变送器及差压变送器精度校验时，沿增大及减小两个方面施加测量范围的0%、25%、50%、75%、100%的压力信号，测量其相应的输出信号，分别为4、8、12、16、20mA,基本误差和回程误差不超过变送器允许基本误差。1.4. 3 双金属温度计可做两点示值校验,若其中一点不合格则作为不合格处理，如工艺有特殊要求的可做四点校验，校验时可采用水浴法,用标准温度计监测；1. 4. 4 压力仪表校验时用活塞式压力计进行加压，与标准压力表相比较，压力表校验时轻敲仪表外壳时，指针偏移不得超过基本误差的一半，且示值不超过仪表的允许误差，压力表校验后加铅封及标识。1.4. 5 调节阀单校： 1、调节阀出库时，对制造厂产品质量证明文件的内容进行检查，按仪表数据表核对铭牌、规格、型号、材质等;检查各部件，不能有损坏，阀芯、阀体锈蚀等现象;质量证明文件中应包括调节阀气密、强度、泄漏量试验数据及合格结果。2、气密性试验：将额定压力的仪表空气输入薄膜气室中，切断气源，5分钟内，气室压力不得下降。如下降了及时检查下降原因并做处理。3、耐压强度试验：试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，承压3分钟，不能有可见泄漏现象。对于DN200的调节阀，采用试验台，其他大口径调节阀可根据实际情况现场自制盲板加压，盲板厚度要满足强度要求。4、泄漏量试验：根据SH/T3521-2007的规定：事故切断阀及设计文件有特殊要求的调节阀进行泄漏量试验。试验介质为540的清洁水。试验压力：当阀的允许误差350Kpa时,试验压力为350Kpa,当阀的允许压差 350Kpa时,按设计文件允许压差做。试验时，调节阀处于关闭状态。气开式调节阀的信号压力为零：气关式调节阀的信号压力为输入信号上限值再加20 Kpa；切断阀的信号压力为设计文件规定值。试验介质按规定流向进入阀内，阀出口直接通大气，当确认阀和下游各连接管路完全充满清洁水后方可测取泄漏量。调节阀（VI）允许泄漏量:规格:DN允许泄漏量mL/min每分钟气泡数250.151400.302500.453650.604800.9061001.70111504.00272006.754525011.10-30016.00-35021.60-40028.40-5、调节阀进行行程试验。试验时，将输入信号平稳地按增大或减小方向输入阀门定位器，检查各校验点所对应的行程值要符合要求。6、事故切断阀和设计文件明确规定全行程时间的执行器，必须进行全行程时间试验，该时间不能超过设计文件的规定，若无规定不能小于10秒。7、调节阀做完试验后，将水放净，并用空气吹干，然后把阀门进出口封闭，置于室内或棚屋内保存。1 .4. 6浮筒液位计采用水校法，校准时，要确保零点液面准确，将水全部放没，进行机械调零。输出输入信号应按介质密度进行换算。 1 当测量介质的密度小于1 g/cm3 时，将各检测点的液面按下式换算成水的液面： hs=hjrj/rs式中 hj 、hs分别为介质及水的液面（mm）; rj、rs 分别为介质及水的密度（g/cm3）;2 当测量介质的密度大于1 g/cm3 时，各检测点的输出名义值按下列公式之一计算： P=(80rs/rj)K+20ImA=(16rs/rj)K+4 式中 K取值为25%、75%、100%； P 气动仪表输出压力（kPa）； ImA电动仪表输出电流（mA）。1.5技术、质量要求：1、仪表调试过程中，注意保护好仪表上的附件防止损坏。2、调试过程中，若仪表状态指示灯工作不正常，查找说明书问题处理部分，若可处理，按说明书中步骤进行处理，若不可处理，保管好仪表，通知监理和业主，联系厂家，不可擅自处理。3、必须按照产品说明书的规定进行调试，填好调试记录，仪表校验合格后及时粘贴标识并妥善保管。2、仪表取源部件的安装 安装前应仔细核对被测介质、管径、方向及图纸位号。为保证其测量精度，施工过程应从以下方面进行控制： 1严格按孔板的安装技术要求书进行安装，上、下游直管段的安装尺寸满足设计要求； 2安装时密切配合工艺进行，注意取压孔是否被堵塞；3对取压、导压管路上的各接头、阀门进行气密性实验，防止所取差压信号的失真；4检查取压、导压管路上的各接头、阀门、管路的流通情况，谨防造成变送器单面受压，致使流量信号过大或过小的失真；5检查取源部件通径是否与工艺管道通径一致,若有变径,要严格按(1)条执行；6取源部件安装前清洗时，应注意不要损伤取源部件； 7取压口方位应符合GB500932002中的标准。3、电缆桥架的安装1、施工前仔细与结构及管道图核对，确保电缆槽(桥架)不与工艺管道及设备冲突，电缆槽型号规格应符合设计要求，电缆槽隔板内电缆敷设应与施工图相符；2、电缆槽安装前，进行外观检查。电缆槽内、外平整，槽内部光洁、无毛刺，尺寸准确，配件齐全。3、电缆槽尽量不采用焊接连接。当必须焊接时，采用断续焊，电缆槽底板接缝与侧板接缝相互错开，焊缝间距约为 150mm，焊缝长度约30mm，焊接牢固，且不能有明显的焊接变形。 4、电缆槽用螺栓连接和固定时，用平滑的半圆头螺栓，螺母在电缆槽的外侧，固定牢固。5、电缆槽的安装横平竖直，排列整齐。电缆槽的上部与建筑物的构筑物之间留有便于操作的空间，垂直排列的电缆槽拐弯时，其弯曲弧度一致。6、电缆槽垂直段大于2 m时，在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架；当垂直段大于4 m时，在其中部增设支架。7、必须开孔时应采用开孔器或其他机械开孔方式，严禁用气焊切割；8、线槽安装后,应按设计要求焊接接地片，并做好防腐处理；如：电缆槽进入控制室处，在电缆敷设完毕后，一定进行密封处理。4 保护管的安装1、仪表电缆保护管应本着避开高温、高压管道及设备、油管线、振动设备、便于安装维护的原则进行施工。沿工艺设备、管线敷设时应预留保温距离，沿钢结构敷设时应预留防火层的距离；2、保护管不应有变形、裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑无锐边；3、保护管宜采用冷弯曲，且弯曲半径不应小于管外径的6倍，当穿线管埋于地下或混凝土内时，不应小于管子外径的10倍。穿线管的弯曲部位，不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁；4、在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性及潮湿性气体进入管内的地方敷设的穿线管其两端管口应密封；5、保护管安装时应采取做好防雨水措施,即保护管最低处安装排水三通，排水三通必须低于仪表接线位置；保护管引入接线箱或仪表盘(箱)时，需从底侧部进入；6、不同信号线制的电缆不能共用同一根保护管,管内电缆充填系数应小于40%,若管内敷设铠装电缆则保护管弯曲半径不应小于管外径的10倍。7、金属保护管的连接时；采用螺纹连接，管端螺纹长度不小于管接头长度的1/2。8、保护管排列整齐、固定牢固。用管卡子或U型螺栓固定时，固定点间距均匀。5 现场仪表设备安装5.1 一般规定1、仪表安装前对照详细工程设计图核对其型号、规格及材质。仪表所带附件应齐全，外观应完好无损，并且有出厂合格证及安装使用说明书等有关资料。2、仪表安装前应进行单体调校和试验，设计要求脱脂的仪表应在脱脂合格后进行安装。3、现场仪表安装时，除另有规定外，表中心距地面宜为 1.21.5m显示仪表应安装在便于观察、维修的位置。4、仪表应安装在不受机械振动的场所，并远离电磁场和高温设备及管线，同时应避免腐蚀介质的侵蚀。5、安装在室内的就地仪表应选择光线充足、通风良好、操作维修方便的地方。6、仪表在安装时不应受到敲击及振动，安装应牢固端正，并不承受配管或其它任何外力。7、安装在工艺管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应将其拆下，待吹洗完成后再重新安装，应随同设备或管道系统进行压力实验。8、仪表上接线盒的引入口不应朝上，当不可避免时，应采取密封措施。施工过程中应及时封闭接线盒盖及引入口。9、仪表设备的产品铭牌和仪表位号标志应齐全、牢固、清晰。5.2 仪表机柜、操作台和接线箱安装1、控制室内机柜和操作台的安装位置符合设计文件要求，且选在光线充足、通风良好和操作维修方便的地方。2、机柜和操作台的型钢基础在地面二次抹面前安装完毕，型钢基础制作，安装平直、牢固，外形尺寸与仪表盘尺寸应一致，其偏差值为：1）直线度偏差小于1mm/m，当型钢基础的长度大于 5m时，基础全长的直线度偏差小于5mm。2）水平方向的倾斜度偏差小于 1mm/m，当型钢基础的长度大于5m时，基础全长的倾斜度偏差小于5mm。3、型钢基础制成后再进行除锈防腐处理。4、机柜和机柜之间及机柜和操作台内各设备构件之间用螺栓固定牢固。5、成排的机柜和操作台安装，其相邻两机柜和操作台顶部高度偏差小于 2mm ，当连接超过两处时，其顶部高度最大偏差不大于5mm；相邻两机柜和操作台正面接缝处的平面度偏小于为 1mm，当连接超过五处时，正面的累计平面度最大偏差不大于5mm；相邻两机柜和操作台间接缝的间隙不大于 2mm。6、就地接线箱的安装1）周围环境温度不宜高于45；2）到各监测点的距离适当，箱体中心距操作地面的高度大约为1.21.5m；3）不影响操作、通行和设备维修；4）接线箱密封并标明编号，箱内的线标明线号。5.3 温度检测仪表1、温度一次点的位置定选在介质温度变化具有代表性的地方，不宜选在阀门焊缝等阻力部件和介质流束呈死角处。2、测温元件安装在工艺管道上时应与管道中心线垂直或倾斜45，插入深度位于管道中心，斜插时方向与被测介质逆向；双金属温度计按照精度应作示值校验，热电偶温度计应作导通和绝缘检查，绝缘电阻不小于5M。3、双金属温度计要安装在便于观察的地方；5、双金属温度计在管径DN70的管道或热电偶在管径DN70的管道上安装时，要加装扩大管。5.4 压力检测仪表1、 取压部件的安装位置选在介质流束稳定的地方；2、压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，压力取源部件应在温度取源部件的上游侧；3、压力取源部件在施焊时要注意端部不能超出工艺设备管道的内壁；4、当测量温度高于60的液体、蒸汽或可凝性气体的压力时，就地安装压力表的取源部件应加装冷凝弯；5、管道上的取压口方位要求如下：5.1介质为液体时，在管道的下半部，与管道水平中心成45的夹角范围内；5.2介质为蒸汽或气体时，一般在管道的上半部，与管道水平中心线成045的夹角范围内；6、安装压力变送器的导压管应尽可能的短，并且弯头尽可能的少.5.5 流量检测仪表5.5.1 节流件的安装1）安装前进行外观检查，孔板的入口和喷嘴的出口边缘要无毛刺、圆角和可见损伤，并按设计数据和制造标准规定测量验证其制造尺寸；2）节流件在管道吹洗后安装；3）节流件的安装方向，使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧迎着被测流体的流向；4）在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴，若有排泄孔时，排泄孔位置为：当流体为液体时在管道的正上方，当流体为气体或蒸汽时在管道的正下方； 5）节流件的端面要垂直于管道轴线，做到其偏差小于1；6）安装节流件密封垫片的内径不小于管道内径，夹紧后不能突入管道内壁。5.5.2 涡轮流量计要安装在无振动的水平管道上，上、下游直管段的长度要符合设计要求；上游不小于1040倍管径，下游不小于5倍管径。5.5.3 电磁流量计(变送器)可安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上,要做到：1）当变送器安装在垂直管道上时，介质流向自下而上；2）流量计上游直管段的长度大于 5 倍工艺管道内径，下游不小于05倍管径； 3）电磁流量计(变送器) 被测介质及工艺管道三者应连成等电位，并要有良好接地；4）电磁流量计转换器安装在不受振动、常温、干燥的环境中，凡就地安装者应装盘或加保护箱、罩；5）当管道公称直径大于300mm时，加专用支撑。5.5.4 质量流量计安装：1）安装在振动场所的流量计，出入口要用减振高压金属挠性软管与工艺管道连接。流量计安装在水平管道上，矩型箱体管、型箱体管处于垂直平面内。工艺介质为气体时，箱体管处于工艺管道的上方；工艺介质为液体时，箱体管处于工艺管道的下方；表体固定在金属支架上；2）流量计的转换器要安装在不受振动、常温、干燥的环境中，就地安装的转换器装保护箱。5.5.5 转子流量计安装在无振动的管道上，其中心线与铅垂线间的夹角不超过2，被测流体流向必须自下而上，上游直管段长度不宜小于2倍管子直径。5.5.6 超声波流量计上、下游直管段长度符合设计文件要求。上游不小于1050倍管径，下游不小于5倍管径。对于水平管道，换能器的位置在与水平直径成45夹角的范围内。被测管道内壁不能有影响测量精度的结垢层或涂层。5.6 液位检测仪表1、浮力式液位计的安装高度符合设计文件规定。2、浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位位于浮筒中心，并便于操作和维修，浮筒垂直安装，其垂直度允许偏差为2/1000。3、钢带液位计的导管垂直安装，钢带液面计安装浮子的导向钢丝安装牢固、垂直拉紧，不得扭曲或打结。钢带应钢带导管垂直度偏差小于 0.5/1000。处于导管中心且沿滑轮滑动自如。4、雷达液面计安装时，其法兰面平行于被测液面，探测器及保护管按设计和制造厂要求进行安装，一般插入罐体35cm。5、物位开关安装在方便电气接线的地方。6、玻璃板液面计安装在便于观察和检修拆卸的位置。如果和浮筒液面计并用，安装液面计时使两者的液位指示同时处于便于观察的方向。液面计安装垂直，其垂直度允许偏差5/1000。5.7 在线分析及气体检测仪表1、 分析仪表的安装应严格按照国家规范和相关使用说明书执行，必要时需制定详尽的安装方案；一般不进行单表校验，在安装完毕后，按照说明书的要求，利用厂家提供的标准方案和标准样气进行性能检查和精度检验；2、 气体检测器的安装位置根据所测气体密度而定，被测气体密度大于空气时，检测器应安装在距地面200300mm 的位置，密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方位置，检测器的接线盒外壳要有可靠的接地。5.8 调节阀、执行机构及其辅助设备1、控制阀的安装位置便于观察、操作和维护。2、执行机构固定牢固，操作手轮处于在便于操作的位置。3、安装用螺纹连接的小口径控制阀时，要装有可拆卸的活动链接件。4、执行机构的机械转动灵活，无松动和卡涩现象。5、执行机构连杆的长度能调节，并保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。6、当调节机构随同工艺管道产生热位移时，执行机构的安装方式能保证其和调节机构的相对位置保持不变。7、气动执行机构的信号管要有足够的伸缩余度，不应妨碍执行机构的动作。8、控制阀的安装方向与工艺管道及仪表流程图一致。6 电缆敷设1、电缆到货后须仔细核对电缆型号，电缆敷设前应进行绝缘电阻测试和导通试验；绝缘电阻应大于5M，并填写绝缘电阻测量记录，桥架安装完毕进行质量共检合格后，可进行主电缆敷设工作；2、电缆敷设时为防止信号干扰，电源电缆与信号电缆必须应严格按照图纸中的电缆区域分布敷设；3、电缆不允许有中间接头；剥去电缆绝缘层时不得损伤芯线；4、端子排压接线，必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。对于电缆芯线为多股绞织铜线，必须选用正确压接端子，不得将裸多股绞织铜芯线直接压接入端子排；5、电缆两端必须安装永久性电缆号标牌。6、接地 1）信号回路接地与屏蔽接地可共用一个单独的接地极。同一信号回路或同一信号的屏蔽层只能有一个接地点。 2）同一线路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性。7 导压管、气源管安装 7.1 导压管路敷设1、从事取压管焊接作业的焊工必须持有相应资质焊工合格证。阀门焊接前，应开启阀门，防止阀板受热卡死，管路安装结束后及时关闭阀门；2、采用卡套式连接的不锈钢管应保证连接处的严密性，卡套与钢管的咬和度应大于0.2mm，导压管与卡套连接时不应承受应力；3、取压管敷设应根据现场实际情况敷设，敷设应整齐、美观，固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，并应尽量缩短管路的长度；4、不锈钢管路安装时，不得用铁质工具敲击，固定不锈钢管路时应用绝缘材料与碳钢支架、管卡隔开；5、测量管路沿水平敷设时，应根据不同的介质测量要求，有1：101：100的坡度，其倾斜方向应保证能排气和冷凝液。当不能满足要求时，应增加排气或排凝阀；6、取压管的固定应采用可拆卸的管卡固定在支架上。7、在工艺管道上固定支架时，应采用抱箍固定。在金属钢结构和混凝土结构预埋件固定支架应采用焊接固定，在混凝土上应用膨胀螺栓固定；8、取压管安装完毕，应将所有阀门关闭，测量引线连接应严密，不能有泄漏和堵塞现象。 7.2 管路吹扫试压 安装完毕的仪表管道，在试验前应进行检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。 1、调节阀、流量计、节流装置等仪表要在工艺管线吹扫时将其拆下吹扫完毕后在安装，仪表管线及设备随同工艺管线一同试压，工艺管线吹扫时，仪表一次阀要全部关死，待工艺管线吹扫干净后，才吹扫仪表管线； 2、在试压前，要按照设计要求及仪表使用说明书要求核实每台仪表所能承受的压力等级，如无要求，应找厂商联系，以防止超压损坏仪表设备；3、在试压前要将差压仪表的平衡阀打开，以防止单侧受压损坏仪表。液压试验压力应为1.5倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压10分钟，在将试验压力降至设计压力，停压10分钟，以压力不降、无渗漏为合格。4、试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限宜为试验压力的1.52倍，并有检定合格证书。5、在工艺管道升压前，先打开管路一次阀和排污阀，冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀，检查阀芯是否关严，然后关闭排污阀，进行压力试验。在试压过程中要检查各焊口，各密封点是否泄漏，同时要检查阀门、管线、管件上是否有砂眼，检查一次阀、二次阀、排污阀是否有泄漏，阀门盘根是否泄漏等；6、试压过程中，发现泄漏现象时不能带压处理，应先关闭一次阀，打开排污阀将其泄压在处理，处理后应重新试压，知道合格为止；7、仪表试压达到试验压力后，及时做好试压记录并找监理及业主代表签字。 7.3 气源管线安装1、气源管安装前外观检查应无裂缝、伤痕和锈蚀等缺陷；供气系统采用的管材，阀门、管件在安装前应清洗，不应有油、水、铁锈等污物；2、气源引出口应在主干管上方，供气点数以设计要求为准；3、管路中的垫片、密封带应正确使用，以防止泄漏与堵塞；管路中应适当使用活接头，以方便拆卸；4、配管安装完毕后，应用干燥、洁净的压缩空气进行吹扫，吹扫时分段进行，且管线必须与各仪表设备脱离，吹扫合格后方可投入使用；5、若用镀锌钢管做气源管，严禁焊接。6、气源系统安装完毕后进行吹扫，吹扫前，将控制室气源入口、各分气源总入口和接至各仪表气源入口处的过滤减压阀断开并敞开，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至个仪表的管道；吹扫气使用合格的仪表空气；排出的吹扫气应用涂白漆的木质靶板检验，1分钟内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。7、气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气贮罐的入口、出口阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。8 仪表机柜、操作台和接线箱的安装1、控制室内机柜和操作台的安装位置符合设计文件要求，且选在光线充足、通风良好和操作维修方便的地方。2、机柜和操作台的型钢基础在地面二次抹面前安装完毕，型钢基础制作，安装平直、牢固，外形尺寸与仪表盘尺寸应一致，其偏差值为：1）直线度偏差小于1mm/m，当型钢基础的长度大于 5m时，基础全长的直线度偏差小于5mm。2）水平方向的倾斜度偏差小于 1mm/m，当型钢基础的长度大于5m时，基础全长的倾斜度偏差小于5mm。3、型钢基础制成后再进行除锈防腐处理。4、机柜和机柜之间及机柜和操作台内各设备构件之间用螺栓固定牢固。5、成排的机柜和操作台安装，其相邻两机柜和操作台顶部高度偏差小于 2mm ，当连接超过两处时，其顶部高度最大偏差不大于5mm；相邻两机柜和操作台正面接缝处的平面度偏小于为 1mm，当连接超过五处时，正面的累计平面度最大偏差不大于5mm；相邻两机柜和操作台间接缝的间隙不大于 2mm。6、就地接线箱的安装1）周围环境温度不宜高于45；2）到各监测点的距离适当，箱体中心距操作地面的高度大约为1.21.5m；3）不影响操作、通行和设备维修；4）接线箱密封并标明编号，箱内的线标明线号。9 脱脂9.1 一般规定1、需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，必须按照设计文件规定脱脂。2、脱脂溶剂为四氯化碳和二氯乙烷不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。3、接触脱脂件的工具、量具及仪器必须经脱脂合格后方可使用。4、脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须封闭保存，并加标志；安装时严禁被油污染。在压力试验及仪表校准、试验时，必须使用不含油脂的介质。5、选用的脱脂溶剂，考虑的因素有：脱脂要求的严格程度和脱脂剂的去油能力，不腐蚀脱脂件，脱脂后的副产物容易从脱脂件上清除，脱脂溶剂的毒性、可燃性、挥发性及成本等。脱脂溶剂必须妥善保管，脱脂后废液妥善处理。6、脱脂在室外通风处或有通风装置的室内进行。工作中采取穿戴防护用品等安全措施。9.2 脱脂方法1、有明显锈蚀的管道部位，先除锈再脱脂。2、易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件在脱脂时，将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间为12h。3、不易拆卸的仪表脱脂时，采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不少于2h。4、用擦洗法脱脂时，使用不易脱落纤维的布或丝绸。不使用棉纱，脱脂后严禁纤维附着在脱脂件上。5、经脱脂的仪表、程控阀、管子和其他管道组成件进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗。9.3 脱脂检验9.3.1 仪表、管子、控制阀和管道组成件脱脂后，必须经检验合格。9.3.2 符合下列规定之一的应视为检验合格： 1 用清洁干燥的白滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油迹； 2 用紫外线灯照射脱脂表面，无紫蓝荧光； 3 用蒸汽吹洗脱脂件，将颗粒度小于1mm的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，樟脑在冷凝液表面不停旋转。10 接地的安装10.1 用电仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护管、支架、底座等正常不带电的金属部分，由于绝缘破坏而有可能带危险电压者，均做保护接地。对于供电电压不高于36V的就地仪表、开关等，当设计文件无特殊要求时，不做保护接地。10.2 仪表及控制系统做工作接地，工作接地包括信号回路接地和屏蔽接地，以及特殊要求的本质安全电路接地，接地系统的连接方式和接地电阻值符合设计文件规定。10.3 接地系统的连线使用铜芯绝缘电线或电缆，采用镀锌螺栓紧固，仪表盘、柜、箱内的接地汇流排使用铜材，并有绝缘支架固定，接地总干线与接地体之间采用焊接。11 DCS系统调试：本装置的控制系统由安装于机柜间内的DCS系统来实现。系统具有开放式结构、标准OPC接口、操作和工程技术标准化、高可靠冗余的特点。具有先进可靠的硬件和软件，又有成熟有效的高级应用软件包，可满足大规模石化企业生产、控制、优化管理的需要。系统的构成包括：过程控制站、操作站、工程师站、AMS站、辅助操作台、工艺工程师管理站以及用于APC和MES系统接口的OPC服务器。DCS系统具有冗余冗错技术，电源单元和通讯总线等采用双重化设计，使系统具有很高的可靠性和安全性。DCS对整个装置的温度、压力、流量、物位、机泵的运行信号等过程参数进行统一控制、监视及管理。11.1 系统上电系统上电及设备调试由厂家、业主和我方共同完成；上电前要检查盘内所有卡件及电线、电缆安装是否正确，接地是否符合设计要求，电源接入是否正确。11.2 对各个系统的机柜内所有的接线符合设计及制造厂有关图纸的要求。确认随机电缆的外部绝缘层无损坏，绝缘阻值符合制造厂标准。系统模块之间、节点之间及相关终端之间电缆连接正确。11.3按照施工图与系统设备技术要求对工作地和保护地进行检查，接地电阻要符合设计、规范和设备技术要求，设备内部接地网不形成回路；11.4根据电源接线图检查电源输入/输出回路至各系统设备电源控制开关是否安装正确，检查电源极性是否正确，电源电压等级是否符合设计、规范和设备技术要求；11. 5 将系统硬件设备上电后，我方配合厂家进行I/O测试。12 仪表回路联校 仪表回路联校的目的是确保回路接线正确并且仪表的精度符合要求。仪表回路联校是从现场仪表加入模拟信号，观察DCS的指示精度是否符合要求，如果回路带有报警设定值，则同时检查报警动作是否正常。对于输出回路要从DCS手动输出信号至调节阀或切断阀，观察调节阀行程精度是否符合要求。调试前应按照施工图及规范规定的质量要求完成仪表安装工作，并使操作级别处于操作员级别。仪表安装前应做好仪表的一次校验，保证合格，以便联校工作顺利进行。调试前应按仪表回路图仔细检查盘内及盘间接线是否正确。12. 1 单参数指示回路联校：根据回路图上点名，在操作画面上将点细目调出来，如果回路带有报警点，则首先将报警点设置在设计值上，然后在现场用标准仪表送入全量程的0%、50%、100%，三点模拟信号，在控制室内观察显示，三点对应值达到合格标准，若不合格分别检查并调整一次表直至合格。12. 2 单参数调节回路联校.输入回路的调试可参照单参数指示回路的调试方式进行。在调试输出回路时，可首先将调节器手/自动切换开关打到“手动”位置，然后从控制室手动输出信号到调节阀，其信号值为输出全行程的0%，50%，100%，观察调节阀的行程是否符合精度要求。对于行程时间有特殊要求的调节阀，要按照调节阀仪表数据表中规定的时间检查阀的动作时间，如果动作时间超过规定要求，要检查气源压力是否够，气源管是否太细等影响因素。12. 3 带联锁阀的单参数调节回路联校对于联锁阀，可通过满足其动作条件，或使用强制功能，使其动作。在联锁阀带电的情况下，输入输出回路的联校可参考单参数调节回路的联校方式进行。在调节回路联校完毕后，使联锁阀处于不满足状态，观察调节阀是否处于事故状态。12. 4 开关量输入、输出回路及联锁回路联校：1、开关量输入、输出回路联校时，在控制室通过手动开关、控制按钮、或满足联锁条件，改变输出状态ON/OFF，在现场观察输出状态变化，包括电磁阀、切断阀、泵或电机的动作状态，并在控制室观察输入状态变化，包括回讯、报警灯等。如现场泵及电机等不具备联动条件，可在现场测试其接点状态变化，所有状态变化应符合设计动作要求。2、对于没有输出回路，只有输入回路的开关量输入回路，在联校时将现场接点短路或短路，在控制室观察输入状态变化，其状态变化应符合设计要求。3、联锁及停车回路联校时，应根据联锁回路图，逐一满足联锁开车条件，使系统各部状态与正常开车时间相同，然后根据联锁条件，在现场加实际信号使其达到联锁动作值，看联锁内容是否与联锁动作内容相符。12. 5 与电气相关的信号调试认真核对图纸，确认信号的有源与无源，是否会发生信号冲突，以免破坏卡件。只有在确认无误后，才能送电，进行联校工作。联校时，要与电气专业一起密切合作，根据控制室内给的输出信号看相关的设备运转情况及返回的运行信号是否正确。如有不正确，可在电器的辅助端子柜处用万用表的电压档量电压的有无，以判断接点的通断状态是否正确。八、 质量计划本工程质量目标为整体工程合格率达100，争创优良工程。主要采取以下措施：1. 认真贯彻执行公司已通过的IS9002质量保证体系，强化质量意识，将质量责任分解落实到每一道工序和岗位，控制各施工层次质量，最终实现对整个工程的质量目标控制。2. 服从甲方代表和监理单位对工程质量监督管理，无条件配合甲方代表和监理单位对工程质量检查或检验。3. 选择好的设备、材料供应商，所购设备需经一次调试后才能运进现场。4. 工程开工前，必须由施工技术方案和/或技术措施编制者进行逐级交底,使操作班组明确工艺流程、工作依据、质量标准质量控制点、质量检验方法、检验器具等,并做出交底记录。5. 施工操作人员应严格按照施工图、施工验收规范、施工技术方案和技术措施的要求施工,对操作质量负责。6. 每道工序完成后，对规定的质量控制点认真进行“自检”，并做出自检记录，发现不合格及时返工，不留质量隐患。7. 对施工半成品和成品应按质量计划的规定认真实施保护，以防止损坏。8.隐蔽工程和中间验收项目，自检合格后并准备好相关验收资料，隐蔽和中间验收前48小时通知甲方及监理单位参加。9.对项目进行全过程（施工准备、施工过程、竣工阶段、交付后的服务）、全方位（人、机、料、法、环）的控制。分项工程施工完成后，技术员应组织班组长、质检员按项目质量检验评定实施细则的规定，进行分项工程质量检验评定，及时填写分项工程质量检验评定表，评定质量等级，并由质检员核定，若业主有要求时，必须邀请甲方一同参加质量检验评定，对不合格项按公司ISO9002质量手册中不合格品控制程序的规定及业主的要求进行处理。10质量保证组织机构：仪表项目经理：李福德保管员：王 兴材料员：邹元良质量员：桑 强技术员：齐振虎 技术、质量总负责人：李宏岩九、HSE安全技术管理措施（1）管理措施a、 严格执行甲方安全管理部门安全管理规定，进场人员接受甲方入厂安全教育。b、 建立项目安全保证体系，明确各级各类人员的职责权限。c、 建立健全项目各项规章制度。d、 编制各分项针对性安全技术措施。e、 进行进场安全教育，组织分部、分项、工序、专项安全技术措施交底。f、 落实项目安全责任制和安全纪律，落实领导值班制度，实施项目达标管理，坚持巡回检查制度并进行旬检。g、 按策划的安排组织各项安全技术措施的实施并进行检查验收。重点设施必须经项目技术负责人