油脂精炼工艺(new).doc

油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（） 脱溶 毛 油过滤水化脱胶真空干燥二级食用油2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（） 脱溶毛 油过滤碱炼脱酸水洗真空干燥二级食用油3、国标一级油工艺流程 脱溶毛 油过滤碱炼脱酸水洗真空干燥二级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 脱蜡毛 油过滤脱胶脱酸真空干燥脱色脱臭过滤精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛 油过滤脱胶脱酸真空干燥脱色脱臭脱脂精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程 酯交换 毛 油过滤脱胶脱酸脱水脱色氢化后脱色分提脱臭 食品专用油脂二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2，容易精炼。1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 脱溶过滤毛油预热水化静置沉降分离含水脱胶油干燥 粗炼食用油 回收油 油脚处理 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2，水化温度 9095，加水量为毛油胶质含量的 33.5倍，水化时间3040min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l3 h。2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水洗涤软水 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2，碱液浓度1822B，超量碱添加量为理论碱量的1025，有时还先添加油量的005020的磷酸（浓度为85），脱皂温度7082，洗涤温度95左右，软水添加量为油量的1020。吸附脱色温度为8090，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 2.55，分离白土时的过滤温度不大于 70。脱色油中p5 ppm、Fe0.1ppm、Cu0.01ppm，不含白土，脱臭温度230左右，操作绝对压力260650Pa，汽提蒸汽通入量816 kgt h，脱臭时间 46 h，柠檬酸（浓度 5）添加量为油量的002004，安全过滤温度不高于70。 （二）棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） 碱液 软水 过滤毛油预热油碱比配混合反应脱皂洗涤脱水干燥棉清油 皂脚 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2，碱液浓度2028B，超量碱为理论碱的1025，脱皂温度 7095，转鼓冲洗水添加量为 251001h，进油压力0.l0.3 MPa，出油背压力0.10.3 MPa，洗涤温度8590，洗涤水添加量为油量的1015，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70。2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液 皂脚 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂混合 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水洗涤脱皂 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度612B，添加量为油量的 l3，复炼温度7090，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。脱臭工艺以后的工艺流程为： 软 脂脱臭棉油冷却结晶养晶过滤 冷餐油 操作条件：冷却结晶温度510，冷却水与油脂温差5左右，结晶时间812 h，养晶时间 1012 h。（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.357。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。 1、粗炼菜油精炼工艺流程 粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇） 碱液 富油皂脚盐析贫油皂脚 过滤毛菜油预热中和静置沉降分离水洗软水 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：碱炼操作温度初温3035，终温6065，碱液浓度16B，超量碱添加量为油量的0.20.25，另加占油量0.5的泡花碱（浓度为40B），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 8590，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4，添加油量0.4的食盐），添加量为油量的15。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.53，脱色温度9095 ，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245，操作绝对压力260650Pa，大气冷凝器水温控制在30左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为816 kgth，脱臭时间36 h，脱臭结束后及时冷却至 70再过滤。2、 精制菜籽色拉油精炼流程（全连续） 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水 菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2，碱液浓度1822B，超量碱添加量为理论碱量的1025，有时还先添加油量的0.050.20的磷酸（浓度为85），脱皂温度7082，洗涤温度95左右，软水添加量为油量的1020。连续真空干燥脱水，温度9095，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa。吸附脱色温度为105100，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 14。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100。脱色油中P5 ppm、Fe0.1ppm、Cu0.01ppm。脱臭温度240260左右，操作绝对压力260650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.52，脱臭时间 40120min，柠檬酸（浓度 5）添加量为油量的0.020.04，安全过滤温度不高于70。（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。 碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 过滤毛糠油预处理一次中和分离二次中和分离洗涤 精制糠油过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度6070、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度1824B，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌2025min，加热终温7580。到达终温后添加油量的3%4%食盐溶液（浓度10%、95）继续搅拌510min，然后静置沉降1012h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度7580，添加油量5%的盐水（浓度56B、85），然后再以热水洗几遍，直至残皂量50ppm。脱色温度95100，操作绝对压力4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235250，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量816kg/th，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度610，结晶时间5070h，过滤温度15。（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。精制棕榈油精炼工艺流程 碱液 富油皂脚盐析贫油皂脚 过滤毛棕油预热中和静置沉降分离水洗软水 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水2、分提棕榈油精炼工艺流程（1）工艺流程（） 软水 油脚 过滤毛油水化分离冷却结晶分离 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色分离洗涤分离中和 液油 液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色分离洗涤分离中和 固脂 棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 （2）工艺流程（） 磷酸 活性白土 废白土 水蒸气 液体棕油毛棕油脱胶吸附脱色过滤脱酸/脱臭过滤冷却结晶过滤 棕榈固脂操作要点：除杂过滤温度不低于50，滤后油含杂不大于0.2。间歇中和初温3035，终温6065，碱液浓度1618B，超量碱占油量0.20.3，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 2028B，超量碱占理论碱的 1025，脱皂温度为 7095，转鼓冲洗水为2025Lh，进油压力为0.l0.3MPa、出油背压为0.l0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 8590，洗涤水添加量占油量1015、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105110，操作绝对压力2.54.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3。蒸馏脱酸脱臭温度240250，操作绝对压力0.20.4kPa，时间为80100min。冷却结晶温度初温为7080，24 h左右缓冷至终温20，冷却水与油的温差为58，分离时过滤压力不宜高。（六）棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成455l），其次是豆蔻酸（约占1325），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。 磷酸 白土 毛 油干法脱胶过滤脱酸/脱臭增泽过滤精制成品油 废白土 水蒸气操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85的磷酸占油量的0.10.2，搅拌 15 min后加入占油量23的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105110，操作绝对压力2.54.0kPa，反应时间1015 min，过滤分离白土温度不高于 70，预处理油要求P5 ppm，Fe0.lppm，Cu0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240250，操作绝对压力0.20.4kPa，汽提蒸汽量占油量的14，脱酸脱臭时间 40100 min。（七）葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量5470）和油酸（约占39），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 碱液 软水 Al（SO4） 过滤毛葵油冷却碱 化分离洗涤脱水干燥粗炼葵花籽油 皂蜡 废水操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9左右，碱液浓度为15B，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%24%），添加量占油量的0.25%0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为1618，其余操作参阅前述工艺。2、精制葵花油工艺流程： 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 蜡糊过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水 葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。（八）红花籽油、玉米胚油红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%49%，亚油酸约为34%76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 蜡糊过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水 色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水（九）亚麻仁油亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。 Na3PO4溶液 碱液 皂脚 过滤毛油预热水化中 和分离洗涤软水 粗炼亚麻油 过滤冷却结晶过滤干燥分离 蜡糊 滤渣 废水操作要点：水化操作温度为2530，磷酸三钠添加量为油量的0.28%0.3%（配制成1.3%水溶液），搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20B，超量碱占油量的0.06%0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在6065，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85左右，洗涤水添加量占油量的10%15%，沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至3035，进行第一次过滤，滤压不大于0.2MPa，滤后油冷却至