PLC的自动供料系统.doc

摘 要 自动供料系统是常见的工业生产环境，因为步进电动机的各种优点所以自动供料机的马达常选用步进电动机。步进电动机突出的优点是它可以在宽广的频率范围内通过改变脉冲频率来实现调速，快速起停、正反转控制及制动等，并且用其组成的开环系统既简单、廉价，又非常可靠。步进电机最大的应用是在数控机床的制造中，因为步进电机不需要A/D转换，能够直接将数字脉冲信号转化成为角位移，所以被认为是理想的数控机床的执行元件。随着步进电动机技术的发展，步进电动机已经能够单独在系统上进行使用，成为了不可替代的执行元件。除了在数控机床上的应用，步进电机也可以并用在其他的机械上，比如作为通用的软盘驱动器的马达，也可以应用在打印机和绘图仪中。伴随着不同的数字化技术的发展以及步进电机本身技术的提高，步进电机将会在更多的领域得到应用。本课题用PLC控制步进电机使步进电机动作的抗干扰能力强，它的工作的可靠性高，同时，由于实现了模块化结构，使系统构成十分灵活，便于在线修改，产品的适应性强。关键字：可编程控制器PLC；步进电机；脉冲频率；控制目录1.绪论21.1本课题设计的背景21.2 本课题设计的内容41.3本课题设计的目的和意义42.系统控制方案的确定52.1自动供料系统步进控制的概述52.2采用PLC的自动供料系统步进控制的优点62.3系统设计的基本步骤62.5控制要求的确定92.6控制参数的确定103.系统硬件设计103.1系统硬件选型的原则103.2硬件的选型113.2.1步进电机的选型123.2.2步进电机驱动器的选型123.2.3传感器的选型123.2.4 PLC的选型143.3 PLC输入输出地址分配153.4 硬件连接图的绘制164系统控制软件设计174.1PLC梯形图概述174.2系统流程图设计184.4梯形图的设计185.结论.19谢辞.19 毕业设计小结.19参考文献20引言可编程控制器(Programmable Logic Controller)，简称PLC。它是20世纪70年代以来，在集成电路、计算机技术基础上发展起来的一种新型工业控制设备。由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，国外已广泛应用于自动化控制的各个领域，并已成为实现工业生产自动化的支柱产品。近年来，国内在PLC技术与产品开发应用方面发展很快，除有许多从国外引进的设备、自动化生产线外，国产的机床设备已越来越多地采用PLC控制系统取代传统的继电-接触器控制系统。与继电接触器系统相比系统更加可靠；占位空间比继电接触器控制系统小；价格上能与继电接触器控制系统竞争；易于在现场变更程序；便于使用、维护、维修；能直接推动电磁阀、接触器与于之相当的执行机构；能向中央执行机构；能向中央数据处理系统直接传输数据等。采用可编程控制器来实现自动供料机中的步进电机的控制对于步进电机动作的抗干扰能力，步进电机的工作的可靠性，系统构成的灵活性，步进电机的开发周期都具有实际意义。可以在一定程度上推动步进电机、数控机床的等相关行业的发展，拓展PLC在自动化行业的应用领域，具有一定的经济和理论意义。1绪论1.1本课题设计的背景自动供料系统在当今的工业生产中有广泛的应用，步进电机应其各种特性广泛用于各种生产系统中。步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元件。在非超载的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，即给电机加一个脉冲信号，电机则转过一个步距角。这一线性关系的存在，加上步进电机只有周期性的误差而无累积误差等特点。使得在速度、位置等控制领域用步进电机来控制变的非常的简单。1969年美国数字设备公司（DEC）研制书世界第一台可编程控制器，并成功地应用在美国（GM）的生产线上。但当时只能进行逻辑运算，故称为可编程逻辑控制期，简称PLC（programmable logic controller）。70年代后期，随着微电子技术和计算机的迅猛发展，使PLC从开关量的逻辑控制扩展到数字控制及生产过程控制域，真正成为一种电子计算机工业控制装置，故称为可编程控制器，简称PC（programmable controller）.但由于PC容易与个人计算机（programmable computer）相混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程器的缩写。1985年国际电工委员会（IEC）对PLC的定义如下：可编程控制器是一种进行数字运算的电子系统，是专为在工业环境下的应用而设计的工业控制器，它采用了可以编程的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字或模拟式的输入和输出，控制各种类型机械的生产过程。PLC是继电器逻辑控制系统发展而来，所以它在数学处理、顺序控制方面具有一定优势。继电器在控制系统中主要起两种作用：（1）逻辑运算（2）弱电控制强电。PLC是集自动控制技术，计算机技术和通讯技术于一体的一种新型工业控制装置，已跃居工业自动化三大支柱（PLC、ROBOT、CAD/CAM）的首位。可编程控制器，简称PLC。它在集成电路、计算机技术的基础上发展起来的的一中新型工业控制设备，是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。 具有1.可靠性高、抗干扰能力强 2.设计、安装容易，维护工作量少 4.功能强、通用性好 5.开发周期短，成功率高 6.体积小，重量轻、功耗底等特点。具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，已经广泛应用于自动化控制的各个领域，并已成为实现工业生产自动化的支柱产品。与继电接触器系统相比系统更加可靠；占位空间比继电接触器控制系统小；价格上能与继电接触器控制系统竞争；易于在现场变更程序；便于使用、维护、维修；能直接推动电磁阀、触器与于之相当的执行机构；能向中央执行机构；能向中央数据处理系统直接传输数据等。因此，进行步进电机的PLC控制系统的设计，可以推动与步进电机相关行业的发展，扩大PLC在自动控制领域的应用，具有一定的经济和理论研究的价值。1.2 本课题设计的内容本设计将在以下几个方面对自动供料系统的步进控制进行研究和论证。1.自动供料系统马达的选择。综合步进电机应用的各种要求，在本课题中主要研究步进电机在自动供料系统中能满足对聊盘转动控制。2.自动供料系统的设计。本课题设计的自动供料系统的步进控制要求对其的控制准确度高，在PLC对步进电机的控制中要接有与步进电机型号相适配的步进电机驱动器和相关的传感器。PLC通过步进电机驱动器才能实现对步进电机的控制。所以本课题的具体需求在硬件系统的设计过程中主要先考虑步进电机的经济实用再根据步进电机的相数、电流以及适配关系选择适合的步进电机驱动器。3.自动供料系统步进控制软件的设计。在本设计中选用了目前运用最多的PLC编程语言梯形图，梯形图的编程能直观明了的设计出步进电机控制的要求，梯形图的编写运用FX/PCS-Win编程软件，此软件支持全部的三菱FX系列的PLC，并且具有强大的诊断功能，能更快的查找出故障的原因，从而大大缩短了维修时间。1.3本课题设计的目的和意义自动供料系统是当今常见的工业生产设备,因步进电机有如下各种特点：是控制系统中的执行单元，是一种利用电脉冲信号进行控制，并将电脉冲信号转换成相应的角位移或直线位移的执行电机。其中步进电机最大的应用是在数控机床的制造中，因为步进电机不需要A/D转换，能够直接将数字脉冲信号转化成为角位移，所以被认为是理想的数控机床的执行元件。随着步进电动机技术的发展，步进电动机已经能够单独在系统上进行使用，成为了不可替代的执行元件。由于计算机技术的发展，使得步进电动机获得了广泛的应用和普及，除了在数控机床上的应用、计算机外围设备、钟表、数字控制系统、程序控制系统以及许多航天工业装置中得到应用。伴随着不同的数字化技术的发展以及步进电机本身技术的提高，步进电机将会在更多的领域得到应用。故自动供料系统步进控制有很广泛应用价值。随着微处理器、步进电机可在宽广的频率范围内通过改变脉冲频率来实现调速，快速起停、正反 转控制及制动等，这是步进电动机最突出的优点。步进电机的性能在很大程度上取决于步进电机控制系统，而步进电机控制系统由步进电机控制器、驱动器、系统软件等几部分组成，控制系统的每一部分对步进电机的运行性能息息相关。目前比较典型的控制方法是用单片机产生脉冲序列来控制步进电机。但采用单片机控制, 不仅要设计复杂的控制程序和I /O 接口电路, 实现比较麻烦, 而且对工业现场的恶劣环境适应性差, 可靠性不高。基于PLC 控制的步进电机具有设计简单, 实现方便, 定位精度高, 参数设置灵活等优点, 在工业过程控制中使用, 可靠性高, 监控方便。当下已成为当代工业自动化的主要支柱之一。因此用PLC来控制步进电动机也是实际的控制系统中应用非常广泛，非常有实际价值。2系统控制方案的确定2.1自动供料系统步进控制的概述自动供料系统是常见的工业生产现场，其可使生产过程的装料、传送等程序实现自动化生产更可以和包装等程序结合以提高生产效率。在自动供料系统的步进控制中主要研究的对象是对于系统的马达即步进电机的控制步进电机是一种将数字式电脉冲信号转换成（角位移或线位移）的机电元件，它的机械位移与输入的数字脉冲有严格的对应关系，即一个脉冲信号可使步进电机前进一步。最早的步进电机问世于19世纪30年代，早期的步进电机由于性能较差，没有得到很好的利用。随着电子技术、精密机械加工，特别是数字计算机的高速发展和数字控制系统的需要，使步进电机获得了飞速的发展。目前，步进电机已经在数控机床、计算机外围设备、轧钢机自动控制、钟表工业等方面获得广泛的应用。由于步进电机构成的开环数控机床伺服机构。这种开环控制方式，结构简单，系统调试方便，工作可靠，成本较低。步进电机的主要优点：1直接实现数字控制。数字脉冲信号经环形分配器和功率放大后可直接控制步进电机，无需任何中间转换，这也使优于交直流电动机的地方。2控制性能好。通过改变脉冲频率可在较宽的范围内实现均匀的调速，并能快速而方便地起动、反转和制动。3无接触式。没有电刷和换向器也式步进电机的一个关键性的优点。4抗干扰能力强。在不仅带你机的负载能力范围内，步距角不受电压、负载以及周围温度变化等各种干扰的影响，保持运行的精度。5误差不长期积累。步进电机每运行一步所转过的角度与理论步距角之间总有一定的误差，在一转之内从某一步到任何一步将会一定的积累误差，但每转一圈的积累误差将为零。6具有自锁能力（反应式）和保持转矩（永磁式）。2.2采用PLC的自动供料系统步进控制的优点1、从控制方式上看：电器控制硬接线，逻辑一旦确定，要改变逻辑或增加功能很是困难；而plc软接线，只需改变控制程序就可轻易改变逻辑或增加功能。2、从工作方式上看：电器控制并行工作，而plc串行工作，不受制约。3、从控制速度上看：电器控制速度慢，触点易抖动；而plc通过半导体来控制，速度很快，无触点，顾而无抖动一说。4、从定时、记数看：电器控制定时精度不高，容易受环境温度变化影响，且无记数功能；plc时钟脉冲由晶振产生，精度高，定时范围宽；有记数功能。5、从可靠、维护看：电器控制触点多，会产生机械磨损和电弧烧伤，接线也多，可靠、维护性能差；plc无触点，寿命长，且有自我诊断功能，对程序执行的监控功能，现场调试和维护方便。2.3系统设计的基本步骤自动供料系统步进控制设计与调试的主要步骤，如下图所示：在动供料系统步进控制的设计过程中主要要考虑以下几点：1入了解和分析动供料系统步进控制的工艺条件和控制要求。2确定I/O设备。根据动供料系统步进控制的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备。常用的输入设备有按钮、选择开关等，常用的输出设备有指示灯等。3根据I/O点数选择合适的PLC类型。4分配I/O点，分配PLC的输入输出点，编制出输入输出分配表或者输入输出端子的接线图。5.设计动供料系统步进控制的梯形图程序，根据工作要求设计出周密完整的梯形图程序，这是整个步进电机控制系统设计的核心工作。6将程序输入PLC进行软件测试，查找错误，使系统程序更加完善。7本系统控制的整体调试，在PLC软硬件设计和现场施工完成后，就可以进行整个系统的联机调试，调试种发现的问题要逐一排除，直至调试成功。图2-1 系统设计的基本步骤2.4 系统控制方案（1）系统组成及任务本系统使用了PLC、传感器、位置控制、步进控制及气动等技术，分成自动取料和自动供料两个子系统。自动供料子系统由旋转盘、步进电动机、功率驱动器、定位传感器、看料传感器和传动轮组成，它可以将料盘上的零组件以步进方式自动定位在固定位置。旋转料盘上有8个均匀位分布的料位孔，用于放置零组件。步进电机通过传动轮驱动料盘旋转。系统工作部件及传感器分布如图2-2所示。图2-2 系统工作部件及传感器分布步进电动机的转速决定于其输入信号的脉冲频率, 并与频率同步, 改变脉冲信号的频率, 即可控制其转速。利用Fx2n的PLSY 功能生成指定脉冲数目的方波( 占空比为50%) 脉冲序列。脉冲数、脉冲宽度或周期装入相应的控制寄存器。改变脉冲数量, 就可改变步进电动机旋转的角位移; 改变脉冲周期, 就可改变控制频率, 以改变步进电动机的速度。脉冲信号由Y0的输出脉冲, 方向信号由Y1输出 (2）自动供料系统马达的工作原理自动供料系统马达即步进电动机，其工作原理相是接受控制器或者计算机发出的脉冲信号而动作，即给一个脉冲信号，步进电动机就转动一个角度或前进一步。步进电动机其角位移与电脉冲数成正比，其转速与电脉冲频率成正比，通过改变脉冲频率可以调节电动机的转速。本设计将采用混合步进电机，混合式步进电机是指混合了永磁式和反应式的优点的电机，它又分为两相和五相。这是目前应用最广泛的一种步进电机。 (3)三菱FX2N-32M PLC控制步进电动机的原理和方法 控制步进电动机最重要的就是要产生符合要求的控制脉冲。三菱FX2N-32M PLC本身带有高速脉冲计数器和高速脉冲发生器，其发出的频率能够满足步进电动机的要求。但是步进电动机要求把具有足够功率和一定频率的脉冲电压（电流）按着选定的顺序加给控制绕组，而计算机和PLC等控制器只能发出很微弱的脉冲信号，达不到能够直接驱动步进电动机的功率，所以，必须是PLC通过驱动器来控制步进电动机。其原理图如图2-6所示：图2-6 步进电动机驱动框图 步进电机能相应而不失步的最高步进频率称为“启动频率”与此类似，“停止频率”是指系统信号突然关断，步进电机不冲过目标位置的最高步进频率。而电机的启动频率、停止频率和输出转矩都要和负载的转动惯量相适应。有了这些数据，就能有效地对步进电机进行变速控制。采用PLC控制步进电机，应根据下式计算系统地脉冲当量、脉冲频率上限和最大脉冲数量，进而选择PLC及其相应地功能模块。根据脉冲频率可以确定PLC高速脉冲输出时需要的频率，根据脉冲数量可以确定PLC的位宽。 脉冲当量（步进电机步距角螺距）（360传动速比） 脉冲频率上限（移动速度步进电机细分数）脉冲当量 最大脉冲数量（移动距离步进电机细分数）脉冲当量2.5控制要求的确定 在本系统的设备中的料位孔是放置产品的外包装，在外包装底部中心要涂有一个色标，使其能被定位传感器T2检测到。在系统开始工作时，料盘运转，若料位孔中有外包装，则在灌料口的正下方被T2检测到，料盘停止转动，进行灌料。当料的重量达到产品的设定重量时，看料传感器使装料停止。再料盘转动，进行下一次装料。2.6控制参数的确定DMD402 驱动器细分数选为8, 即每转1600 个脉冲2 ;脉冲周期设置为SM68=500 ( s) ; 步进电动机转一周需1600500s=0.9s, 即转速为1.11r /s。高速脉冲输出采用PLSY 单段流水工作方式, 控制字SM67=85H。料盘与传动轮的传动比k=6.4, 料盘转一步45, 需要的脉冲数n 计算公式为: n/1600= k45/360得: n = 1280PLSY 脉冲计数值SMD72 = 12803系统硬件设计3.1系统硬件选型的原则1步进电机：步进电机有步角距、静力矩、电流三大要素组成。根据负载的控制精度要求选择步距角大小，根据负载的大小确定静力矩，静力矩一经确定根据电机矩频特性曲线来判断电机的电流。一旦三大要素确定，步进电机的型号便确定下来了。2驱动器：遵循先选电机后选驱动的原则，电机的相数、电流大小是驱动器选择的决定性因素；在选型中，还要根据PLC输出信号的极性来决定驱动器输入信号是共阳极或共阴极。为了改善电机的运行性能和提高控制精度，通常通过选择带细分功能的驱动器来实现，目的驱动器的细分等级有8倍、16倍、32倍、64倍等，最高可达256倍细分。在实际应用中，应根据控制要求和步进电机的特性选择合适的细分倍数，以达到更高的速度和更大的高速转矩，使电机运转精度更高，振动更小。3.传感器：传感器的选型原则可以从一下六个方面来叙述：1、根据测量对象与测量环境确定传感器的类型；2、灵敏度的选择；3、频率响应特性；4、线性范围；5、稳定性；6、测量精度。根据具体的测量工作，从以上六个方面综合考虑，以选择最适合的传感器。4PLC：运行PLC具有高速脉冲输出功能，通过选择具有高速脉冲输出功能或专用运动控制功能的模块来实现。3.2硬件的选型 3.2.1步进电机的选型本课题的步进电动机采用DM5654A两相混合式其技术参数如表3-1所示：表3-1：步进电机DM5654A的技术参数型号步距角相电流保持转距静转距转动惯量重量绝缘等级配适驱动器DM5654A1.82.0A1.0N.m0.04N.m260g.cm2600gBDMD402、DMD403、IM483步进电机DM5654A的实物图如图3-1所示： 图3-1 步进电机DM5456A的实物图3.2.2步进电机驱动器的选型 根据步进电机的相数、电流以及适配关系，所选的步进电机驱动器为DMD402步进电机驱动器。其特点为:最大输出电流2A（峰值）半流调节 最大细分数可达128 过流保护其电气特征如表3-2所示： Tj=25表3-2：DMD402的电气特征说明最小值典型值最大值输出相电流额定值（A）0.25-2.0电源电压直流（V）103240逻辑输入电流（mA）61030DMD402步进电机驱动器的实物图如图3-2所示；图3-2 DMD402式步进电机驱动器的实物图 接线端子定义如图3-3所示; Com 光隔电源 Pul 脉冲信号 Dir 方向信号 Ena 使能信号图3-3 DMD402接线端子定义图3.2.3传感器的选型 （1）看料传感器T1的选型 根据本系统的具体要就，看料传感器T1的作用是在装料中，原料到了一定重量的时候就停止装料程序。故选择沉重传感器，型号为：CYB-602压式称重传感器。其实物图如图3-4： 图3-4 CYB-602压式称重传感器其主要技术指标如表3-3所示： 表3-3 CYB-602压式称重传感器的主要技术指标主要技术指标单位技术指标灵敏度mv/v20.0130.01非线性%FS0.02 0.03滞后重复性%FS0.02蠕变%FS/30min0.03零点输出%FS1零点温度系数%FS/100.02 0.03额定输出温度系数%FS/10输入电阻38510输出电阻3503绝缘电阻M5000供桥电器V10(DC/AC) MAX:15(DC/AC)温度补偿范围-10+50允许温度范围-20+60允许过负荷%FS150连接电缆mm5x3000(6000)连接方式输入input:红Red(+)黑Black(-) 输出output:绿Green(+)白（2）定位传感器T2的选型根据本系统的设计要求，定位传感器的作用即当选定的被检测的点位于T2的检测位置时，步进电机暂停，系统进行装料。根据这要求，传感器要检测出被测物体的有无，所以本设计决定用光电头（色标传感器）。其型号为：GDJ-211B。其实物图如3-5所示图3-5光电头（色标传感器）GDJ-211B的实物图其主要技术指标如表3-4所示 表3-4光电头（色标传感器）GDJ-211B的主要技术指标型号GDJ-211B光源蓝响应时间50us检测距离8mm开关输出亮通+暗通两条线输出（NPN型）开关输出电流200mA开关输出电平低电平(通)：1.5V 高电平(断)=0.7V(RL=）电源电压及电流10-30VDC、80mA保护功能电源反相保护、负载短路保护工作环境温度050度、日照1000Lux重量450g外形尺寸60x28x105mm 引线2m3.2.4 PLC的选型根据PLC控制系统的输入输出点数，我们选择三菱FX2N-32MPLC作为控制核心。三菱FX2N-32M具有如下优点：最大范围地包容了标准特点、程式执行更快、全面补充了通信功能、适合世界各国不同的电源以及满足单个需要的大量特殊功能模块，它可以为自动化应用提供最大的灵活性和控制能力。三菱FX2N-32M具有突出的寄存器容量：三菱FX2N-32M包括8K步内置RAM寄存器，用一个寄存器盒可扩充到16K步RAM或EEPROM。 丰富的元件资源：3072点辅助继电器、256点计时器、235点计数器和8000点数据寄存器 实时时钟 使用标准型号实时时钟满足时间灵敏度应用要求。三菱FX2N-32M使用GX-Developer或FX/PCS-Win编程软件，能快速、容量地开发程序和在线程序编辑（在线改变程序不会损失工作时间或停止生产运转）。 容易安装：使用DIN导轨或便利的安装孔直接安装表盘。并且具有密码保护功能：能够使用一个八位数字密码保护系统的程序。三菱FX2N-32M PLC的一些参数及实物尺寸等如表3-3所示 表3-3：三菱FX2N-32M PLC模型I/O总数输入输出尺寸mm(英寸)(宽)*(厚)*(高)数目类型数目类型FX2N-32M3216漏型16晶体管150*87*90(5.9*3.4*3.5)3.3 PLC输入输出地址分配 I/O分配表是编写PLC程序首先要做的前提条件，也是现场接线和调试的重要依据。根据课题的控制要求，绘制I/O分配表，如表3-4所示：表3-4：系统的I/O分配表类型PLC元件功能输入X0看料X1定位X2启动输出Y0脉冲信号PulY1方向信号Dir 3.4 硬件连接图的绘制硬件的连接指的是PLC与驱动器以及步进电动机之间的接线。如图3-3所示：图3-3 VR301B驱动器与三菱FX2N-32M和130BC3100步进电动机的连接4系统控制软件设计4.1系统流程图设计根据本课题的控制要求和安全要求，所设计的程序按照图4-1所示的流程运行，以达到本系统的最佳设计要求和完成系统的最终设计。图4-1 系统流程图4.2梯形图的设计本系统运用SWOPC-FXGP/WIN-C编程软件进行梯形图顺控程序编写，在编写梯形图的过程中遵循以下编程规则：1每个继电器的线圈和它的触点均用同一编号，每个元件的触点使用时没有数量限制。2梯形图每一行都是从左边开始，线圈接在最右边（线圈右边不允许再有触点）。3线圈不能直接接在左边母线上。4在一个程序中，同一编号的线圈如果使用两次，称为双线圈输出，它很容易引起误操作，应避免。5在梯形图中没有真实的电流流动，为了便于分析PLC的周期扫描原理和逻辑上的因果关系，假定在梯形图中有“电流”流动，这个“电流”只能在梯形图中单方向流动即从左向右流动，层次的改变只能从上向下。根据本系统的控制要求,设计的图形图如图4-2所示:图4-2系统的梯形图5结论本系统主要以PLC为核心，利用PLC的强大的控制功能，实现了利用可编程控制器控制步进电机的功能，具有接线简单、编程直观、扩展容易等特点。当步进电机的功能增加时，硬件接线上只需增加行程开关输入信号。原来的接线不需改变，软件上只需增加相应程序以及输出的功能，要改动的地方也较少。调试结果表明，在适应性、精确性和可靠性方面，到达到了设计的要求，表明该设计方案是可行的。通过本设计，我学习到了很多东西，在工作的细心上也得到了提高。并且，更了解了有关可编程控制器的功能。我选择这个设计，也是为了弥补以前学习上的不足。这次设计，使我了解到老师的用心良苦，并且从老师那学到了很多宝贵的东西。谢辞走的最快的总是时间，来不及感叹，大学生活已近尾声，四年多的努力与付出，随着本次论文的完成，将要划下完美的句号。本论文设计在汉林老老师的悉心指导和严格要求下业已完成，从课题选择到具体的