第4章 型腔铣和深度加工轮廓.doc

第4章 型腔铣和深度加工轮廓学习提示：型腔铣主要用于工件的粗加工，快速去除毛坯余量，可加工平面铣无法加工的零件形状，一般包括带拔模角度的零件侧壁和带曲面的零件等。本章介绍型腔铣的加工特点、型腔铣的适用范围，与深度加工轮廓铣的异同；重点介绍型腔铣和深度加工轮廓的参数设置，包括切削层、切削参数、处理中的工件（IPW）等。最后通过实例来说明型腔铣和深度加工轮廓铣操作的运用。技能目标：了解型腔铣和深度加工轮廓的应用范围，掌握设置切削层、切削参数的方法，掌握型腔铣和深度加工轮廓铣操作的设置方法。4.1 型腔铣基础理论型腔铣主要用于工件的粗加工，快速去除毛坯余量，可加工平面铣无法加工的零件形状，一般包括带拔模角度的零件侧壁和带曲面的零件等。型腔铣的操作原理是通过计算毛坯除去工件后剩下的材料来产生刀轨，所以只需要定义工件和毛坯即可计算刀位轨迹，使用方便且智能化程度高。本章将先介绍型腔铣的基本设置，再通过实例说明型腔铣的应用思路。4.1.1 型腔铣与平面铣的比较型腔铣与平面铣操作都是在水平切削层上创建的刀位轨迹，用来去除工件上的材料余量。大部分情况下，特别是粗加工，型腔铣可以替代平面铣，但平面铣也有它独特的优势。下面对型腔铣和平面铣进行比较。1. 相同点（1）型腔铣与平面铣刀具轴都垂直于切削层平面。（2）型腔铣与平面铣的大部分参数基本相同，如切削方式、进刀和退刀、控制点、切削参数选项，拐角控制选项等。2. 不同点（1）定义工件和毛坯的几何体类型不同，平面铣使用边界，型腔铣大部分使用实体，也可使用小平面和边界。（2）切削深度的定义不同，平面铣通过指定的边界和底面的高度差来定义总的切削深度。型腔铣是通过毛坯几何体和零件几何体来定义切削深度。4.1.2 型腔铣的适用范围型腔铣的适用范围很广泛，可加工的工件侧壁可垂直或不垂直，底面或顶面可为平面或曲面如模具的型芯和型腔等。可用于大部分的粗加工，直壁或斜度不大的侧壁的精加工，通过限定高度值，只作一层切削，型腔铣也可用于平面的精加工以及清角加工等。适用于型腔铣的工件类型有如图4-1和图4-2所示。 图4-1打印机盖板的后模型腔 图4-2 塑料前模型芯4.1.3 型腔铣的参数设置型腔铣创建操作的主界面如图4-3所示，型腔铣最关键的参数是切削层、切削区域，以及IPW（残留毛坯）的应用。本节先介绍型腔铣的加工原理，然后对型腔铣的参数设置作讲解。图4-3 【型腔铣】对话框型腔铣的加工原理是在刀具路径的同一高度内完成一层切削，当遇到曲面时将会绕过，再下降一个高度进行下一层的切削，系统按照零件在不同深度的截面形状计算各层的道路轨迹。如图4-4所示的零件，分4层切削，在不同的层里，道路轨迹也有所不同。1. 切削层切削层是为型腔铣操作指定切削平面。切削层由切削深度范围和每层深度来定义。一个范围由两个垂直于刀轴矢量的小平面来定义，同时可以定义多个切削范围。每个切削范围可以根据部件几何体的形状确定切削层的切削深度，各个切削范围都可以独立地设定各自的均匀深度。图4-4 【型腔铣】的切削层在【型腔铣】对话框下【刀轨设置】选项中单击【切削层】按钮，打开【切削层】对话框，如图4-5所示。在【切削层】对话框中，型腔铣操作提供了全面、灵活的方法对切削范围、切削深度进行调整。下面讲解切削层中的各个选项的理解和用法。 图4-5【切削层】对话框（1）自动生成切削层自动生成将范围设置为与任何水平平面对齐，这些是部件的关键深度。只要没有添加或修改局部范围，切削层将保持与部件的关联性，系统将检测部件上的新的水平表面，并添加关键层与之匹配。选择这种方式时系统会自动寻找部件中垂直于刀轴矢量的平面。在两平面之间定义一个切削范围，并且在两个平面上生成一种较大的三角形平面之间表示一个切削层，每两个小三角形平面之间表示范围内的切削深度，如图4-6所示。图4-6 自动生成切削层图例u 仅在底部范围在【切削层】对话框中选择“仅在底部范围”复选框时，则在绘图区只保留关键切削层，如图4-7所示，该参数设定只加工关键切削层的深度，即只加工工件存在平面区域的深度，该参数常用于精加工。u 切削深度切削深度可分为总的切削深度和每一刀的深度，每一刀的深度可以定义为全局切削深度和某个切削范围内的局部削深度。如图4-8所示。 图4-7 仅在底部切削的切削层 图4-8 切削深度u 当前范围信息向上和向下箭头：使用向上和向下箭头从各个范围中进行选择。图形区域中突出显示的范围（以选择颜色显示）是当前的活动范围。其他范围将以部件颜色显示。当突出显示每个范围时，该范围的编号和层将显示在上/下箭头的上方，【范围深度】文本框中将显示该范围当前的深度值。u 插入范围使用【插入范围】可在当前的范围下添加一个新范围。u 编辑当前范围使用“编辑当前范围”可修改当前范围。u 删除当前范围使用【删除当前范围】可删除当前的范围。当删除一个范围时，所删除范围之下的一个范围将会进行扩展以自顶向下填充缝隙。如果删除仅有的一个范围时，系统将恢复默认的切削范围，该范围将从整个切削体积的顶部延伸至底部。u 测量开始位置顶层：从第一个切削范围的顶部开始测量范围深度值。范围顶部：从当前突出显示的范围的顶部开始测量范围深度值。范围底部：从当前突出显示的范围的底部开始测量范围深度值。也可使用滑尺来修改范围底部的位置。WCS原点：从工作坐标系原点处开始测量范围深度值。u 信息在单独的窗口中显示关于该范围的详细说明。u 显示可重新显示范围以作为视觉参考。（2）用户定义切削层允许用户通过定义每个新范围的底面来创建范围，通过选择面定义的范围将保持与部件的关联性。但不会检测新的水平表面。（3）单个切削层根据部件和毛坯几何体设置一个切削范围，如图4-9所示。在单个切削层中只能修改顶层和底层。图4-9 单个切削层图例2. 切削区域型腔铣操作提供了多种方式来控制切削区域。下面对5种切削区域定义方式分别进行介绍。u 检查几何体与平面铣类似，型腔铣的检查几何体用于指定不允许刀具切削的部位，如压板、虎钳等，不同之处是腔铣可用实体等几何对象定义任何形状的检查几何体。可以用片体、实体、表面、曲线定义检查几何体。u 修剪边界修剪边界用于修剪刀位轨迹，去除修剪边界内侧或外侧的刀轨，必须是封闭边界。u 切削区域切削区域用于创建局部刀具路径。可以选择部件表面的某个面或面域作为切削区域，而不选择整个部件，这样就可以省去先创建整个部件的刀具路径，然后使用修剪功能对刀路径进行进一步编辑的操作。当切削区域限制在较大部件的较小区域中时，切削区域还可以减小系统计算路径的时间。u 轮廓线裁剪在【切削参数】对话框中，当打开容错加工时，可以在【空间范围】选项卡中将【修剪由】设定为“轮廓线”，则系统利用工件几何体最大轮廓线决定切削范围，刀具可以定位到从这个范围偏置一个刀具半径的位置，如图4-10所示。图4-10 【切削参数】对话框u 参考刀具在【切削参数】对话框的【空间范围】选项卡中，可以设定参考刀具，如图4-11所示，设定此参数常来创建清角刀轨，在对话框右边有产生的刀轨示意。还可设【重叠距离】，对刀轨进行进一步的控制。图4-11 【空间范围】对话框3. 处理中的工件（IPW）IPW就是In Process Workpiece，是指工序件的意思。该选项主要用于二次开粗，是型腔铣中非常重要的一个选项。处理中的工件（IPW）也就是操作完成后保留的材料，该选项可用的当前输出操作（IPW）的状态，包括3个选项。“无”、“使用3D”和“使用基于层的”如图4-12所示。 图4-12处理中的工件选项 图4-13“无”处理中的工件u 无：该选项是指在操作中不使用处理中的工件。也就是直接使用几何体父节点组中指的毛坯几何体作为毛坯来进行切削，不能使用当前操作加工后的剩余材料作为当前操作的毛坯几何体，如图4-13所示。u 使用3D：该选项是使用小平面几何体来表示剩余材料。选择该选项，可以将前一操作加工后剩余的材料作为当前操作的毛坯几何体，避免再次切削已经切削过的区域，如图4-14所示。 图4-14使用3D处中的工件 图4-15使用基于层的选项工程提示：在使用3D选项时，必须在选择的父节点中已经指定了毛坯几何体，否则在创建刀具路径时弹出警告对话框。提示几何体绷带没有定义毛坯几何体，不能生成刀具路径。u 使用基于层：该选项和“使用3D”类似，也是使用先前操作后的剩余材料作为当前操作的毛坯几何体并且使用先前操作的刀轴矢量，操作都必须位于同一几何父节点组内。使用该选项可以高效地切削先前操作中留下的弯角和阶梯面，如图4-15所示。工程提示：在二次开粗时：如果当前操作使用的刀具和先前操作的刀具不一样，建议“使用3D”选项；如果当前操作使用的刀具和先前刀具一样，只是改变了步进距离或切削浓度，建议选择“使用基于层”选项。在定义IPW时，【空间范围】对话框会出现【最小移除材料】文本框，最小移除材料厚度值是在部件余量上附加的余量，使生成的处理中的工件比实际加大后的工序件稍大一点。如图4-16所示。比如当前操作指定的部件余量是0.5mm，而最小移除材料厚度值是0.2mm，生成的处理中的工件的余量是0.7mm。可以理解为，前一个IPW的余量在0.7以上的区域才能被本操作加工到。内 图4-16 最小移除材料IPW可以成功执行的条件是，在使用之前的所有操作都必须有同一个几何体组之下，且全部操作已生成。工程提示：IPW常用于半精加工，清除前一把刀具铣不到的角落和无法下刀的区域。优先使用“跟随工件”的切削方式，生成的刀轨安全高效，智能化程度高。4.1.4 深度加工轮廓操作深度加工轮廓铣操作是型腔铣的特例，经常应用到陡峭曲面的精加工和半精加工，相对于型腔铣的“配置文件”方式，增加了一些特定的参数，如陡峭角度、混合切削模式、层间过渡、层间剖切等，其主界面如图4-17所示：图4-17 深度加工轮廓（ZLEVEL-PROFILE）主界面现对深度加工轮廓操作与型腔铣操作的区别，分别介绍如下。（1）陡峭角度此参数限定被加工区域的陡峭程度，而非陡峭面采用另外的加工方式，两者结合，达到对工件完整光顺精加工的目的。参数设定如图4-18所示。（2）混合切削模式当每层的刀轨没有封闭时，单向切削模式会产生许多提刀，采用混合切削模式避免提刀，可以提高加工效率，使刀轨更为美观。参数设定如图4-19所示。 图4-18“陡峭角度”参数 图4-19“混合”切削参数（3）层间过渡提供了2种层到层之间的过渡方法，其中“直接对部件进刀”避免了提刀，使得产生的刀轨更为精简。参数设定如图4-20所示。图4-20 【层到层】参数（4）层间剖切设定层间切削的步距和最大移动距离，可以实现在进行深度轮廓加工时，对非陡峭面进行均匀加工。参数设定如图4-21所示。图4-21 “在层之间切削”参数4.2 打印机后盖板模型型腔铣实例工程案例导入：工件简图：打印机盖板后模型腔，如图4-22所示。加工方法：依据零件型面特征，采用型腔铣进行加工操作。项目要求：本例使用型腔铣对打印机盖板后模型腔进行粗加工。图4-22 打印机盖板的后模型腔4.4.1实例分析本例是打印机盖板一模两腔的后模型腔，属于典型的塑胶模，本例主要目的是通过后模型腔开粗加工的过程，让读者逐步熟悉型腔铣的基本思路和步骤。零件材料是718钢，加工思路是通过型腔铣进行开粗加工，侧面留0.35mm加工余量，底面留0.15mm的余量，加工工艺方案制定如表41所示。表4-1型腔铣的加工工艺方案工序号加工内容加工方式留余量 侧面/底面机床刀具夹具10下料50020055铣削0.5铣床铣刀32压板20铣六面体50020055，保证尺寸误差0.3以内，两面平行度小于0.05铣削0铣床铣刀32压板30在后模底面攻4个辅助安装螺丝孔，将工件安装到底板上，然后压紧在工作台上加工中心组合夹具30.01后模型腔的开粗型腔铣加工0.35/0.15平铣刀254.4.2粗加工步骤01：单击【打开】按钮，弹出【打开】对话框，如图4-23所示。选择附书光盘中的“part44-1.prt” 文件，单击OK按钮。 图4-23 【打开】对话框步骤02：初始化加工环境。选择菜单【开始】【加工】命令，系统弹出【加工环境】对话框，如图4-24所示。进入【CAM设置】，选择“mill-contour”,单击按钮后，进入加工环境。 步骤03：设定操作导航器。单击界面右侧资源条中的【操作导航器】按钮，打开操作导航器，在【导航器】工具条中单击【几何视图】按钮，如图4-25所示。 图424【加工环境】对话框 图425 操作导航器_几何视图步骤04：设定坐标系和安全高度。在操作导航器中，双击坐标系，打开MILL_ORIENT对话框,如图4-26所示。指定MCS加工坐标系，单击零件的顶面，将加工坐标系设定在零件表面的中心。图426【加工坐标系】对话框 在选择【间隙】选项下，在【安全设置选项】选取“平面”，并单击【指定平面】按钮，弹出对话框。单击零件顶面，并在 【偏置】文本框输入“20”，即安全高度为Z20，单击按钮，完成设置，如图4-27所示。 图427【平面构造器】步骤05：创建刀具。单击【插入】【创建刀具】命令，打开【创建刀具】对话框，默认的【刀具子类型】为铣刀，在【名称】文本框中输入“D25”，如图4-28所示。单击按钮，打开刀具参数对话框，在【直径】文本框中输入“25”，如图4-29所示。这样就创建了一把直径为25mm的平铣刀。 图4-28 【创建刀具】对话框 图4-29 刀具参数对话框 步骤06： 创建几何体。在操作导航器中单击前的“+”号，展开坐标系父节点，双击其下的WORKPIECE，打开【铣削几何体】对话框，单击【指定部件】按钮，打开【部件几何体】对话框，在绘图区选择后模作为部件几何体，单击按钮回到【铣削几何体】对话框。步骤07： 创建毛坯几何体。在【铣削几何体】对话框中单击【指定毛坯】 按钮，打开【毛坯几何体】对话框。选择“自动块”单选按钮，如图4-30所示。单击两次按钮，返回主界面。 图4-30【毛坯几何体】对话框 图4-31【创建操作】对话框步骤8：创建型腔铣。单击【插入】【创建操作】按钮，打开【创建操作】对话框，如图4-31所示。在【类型】下拉列表中选择“mill-contour”,修改位置参数，填写名称，然后选择CAVITYMILLING 图标，单击确定按钮，打开【型腔铣】参数设置对话框。步骤9：修改切削模式。选择【切削模式】为“跟随周边”。如图4-32所示。图4-32 切削模式步骤10：设定切削层。单击切削层按钮，打开【切削层】对话框，在“每一刀的全局深度”文本框中输入0.5，如图4-33a)所示。单击编辑切削层按钮，然后点击上下移动键，选择第三个切削范围，点击删除切削层按钮，只保留如图4-33b)所示切削范围。 a) 【切削层】对话框 b) 切削层范围设定图4-33 切削层参数设计工程提示：由于自动生成的切削层，是在工件的厚度范围内生成的切削层，但加工高度范围生成的切削层才是所需要的，删除不需要的切削层可以节省系统计算的时间。步骤11: 设定切削策略。单击切削参数按钮，打开【切削参数】对话框，在【策略】选项卡中设置【切削方向】为“顺铣”，【切削顺序】为“深度优先”，如图4-34所示。图4-34 【策略】设置步骤12：设定切削余量。在【切削参数】对话框中，单击【余量】选项卡，取消使用“底部面和侧壁余量一致”勾选项，修改【部件侧面余量】为0.35mm，【部件底部面余量】为0.15 mm。如图4-35所示，单击按钮。图4-35 【余量】设置工程提示：型腔铣余量设置较灵活，分为【侧面余量】和【底面余量】，通常【侧面余量】会与加工方法的设置一致，而【底面余量】需要手工调整。也可以选择“用与侧面一样的底面”复选框。使底面和侧面余量一致。一般来说，对于较复杂工件的粗加工，侧面余量要大于底面余量，因为刀具的直径可能误差较大，容易造成实际的侧面过切，而底面对刀几乎没有误差，较为准确。步骤13：设定进刀参数。单击非切削移动按钮，在【非切削移动】对话框中选择【进刀】选项卡。如图4-36所示。在【开放区域】选项里，【进刀类型】设置为“圆弧”，【半径】设置为“55” “%刀具”，【圆弧角度】设置为“90”，【高度】设置为“3”，【最小安全距离】为“3”，按按钮完成设置。图436 【非切削移动】对话框步骤14：设定进给率和刀具转速。单击【进给和速度】按钮，打开【进给和速度】对话框，勾选【主轴速度】并在文本框中输入“1000”，系统自行计算表面速度和每齿进给量，在【进给率】选项中设定“切削”为“300”，如图4-37 所示。步骤15：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出型腔铣的刀位轨迹，如图4-38所示。图4-37 【进给和速度】对话框图4-38 型腔铣的刀位轨迹 4.5 刀闸盖前模型腔铣和深度加工轮廓实例 工程案例导入：工件简图：前模型芯，如图4-39所示。加工方法：依据零件型面特征，采用型腔铣和深度加工轮廓铣进行加工操作。项目要求：本例使用型腔铣和深度加工轮廓对前模进行粗加工。图4-39 刀闸盖前模外形4.5.1实例分析如图4-39所示为加工完成的前模，材料为718钢，加工思路是先通过型腔铣进粗加工，侧面留0.65mm加工余量，底面留0.35mm的余量。再利用深度加工轮廓和面铣以及固定轮廓铣操作进行精加工。固定轮廓铣部分在后面的章节中详细介绍。表4-2前模的加工工艺方案工序号加工内容加工 方式留余量 部件/底面机床刀具夹具10下料290190133.5铣削0.5铣床铣刀32机夹虎钳20铣六面体290190133。5，保证尺寸误差0.3以内，两面平行度小于0.05铣削0铣床铣刀32/16机夹虎钳30在前模底面攻4个辅助安装螺丝孔，将工件安装到底板上，然后压紧在工作台上数控铣床组合夹具30.01前模的开粗（1）型腔铣0.65/0.35铣刀D50R530.02前模的开粗（2）型腔铣0.65/0.35铣刀D50R530.03前模的开粗（3）型腔铣0.65/0.35铣刀D17R0。830.04半精加工型腔铣0.15/0.15铣刀D17R0。830.05前模陡峭面的精加工深度加工轮廓0.035/0.05铣刀D17R0。84.5.2 粗加工（1）步骤01：单击【打开】按钮，弹出【打开】对话框，选择附书光盘中的“part44-2.prt” 文件，单击OK按钮。步骤02：初始化加工环境。选择菜单【开始】【加工】命令，系统弹出【加工环境】对话框。进入【CAM】设置，选择“mill-contour”,单击按钮后，进入加工环境。步骤03：设定操作导航器。单击界面右侧资源条中的【操作导航器】按钮，打开操作导航器，在【导航器】工具条中单击【几何视图】按钮。步骤04：设定坐标系和安全高度。在操作导航器中，双击坐标系，打开【MILL_ORIENT】对话框。【指定MCS】加工坐标系，单击按钮，弹出【CSYS】对话框，类型选择选项，选择参考CSYS选项里的工作坐标系“WCS”，将加工坐标系设定与工作坐标系重合，相关参数设置如图4-41所示。单击按钮后返回【MCS】对话框。 图4-41 【CSYS】对话框在【MCS】对话框中选择【间隙】选项，在【安全设置选项】选取“平面”，并单击【指定平面】按钮，弹出【平面构造器】对话框。如图4-42所示。选择“XCYC”平面，并在“偏置”文本框输入20，即安全高度为Z20，单击按钮，完成设置。 图4-42 【平面构造器】对话框 步骤05：创建刀具。单击【插入】【创建刀具】命令，打开【创建刀具】对话框，默认的【刀具子类型】为铣刀，在【名称】文本框中输入D50R5，如图4-43 所示。单击按钮，打开刀具参数对话框，在【直径】文本框中输入50，在【底圆角半径】文本框中输入“5”，如图4-44所示。这样就创建了一把直径为50mm，底圆角半径为5mm的平铣刀。按同样的方法，创建一把直径为17mm，底圆角半径为0.8mm的平铣刀D17R0.8。 图4-43【创建刀具】对话框 图4-44【刀具参数】对话框步骤06: 创建几何体。在操作导航器中单击前的“+”号，展开坐标系父节点，双击其下的WORKPIECE，打开【铣削几何体】对话框，单击【指定部件】按钮，打开【部件几何体】对话框，在绘图区选择实体模型作为部件几何体。步骤07: 创建毛坯几何体。单击按钮回到【铣削几何体】对话框，在对话框中单击【指定毛坯】按钮，打开【毛坯几何体】对话框。选择“自动块”单选按钮，单击两次按钮，返回主界面。步骤08：创建型腔铣。单击【插入】【创建操作】按钮，打开【创建操作】对话框，如图4-46所示。在【类型】下拉列表中选择“mill-contour”,修改位置参数，填写名称，然后单击CAVITY_MILLING 图标，单击按钮打开【型腔铣】参数设置对话框。图4-46【创建操作】对话框步骤9：修改切削模式。选择【切削模式】为“”。选择【步距】为“刀具直径%”，【平面直径百分比】设置为80，【全局每刀深度】设置为0.5，如图4-47 所示。图4-47切削模式步骤10：设定切削层。单击切削层按钮，打开【切削层】对话框，在【每一刀的全局深度】文本框中输入0.5，如图4-48 所示。单击编辑切削层按钮，然后单击图4-49所示平面。单击按钮，返回主界面。 图4-48【切削层】对话框 图4-49指定平面步骤11：设定切削策略。单击切削参数按钮，打开【切削参数】对话框，在【策略】选项卡中设置【切削方向】为“顺铣”，【切削顺序】为“深度优先”，如图4-50 所示。图4-50【策略】设置步骤12：设定切削余量。在【切削参数】对话框中，单击【余量】选项卡，修改【部件侧面余量】为0.65mm，【部件底部面余量】为0.35mm。如图4-51所示，单击按钮。 图4-51 【余量】设置步骤13：设定进刀参数。单击【非切削移动】按钮，弹出对话框，选择【进刀】选项卡。在【开放区域】选项里，【进刀类型】设置为“圆弧”，【半径】设置为“55”“%刀具”，【圆弧角度】设置为“90”，【高度】设置为“3”，【最小安全距离】为“3”，如图451所示。按按钮完成设置。 图4-51【非切削移动】对话框 步骤14：设定进给率和刀具转速。单击【进给和速度】按钮，打开【进给和速度】对话框，勾选【主轴速度】文本框并输入“800”。在【进给率】选项中设定【切削】为“2500”，其他各个参数设置，如图4-52所示。 图4-52 【进给和速度】对话框步骤15：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出【型腔铣】加工的刀位轨迹，如图4-53所示。步骤16：刀轨实体加工模拟。在操作导航器中，打开【几何视图】，在CAVITY-MILL节点上单击右键，在打开的快捷菜单中选择【刀轨】【确认】命令，则回放刀轨，接着打开【可视化刀轨轨迹】对话框，选择其中的“3D动态”选项卡，单击下面的“播放”按钮，系统开始计算，并在实体毛坯上模拟加工的全过程。如图4-54所示为模拟中的工件。 图4-53 刀位轨迹 图4-54 刀轨实体加工模拟4.5.3 粗加工（2）步骤01：复制粗加工的型腔铣操作。在操作导航器中，在已生成的【型腔铣】CAVITY_MILL操作上单击右键，在打开的菜单中选择【复制】命令，再次在【型腔铣】操作上单击右键，在打开菜单中选择【粘贴】命令，则复制一个【型腔铣】操作，如图4-55所示。 图4-55 复制粗加工的型腔铣步骤02：设定切削层。双击新复制的型腔铣操作，打开【型腔铣】参数设置对话框，单击切削层按钮，打开【切削层】对话框，选择【删除】按钮将所有层删除，然后选择【增加层】按钮，【测量开始位置】选择“顶层”，点击开始加工位置；然后【测量开始位置】选择“底部范围”，点击结束加工位置“18.88”。如图4-56所示。最后选择【增加层】按钮，在【范围深度】中输入“19.38”。图4-56 【切削层】对话框 工程提示：前一工序型腔铣已加工到台阶平面，现顶层是台阶平面以上位置，这样可以接刀，有一定的过渡区域，使加工表面光顺。在结束加工位置增加层也有使加工表面光顺的作用。步骤03：设定进刀参数。单击【非切削移动】按钮，弹出对话框，选择【进刀】选项卡。如图4-57所示。在【开放区域】选项里，【进刀类型】设置为“圆弧”，【半径】设置为“15”，【圆弧角度】设置为“90”，【高度】设置为“1.5”【最小安全距离】为“15”，按按钮完成设置。图4-57【非切削移动】对话框步骤04：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出【型腔铣】加工的刀位轨迹，如图4-58所示。图4-58 型腔铣的刀位轨迹4.5.4 粗加工（3）步骤01：复制粗加工的型腔铣操作。在操作导航器中，在已生成的型腔铣操作上单击右键，在打开的菜单中选择【复制】命令，再次在型腔铣操作上单击右键，在打开菜单中选择【粘贴】命令，则复制一个型腔铣操作，如图4-59所示。图4-59 复制粗加工的型腔铣步骤02：修改刀具。在型腔铣主菜单中，单击组选项卡，选择【刀具】选项，选择前面建立的刀具“D17R0.8”，如图4-60所示。图4-60 修改刀具步骤03：修改切削参数。在【切削参数】选项中，单击【空间范围】选项卡，在 【处理中的工件】选项中选择“使用3D”，如图4-61所示。图4-61 【空间范围】选项 步骤04：指定修剪边界。在【建模】应用模块下，提取边缘线并投影在XCYC表面。然后连结成封闭线。返回到【加工】应用模块下，在型腔铣主界面单击【修剪边界】弹出对话框，如图4-61所示。选择曲线边界，选择前面建立的封闭线。【平面】选择“自动”，【修剪侧】选择“外部”。修剪边界如图4-62所示。 图4-61 【修剪边界】对话框 图4-62 指定修剪边界工程提示：选择“使用3D”选项，可以将前一操作加工后剩余的材料作为当前操作的毛坯几何体，避免再次切削已经切削过的区域。指定修剪边界，用于进一步控制刀具的运动范围，提高加工效率。步骤05：修改切削层的全局每刀深度。【全局每刀深度】设置为0.25mm。步骤06：修改进刀参数。选择【进刀】选项卡。如图4-62所示。在【开放区域】选项里，【进刀类型】设定为“圆弧”，【半径】设定为“5”，【圆弧角度】设定为“90”，【高度】设定为“1.5”，【最小安全距离】设定为“5”，按按钮完成设置。图4-63 进刀参数参数设置步骤07：生成刀位轨迹。单击【生成】按钮，系统计算出【型腔铣】加工的刀位轨迹，如图4-64所示。图4-64 型腔铣刀位轨迹4.5.5 半精加工步骤01：复制粗加工的型腔铣操作。在操作导航器中，在已生成的型腔铣操作上单击右键，在打开的菜单中选择【复制】命令，再次在型腔铣操作上单击右键，在打开菜单中选择【粘贴】命令，则复制一个【型腔铣】操作，如图4-65 所示。 图4-65 复制粗加工的型腔铣步骤02：修改切削模式。在切削模式选项中选择“配置文件”， 【部件侧面余量】和【部件底面余量】设置为“0.15”，其他设置如图4-66所示。图4-66修改切削模式步骤03：修改切削层。在主界面单击切削层按钮，打开【切削层】对话框，【全局每刀深度】设定为“0.25”,设定层的范围如图4-67所示。图4-67 【切削层】对话框 步骤04：修改空间范围参数。在切削参数选项中，单击【空间范围】选项卡，在【处理中的工件】选项中选择“无”，如图4-68所示。图4-68【空间范围】选项卡步骤05：修改进刀参数。选择【进刀】选项卡。如图4-69所示。在【开放区域】选项里，【进刀类型】设置为“圆弧”，其他设置如图4-69所示，按按钮完成设置。图4-69【进刀】选项卡步骤06：生成刀位轨迹。击【生成】按钮，系统计算出型腔铣加工的刀位轨迹，如图4-70所示。图4-70 型腔铣加工的刀位轨迹4.5.6 前模陡峭面的精加工步骤01：创建深度加工轮廓铣。单击【插入】【创建操作】按钮，打开【创建操作】对话框，如图4-71所示。在【类型】下拉列表中选择“mill-contour”,修改位置参数，填写名称，然后单击ZLEVEL_PROFILE 图标，打开【深度加工轮廓铣】对话框。 图4-71 【创建操作】对话框 图4-72【部件几何体】对话框 步骤02：指定部件。在主界面中，单击指定部件图标，弹出【部件几何体】对话框，如图4-72所示。单击前模型芯，按确定按钮返回主界面。步骤03：指定切削区域。在主界面中，单击指定切削区域图标，弹出【切削区域】对话框。在前模型芯上指定切削区域，如图4-73 所示。 图4-73【切削区域】对话框步骤04：设定陡峭空间范围。在【陡峭空间范围】选项中指定“仅陡峭的”，【角度】指定为“50”度，其他选项设定如图4-74所示。图4-74 设定【陡峭空间范围】步骤05：切削层的设置