机场10000m3储罐供油工程-机场油库扩建工程储罐制作安装施工方案.doc

深圳宝安国际机场航站区扩建项目 供油工程-机场油库扩建工程储罐制作安装施工方案 编制人：审核人： 批准人：第一章工程说明4一、 工程概况：4二、 施工用主要标准规范及技术文件：5第二章 施工方案6一、施工程序图：6二、施工方法：7三、施工准备：71、材料准备及验收：72、技术准备：83、人员配备8四、 罐体预制：81、一般要求：82、底板预制：83、壁板预制：104、罐顶预制：115、罐体附件预制：12五 、储罐安装：131、基础验收：142、罐底组装：143、顶圈壁板及包边角钢安装：174、上数第二圈至底圈壁板安装：175、罐顶安装：186、罐壁组装检查：18六、 检查与验收：191 、焊缝的外观检查：192 、焊缝的表面质量：193、对接接头错边量：204、焊缝无损检测：205、罐体几何形状和尺寸检查：22七、 充水试验：22八、 基础的沉降观测：23九、内浮顶安装：23十、储罐焊接施工技术措施：23十一、质量保证措施：27第三章 施工进度计划30第四章 HSE安全生产文明施工措施32一、HSE安全生产文明施工目标：32二、HSE安全管理责任体系:32三、安全防护：32四、施工现场临时用电：33五、台风、雨季施工：33六、HSE安全管理：33七、HSE文明施工技术措施：33第五章 施工机具和材料计划36一、主要施工机具如下表所列：36三、劳保及耗材：39第一章 工程说明一、 工程概况： 1.1 建设单位：深圳承远航空油料有限公司。1.2 项目名称：深圳宝安国际机场航站区扩建项目。1.3 工程名称：供油工程机场油库改扩建工程。1.4 设计单位：北京中航油工程建设有限公司。 1.5 工程地点：深圳宝安国际机场航站区。1.6 工程量： 2台 10000m 3 内浮顶油罐现场制作安装。 1.7 主要技术参数：(一)10000m 3 内浮顶油罐储罐内径 ：28500mm 公称容积 : 10000m 3 计算容量 ：11254m 3 储存介质： 航空煤油 罐体总高 : 20557mm 罐壁高度 : 17457mm 主体材质 : Q235B/Q345R设计压力 ： 常压工作压力 ： 常压试验压力： +2158Pa 1314Pa 设计温度 ：-19 90 设计风压 : 850Pa 罐底坡度 ： 120地震烈度 : 8 焊缝系数 ： 0.9 腐蚀裕量 ： 1mm 设计液位 : 16400mm试水液位 : 16657mm铝制内浮盘 : WES 28500 罐体质量（不含保温）238511kg （单台）二、 施工用主要标准规范及技术文件： 2.1 施工图纸及相关技术文件 2.2 GB503412003 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范规范2.3 GB501282005 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 2.4 GB502052001 钢结构工程施工质量验收规范第二章 施工方案一、施工程序图：10000m3储罐施工程序图罐壁板预制施工准备真空试漏无损检测基础验收罐底板下料罐底铺设焊接顶圈壁板及包边角钢安装中心伞架设置罐顶及附件安装倒装机具组装胀圈组装调整提升组装各圈壁板组对大角缝拆除倒装机具大角缝、收缩缝焊接铝制内浮盘安装附件安装完善充水试验罐顶板预制无损检测及罐壁附件安装同步进行防腐交工二、施工方法：本工程储罐制作全部采用液压顶升倒装法施工。液压顶升法，是我公司近几年运用较广泛、成熟的施工方法；不但有效回避了高空作业带来的手段用料多，危险性大等诸多蔽端。而且施工工序紧凑，施工周期短，效率高，方法简单；通过背杠可有效保证罐体成型，保证组对、焊接质量；通过液压顶升可减轻劳动强度，减少施工机具投入，降低施工成本。液压顶升控制,各提升点速度一致，且受力均匀，既能有效保证罐体成型,又能缩短施工时间。是一种技术先进，安全可靠的施工方法。确定2台10000m3的储罐采用液压顶升倒装法施工。罐壁和罐顶焊接采用全手工焊接技术，罐底板边缘300mm对接采用氩电联焊技术。三、施工准备：1、材料准备及验收：工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：（1）资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（2）外观检查对储罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005的有关规定。根据GB/T709-2006，单扎钢板厚度允许偏差见下表：钢板厚度(mm)公称宽度厚度允许负偏差(mm)15001500-20005.0-8.0-0.50-0.608.0-15.0-0.55-0.6515.0-25.0-0.65-0.75（3）焊接材料验收焊条应符合国家标准GB/T5177的规定，焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。2、技术准备：认真做好设计交底和图纸会审工作；熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；详细向施工班组进行技术交底。3、人员配备一、管理人员:工艺技术负责1人，专职安全员1人，资料员1人，材料员1人。管理人员共计4人。二、施工班组人员：钳铆工共6人，电焊工12人，气焊工4人，起重工1个，电工1人，普工8人，后勤2人。施工人员共计34人。四、 罐体预制：1、一般要求：（1）样板制作储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。（2）罐底边缘板、罐壁板、罐顶板和罐底板直边的预制切割采用半自动火焰切割。罐顶板、罐底边缘板和灌顶的圆弧板，可采用手工火焰加工。（3）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。（4）焊接坡口形式和尺寸，当施工图纸无要求时，按国家现行标准GB/T986的规定选用.（5）所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。构件预制完成后，应编号，并用油漆或其他方法做清晰的标识。2、底板预制：由于储罐底板坡向为向内，根据大型储罐设计要求，底板边缘板采用弓形板，中心均采用条形排版。底板按规范GB50128-2005，宜按设计直径放大0.1-0.15%，为了减少底板焊接变形，根据钢板供货厂家提供的钢板最大宽度，确定每张板的几何尺寸。按设计要求加工坡口，切割加工后的每张底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识。罐底板的预制主要工序：准备工作材料验收划线复验切割打磨机械除锈涂刷环氧煤沥青漆堆放下一道工序。底板预制应符合下列规定： 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为67mm，内侧间隙e2宜为812mm。e1e2 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。 中幅板宽度不应小于1000mm，长度不小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板的直边长度不小于700mm； 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：弓形边缘板尺寸允许偏差表测量部位允许偏差(毫米)长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差AD-BC3EBACFD 弓形边缘板( 12mm)，应在两侧100mm(上图AC、BD)按国家标准承压设备无损检测JB/T4730.1-4730.6的规定进行超声波检查，III级合格。如采用火焰切割，应对坡口表面进行磁粉或渗透检测。3、壁板预制：（1）罐壁板的预制工序：准备工作材料验收钢板划线复验切割坡口打磨滚板成型检查、记录准备安装组对。（2）罐壁板预制要严格按照图纸要求，用半自动切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行排板计算确定，同时要做好预制检查记录。（3）壁板制排版图待施工图到场后补充，严格按排版图下料施工，并应符合下列规定： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于250mm，与环向焊缝的距离不得小于150mm。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。（4）壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：AACFDBE测 量 部 位允许偏差（毫米）宽度AC、BD、EF 1长度 AB、CD 1.5对角线之差AD-BC 2直线度AC、BD 1AB、CD 2（5）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。（6） 壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示：壁板摆放专用胎具示意图弧度同壁板外径4、罐顶预制：罐顶的预制应严格按图纸进行分块预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距，顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；单块顶板需拼接时应采用对接。单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。单块顶板组焊成型胎具如图所示：槽钢16顶板胎具(共设2套,1套存放,1套组对加强肋)槽钢16罐顶板尺寸允许偏差应符合下表规定：EBAFDC测 量 部 位允许偏差（毫米）宽度AC、BD、EF 1长度 AB、CD 1.5对角线之差AD-BC 2直线度AC、BD 1AB、CD 25、罐体附件预制：严格按施工图纸和规范的要求，为方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。（1）通气管、量液管等预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求；量液管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量液装置安装后不能正常使用。（2）加强圈预制时要采取防焊接变形措施；成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。（3）加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。（4）热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。（5）盘梯、排水管、通气管、人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。五 、储罐安装：本工程储罐安装采用液压顶升倒装法施工，在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布20个16t液压臂，液压臂固定在倒装立柱上。液压顶升装置超出拱顶板位置，在顶板上开20个500mm的圆孔，切割的钢板与原位置用油漆做好标记，恢复时开剖口进行补焊并打磨平整。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用20槽钢滚弧，双片对焊制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。液压臂通过控制装置顶升，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，液压臂可同步顶升，也可单独顶升。液压顶升应集中控制，同步进行。每顶升600mm左右，应停下检查液压臂是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步或受力不均情况，即可继续顶升。如出现顶升不同步或受力不均，则应分别单独控制调整滞后液压臂，使其与其它液压臂处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。 液压臂立柱对称均布，距罐壁的距离以液压臂托板与壳体内壁基本平齐为佳。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱背面位置安装两根正反丝调节杆。连接液压臂的夹角与罐底的夹角以45为宜。背杠按罐体尺寸大小分九节制作。背杠安装时，在将背杠大致分为九等分的位置用9台20t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。背杠用千斤顶顶紧的位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。1、基础验收：施工前应组织有关施工人员按基础施工图，对基础中心的位置、标高、直径、坡度、环梁等进行检查，应符合质量验收标准。（1）基础中心标高允许偏差为20mm。（2）基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；本砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，本砂表面检查、测量如下表：测量部位同心圆直径D/4D/23D/4等分测点数81624同一圆周上标高差12mm（3）在0、90、180、270方位设置标记，标记定位要准确、清晰。2、罐底组装：基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。罐底板从中心向四周逐张进行铺设。罐底铺设完毕，点焊固定后。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。1）、罐底组装要求(1) 底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷。(2) 弓形板与中幅板搭接宽度为60mm，中幅板间搭接宽度为40mm，搭接宽度允许偏差为5mm。(3) 搭接接头三层钢板重迭部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，宽度为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。2）、底板铺设先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,整张板采用铺设一张,就位固定一张的方法。具体工序：施工准备罐底放线罐底边缘板垫板铺设罐底边缘板组对中心排污孔铺设中幅板铺设(中幅板铺设按由内至外顺序进行)。(1) 边缘板铺设 边缘板铺设时，按090、18090、0270、180270的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。其示意图如下：边缘板组对间隙及防变形示意图防变形卡具8-12mm6-8mm 边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定，对接边缘板采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：603mm40mm垫板点焊边缘坡口尺寸示意图(2) 中幅板安装铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼作出明显标记。 中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时控制搭接量。制作示意图如下：焊接挡板15010012钢板限位挡板搭接宽度 中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意：搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板。铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。 底板三层钢板重迭部分的搭接接头，应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的2倍确定。切角宽度按搭接长度的2/3倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示： 搭接量L2L2/3L底板三层钢板重迭部分示意图3、顶圈壁板及包边角钢安装：罐底焊接完毕，部分进行无损检测、真空试漏，未进行检测部分必须做好记录和标记后才能安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。每圈壁板组对时留两道活口收紧装置，活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，手拉葫芦选用两台2T-3T手动葫芦。4、上数第二圈至底圈壁板安装：每圈壁板应备有200mm左右调整余量，排版时按等分计入单张壁板长度中，余量在封口时切割。在顶圈壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。在距罐壁内侧约500mm处均布安装20根液压臂。上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个2t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始顶升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免顶升困难或将第二圈壁板带起。顶升前先安排一人检查，使顶紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，液压臂及调整杆是否安全可靠。一切准备就绪后，开始顶升。顶升应由专人集中控制，同步运行。顶升过程中应密切注意顶升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止顶升，查明原因，消除隐患后重新开始顶升。顶升到约600mm左右高度时，暂停。检查液压臂是否同步运行，顶升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续顶升。如果液压臂不同步，则对个别液压臂单独控制调整，直至受力状态，顶升高度一致后，再集中控制，同时进行顶升。重复上述操作，直至顶升到所需高度。顶升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降液压臂，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用液压臂将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同顶升顶圈壁板一样，重复上述检查，顶升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。5、罐顶安装：罐顶的预制严格按图纸进行分块预制，放样下料时要注意安装后焊缝的间距。顶盖板的安装采用设置中心托盘，油罐半径均分三等分设置环状撑杆（DN150焊接钢管），撑杆顶部用槽钢连接为一个整体的方法，铺设顶盖板前必须在顶盖板、中心托盘上均分36段，并做好标记，以防止出现累积误差。罐顶所有附件尽可能在罐顶组焊后，罐壁提升前安装焊接完，罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁顶升同步安装焊接，以减少高空作业。盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车安装就位。6、罐壁组装检查：（1） 底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不大于3mm,组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差19mm。（2） 壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定: 纵向焊缝错边量：板厚10mm 允许错边1mm10mm 允许错边1.5mm 环向焊缝错边量：上圈板厚8mm 允许错边1.5mm上圈板厚8mm 允许错边2/10且3mm（3）组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表规定：罐壁的局部凹凸变形控制表板厚(mm)罐壁局部凹凸变形1215mm122513mm (4) 组焊后，纵缝角变形用1m长的弧形样板检查，环缝角变形用1m长有直线样板检查，应符合下表：罐壁角焊缝变形控制表板厚(mm)角变形1212mm122510mm（5） 罐体的开孔接管，应符合下列要求：(A) 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。(B) 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。(C) 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。(D) 罐壁开孔接管及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。(6) 附件组装工序流程：准备工作人孔安装清扫孔安装盘梯安装量液孔、导向柱安装劳动保护结构安装中央排水管安装交工验收。六、 检查与验收：1 、焊缝的外观检查：外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。2 、焊缝的表面质量： 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%； 底圈壁板与边缘板的T形接头,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，不应有咬边； 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%； 内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm。其它对接焊缝的余高，应符合下表规定：对接焊缝的余高（mm）板 厚 ()罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向122.02.52.012253.03.53.03、对接接头错边量： 壁板纵向焊缝：10mm，错边量1mm；10mm，错边量0.1，且不大于1.5mm； 壁板环向焊缝：8mm，错边量1.5mm；10mm，错边量0.2，且不大于2mm；4、焊缝无损检测：从事储罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。1）、储罐底版：（1）、厚度大于和等于10毫米的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300毫米，一个进行射线探伤，厚度小于10毫米的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应该按上述方法至少抽查一条。（2）、底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊接完成后，在沿三个方向各200毫米的范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉探伤。2）、储罐壁版纵向对接焊缝：（1）、底圈壁板（10mm25mm），每条纵向焊缝中任取两个300mm进行射线检测，其中一个位置应该靠近底板。射线检测部位全部位于T字缝。（2）、其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1毫米时可视为同等厚度），在最初焊接的3米焊缝中的任意部位取300毫米进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊缝中及其尾数内的任意部位取300毫米进行射线检测。射线检测部位25%应位于T字缝。3）、储罐壁版环向对接焊缝：环向对接焊缝的每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3米焊缝的任意部位取300毫米节进行射线检测，以后对于每种板厚，在其每60米焊缝及其尾数内的任意部位取300毫米节进行射线检测。本条检测不考虑焊工人数。4）、射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75毫米时，一个在该端延伸300毫米做补充检测，如延伸部位的检测不合格，继续延伸检测。5）、大角焊缝：底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，当罐底边缘板的厚度大于或等于8毫米，且底圈壁板的厚度大于或等于16毫米，在罐内及罐外角焊缝焊接完毕后，应对罐内角焊缝进行磁粉探伤或渗透检测，在充水试验后，应用同样的方法进行复验。6）、底板所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。7）、开孔补强焊完后，由信号孔通入100-200Kpa压缩空气检查焊缝严密性，无渗漏为合格。8）、焊缝无损检查标准和合格标准： 射线检测应该按照国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6的规定进行，透照质量为AB级，III级合格。 超声波检测应该按照国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6的规定进行，II级合格。 磁粉检测和渗透检测应该按照国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6：“表面检测”规定缺陷等级进行评定，其中缺陷显示累积长度按III级合格。5、罐体几何形状和尺寸检查：罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定： 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%； 罐壁铅垂的允许偏差，不得大于罐壁高度的0.4%且不得大于50mm. 罐壁焊缝角变形：12mm，角变形12mm；1225mm，角变形10mm。 罐壁局部凹凸变形：12mm，凹凸变形15mm；1225mm，凹凸变形13mm。 底圈壁板内表面半径允许偏差：19mm（在底圈壁板1m处测量）。 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑； 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm； 拱顶局部凹凸变形采用样板检查，间隙不得大于15mm。七、 充水试验：罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。 在充水试验中，需检查：罐底严密性；罐壁强度及严密性；浮顶的升降实验及严密性；基础的沉降观测。1充水试验前，应符合下列规定所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷液漆； 2 充水试验应采用洁净水，水温不应低于5；充水高度为设计最高液位。3充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；4 充水和放水过程中，不得使基础浸水。5 罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应按规定补焊。6 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。7 浮顶升降试验应以升降平稳无卡涩现象，浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。八、 基础的沉降观测：1 储罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐壁均布12个观测点用14（L=200mm）的钢筋钩焊于距罐底板200mm高处。2 观测要求(1) 降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。(2) 测量精度为级水准。(3) 由专人定期测量，按规定做记录。观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。3 储罐基础沉降观测方法储罐充水时，可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。九、内浮顶安装：铝制内浮盘由生产厂家提供成型产品，现场组装，铝制内浮盘应符合SH304692的要求。十、储罐焊接施工技术措施：储罐的焊接可采用手工焊和自动焊两种方法。自动焊设备庞大，安装调整程序复杂，调整时间较长，更适合于30000m3以上大容积储罐，自动焊要求板材较厚，双面坡口，且采用正装法施工。自动焊接的焊接质量对设备的性能和操作人员的素质要求较高，外界影响因素较多，焊接合格率容易波动。手工焊劳动强度大，但人员可以灵活调配，焊接周期短，且焊接合格率比较稳定，基于以上原因，本工程焊接方法拟采用手工焊，这样可以回避自动焊的上述蔽端，而且我公司有一大批训练有素、水平高、可全方位施焊、长期从事大罐焊接的优秀焊工，能够保证焊接质量和施工周期，满足业主的要求。焊接的一般要求如下： 储罐施焊前，要先作好焊接工艺评定。 从事储罐施工的焊工，必须具有相应钢材类别，组别和试件分类代号的合格证。 焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放工作，焊材的烘干和使用严格按规定进行。 焊工要配备性能良好的保温筒，烘干后的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。焊工在焊接过程中，必须按照评定合格的焊接工艺进行焊接。 出现下列任一焊接环境，如无有效措施，不得焊接： 雨天 手工焊时风速8m/s 相对湿度90%（一） 焊接工艺措施1、 焊接材料选用采用金桥牌J507和J422，3.2mm、4.0mm焊条进行油罐的焊接，J507焊条烘烤温度为350-400，烘烤时间为1-2小时，J422焊条烘烤温度为150，烘烤时间为1-1.5小时。2、定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm，间距宜为300mm，引弧和熄弧均应在坡口内。3、坡口形式：罐壁纵缝当d12mm时，为双面坡口。当d10mm时为单面坡口，罐壁横缝当d8mm时，为单面坡口，当d6mm时，不开坡口。4、清根要求：双面焊的对接头在背面焊接前用碳弧气刨清根，清除焊渣及缺陷。清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。5、焊接层次要求：板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊2遍，接头应错开。6、焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。7、 焊接顺序：1）、罐底的焊接罐底采用自由收缩法进行组焊，罐底的焊接采用手工焊。（1）中幅板焊接：中幅板为搭接形式，焊接采用手工焊。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩。中幅板与长条板的焊接，待中幅板长缝和长条板短缝各自焊接完毕后，进行组对焊接。中幅板及长条板的长缝焊接顺序从中心往外依次进行，采用隔400mm，焊400mm的分段退焊法。（2）边缘板焊接：边缘板为对接形式，焊接采用手工焊。边缘板的焊接分两步进行：先用手工焊焊接边缘板对接焊缝端部250mm长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行100%射线探伤。中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm。（3） 收缩缝焊接收缩缝焊接在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法。焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝。（4）大角缝焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。罐底板罐壁底圈壁板加减丝大角缝焊接加固示意图2）、壁板焊接壁板焊接采用手工电弧焊焊接，焊接程序见下图:壁板安装立缝组对立缝焊接环缝组对环缝焊接焊道修整打磨无损检测下一圈壁板安装 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝；后焊环向焊缝，手工焊时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。顶圈壁板与包边角钢焊接时，采用手工焊，焊工应对称、均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。A、罐壁纵缝的焊接：罐壁纵缝的焊接必须对称施焊，先焊外侧后焊内侧；罐壁组装夹具必须安装在罐壁纵缝内侧，间距不得大于500mm，且纵缝上下两端100-200mm范围内均必须安装夹具。纵缝壁板焊接时，应对称施焊，采间隔一条焊接一条的施焊顺序。B、壁板环缝的焊接：焊接时，T形接头部位两侧300mm范围内应尽量壁免作为焊接的起弧和收弧点。环缝焊接由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观；同时，多层焊的层间必须打磨并相互错开至少50mm以上。罐壁纵缝、环缝焊接完毕，经检查合格后，应对罐壁内侧所有纵、环缝全部进行打磨与母材齐平，焊缝余高不大于1mm。3）固定顶焊接在罐顶板的纵缝应对称施焊，每条焊缝从中心向两端分段倒退焊，分段长度为1000-1200mm；罐顶板中心环缝焊接时，对称布置2名焊工同时同方向焊接。8 修补8.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：i深度超过0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除偏差值。ii缺陷深度或打磨深 度超过1 mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。8.2 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：i焊缝表面缺陷超过本规范第6.1.2 条规定时，应进行打磨或补焊；ii焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；iii返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检查，并应达到合格标准。8.3 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度，不应小于50mm，8.4 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。9、焊接工艺严格按焊接工艺评定执行。十一、质量保证措施： 10.1 严格执行的交接验收制度。在施工前对油罐基础应由土建单位、安装单位、业主三方共同验收。主要参数如中心座标、中心标高、表面凹凸度及表面上拱度均应符合设计规范要求，以保证底板铺设平整。 10.2 加强现场焊接管理工作，焊接材料应有出厂合格证书，焊条应有专人烘烤、管理发放和回收。严格遵守焊接工艺规程，焊工必须持有效的操作证。 10.3 圈板如有变形，应先整形后再安装，弧度要符合设计要求，尤其是每块圈板的竖边更应注意。 10.4 顶盖的径向，环向肋弧应符合设计要求，顶板如有变形应先整形后再铺盖。 10.5 遵循检测规则，提高检测质量，施工中所使用的计量仪器应按计量管理制度进行检定，在周检期内的合格计量器具方可使用。 10.6 严格材料检验制度，所用钢材、配件、焊材必须符合设计要求，并附有产品质量证明书。认真贯彻 A 、 B 、 C 三级检查确认制度，搞好工程质量和工程验收。 10.7 严格按图纸及标准规范要求施工，不能擅自修改。材料代用必须经设计单位同意，手段用料必须经施工技术负责人同意。 10.8 严格控制工序质量，上道工序检验合格，并经检查员复核无误后，方可进行下道工序的施工。 10.9 施工班组应由专人认真填写自检原始记录数据 , 以便存查及整理交工资料。 10.10 主要质量控制点见如下表 : 质量控制点内容 控制点类型 质量控制点内容 控制点类型 1. 基础部分5.7 焊缝检查 1.1 表面检查B (a) 外观检查 C 1.2 壁板位置的水平度检查 BR (b) 射线探伤 AR 1.3 直径及方位检查 BR (c) 煤油渗透BR 1.4 沥青砂层表面 CR 5.7 工装及临时件焊迹检查C 2. 罐边缘板 6. 顶部角钢 2.1 材料的核对 CR 6.1 方位检查 C 2.2 方位检查 C 6.2 焊缝检查 C2.3 直径检查 C 7. 罐顶板 2.4 对口检查 C 7.1罐顶排版图检查 BR2.5 焊缝检查 7.2 方位检查C (a) 外观检查 C 7.3 搭口检查C (b) X射线探伤AR 7.4 焊缝外观检查 C (c) 图纸要求的无损检查 CR 8. 罐壁和罐顶的接管、人孔 (d) 真空试验 BR 8.1 方位检查 C 3. 罐底板 8.2 装配检查 C 3.1罐底板排版图检查 BR 8.3 焊缝检查 3.2 方位检查 C (a) 外观检查 C 3.3 搭接口（对接）检查 C (b) 气压试验 AR 3.4 焊缝检查 9. 整个罐体 (a) 外观检查 C 9.1 高度检查 BR (b) 真空试验BR 9.2 垂直度检查 BR (c) 图纸要求的无损检查CR 9.3 半径检查 BR 4. 罐底板到边缘板之间 10. 充水试验 4.1 焊缝检查 10.1 罐底严密性 AR (a) 外观检查 C 10.2 罐壁严密性试验 BR (b) 图纸要求的无损检查 CR 10.3 基础沉降观测AR (c)真空试验AR 10.4 浮盘升降试验 AR 5. 罐壁板（所有各圈） 注： A业主、监理公司、承包商、施工单位联合检查。B监理公司、承包商、施工单位联合检查。 C施工单位自检。 下标“R”表示需填写记录5.1罐壁板排版图检查 BR 5.2 材料的核对 CR 5.3 错边检查C 5.4 钝边间隙检查 C 5.5 坡口检查 C 5.6 局部凹凸变形 C 第三章 施工进度计划施工进度计划详见下表：宝安机场10000储罐AB施工进度计划表序号任务名称工作日开始时间完成时间备注1一、施工准备阶段：按施工图10-22到场计划21、施工场地平整332、施工机具443、材料进场35二、钢板下料及工装制作：（11天）6A/B油罐底板下料预制5先集中下料、待一定数量后，留一个班组专门下料7A/B油罐顶板下料预制208A/B油罐壁板下料预制89包边角钢和胀圈预制、校核610吊装立柱制作611三、储罐A/B安装（48天）：12A/B油罐底板防腐213A/B油罐底板铺设2同时进行14A/B底版对接缝焊接215A/B油罐底板焊接316A/B顶圈壁板安装217A/B包边角钢组对1 同时施工18A/B罐顶板安装1419A/B平台、栏杆、吊装机具安装320A/B第九圈壁板安装2九圈壁板 共21天21A/B第八圈壁板安装222