水杯的塑料模具设计.doc

摘要 本课题主要是针对杯的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。题目设计的主要任务是杯盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产杯盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对杯的具体结构，该模具是双分型面注射模具。需采用斜导柱的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到杯的质量和加工工艺要求。在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识，也使我对注塑模具的组成结构有了系统的认识，并拓宽了视野，丰富了知识关键词 塑料模具 杯模具AbstractThis subject is mainly directed against the Cup die design, through the technology of plastic parts for analysis and comparison, the final design an injection mold. The subject from the process of product structure, the concrete structure of mold, the mold system of casting, mold forming part of the structure, the roof system, cooling system, the choice of injection molding machines and related parameters of the check, have the detailed design, And the establishment of a simple mold processing technology. Through the entire design process that the mold plastic parts can achieve this by the requirements of the processing technology. Title Designs main task is to Beigai injection mold design. That is designed to produce an injection mold plastic parts Beigai products, so as to improve the automation of production. Cup against the concrete structure, the dual-die type of injection molds. To be guided by ramps, in the form of the structure. The advantage is to simplify, to narrow the mold shape and greatly reduce the manufacturing cost of the mold. Through the mold design that can reach the cup mold the quality and processing requirements. In the design process, through access to vast amounts of data, manuals, standards, journals, teaching materials on the combination of knowledge, I have the injection mold the composition of a system of understanding, and broaden the horizons and enrich the knowledge Key words ：mold plastic mold Cup目录摘要1Abstract2前 言4第1章 设计任务与设计前的准备工作61.1 设计任务61.2 设计前的准备工作61.3 明确注射机的型号和规格91.4 选择注射机10第2章 注射模具结构的设计步骤112.1 确定型腔数目和分布方式112.2选择分型面132.3 确定型腔的布置形式132.4 确定浇注系统152.5 推出机构的设计182.6 注射模标准模架的设计202.7注射模导向机构的设计222.8 注射模冷却系统的设计232.9 注射模排气系统的设计232.10 注射模的设计结果参数23第3章 注射机与模具各参数的校核243.1注射机各参数的校核243.2模具参数的校核26第4章 结论274.1结论274.2 展望28致 谢30参考文献31前 言随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。随着现代工业发展的需要,塑料制品在工业,农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛,质量要求也越来越高。高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。在塑料制品和生产中,高质量的模具设计先进的模具制造设备,合理的加工工艺,优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成型优质塑料的重要条件。注塑模具又可称注射成型,是热塑性塑料制品生产的一种重要的方法。除了少数塑料制品外,几乎所有的热塑料制品都可以用注射成型的方法生产塑料制品。注射塑料不仅用天塑料的成型。而且也成功的应用于热固性。塑料的成型,模具以特定的形状,通过一定的方式,因此应延长模具的使用寿命,尽量缩短模具的制造周期,来降低生产成本。塑料制品以其密度小,质量轻的优点在工业的应用日渐普遍。模具的设计与制造日渐重要塑料模具可以满足塑料制品的加工工艺要求和使用要求,可以很好的降低塑料制品的生产成本。为了满足各种工业产品的使用要求。塑料模具成型技术正朝着密集化,微型化和超大型化等方面发展。塑件的质量要靠模具的正确结构和模具成型塑件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙来保征。合格的塑料制品首先取决于模具的设计和制造的质量,其次取决于合理的成型工艺。本次设计的模具用ABS塑料制品的生产制造,ABS是由三种成份组成,故它有三种成份的综合力学性能,而每一种成份又在其中起着固有的作用,ABS具有良好的表面硬度,耐热性及耐化学腐蚀性,坚韧,优良的成型加工性和着色性能。ABS塑料在加热中软化并熔融,成为可流动的粘稠液体。以成型为一定形状,冷却后保持以成型的形状。如果再次加热,又可以软化溶体,可再次成型为一定形状的制品,可反复多次利用。第1章 设计任务与设计前的准备工作1.1 设计任务设计任务：设计图示端盖塑件的注射模具。1.2 设计前的准备工作1.21 熟悉塑件：产品名称：水杯产品材料：ABS产品数量：大批量生产塑件尺寸：(图示)图11塑件重量：42.93 g塑件体积：41.68cm3塑件成型投影面积：78.5cm2要求塑件表面外观光滑，质量较好。塑件的结构特点 ： 水杯顶盖塑件的结构简单，尺寸适中，属薄壁壳体塑件。1.22 塑件的成型工艺性：表11塑料的工艺参数塑 料高压聚乙烯硬聚氯乙烯聚苯乙烯工程塑料ABS温度/喷嘴150180150170160170180190料筒180200165180160180210230模具3060306020605070压力MPa注射7010080130601007090保压4050406030405070时间/S注射05250335保压1560154015401530保压1560154015401530冷却1560154015301530总计40140409040904070ABS塑料的特性 1、ABS塑料的材料特性 ABS是一种新型工程塑料。具有综合的优良性能(坚固、坚韧、坚硬)，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的一种工程塑料。 ABS是微黄色或白色不透明粒料，无毒、无味。ABS由三种成分组成，具有良好的综合力学性能。在机械性能方面，ABS具有质硬、坚韧、刚性好。有一定化学稳定性和良好的介电性能。它还有很好的成型加工性能以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。ABS塑料的表面可以电镀。ABS树脂的缺点是耐热性不高，耐低温性不好，而且不耐燃、不透明，耐气候性不好，特别是耐紫外线性能不好。2、ABS塑料的成型特性 (1)、使用ABS塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高，注射成形的压力值高，所以塑件对型芯的包紧力较大，为便脱模，塑件应采用较大的脱模斜度；(2)、ABS塑料的溶体黏度高，制品易产生熔接痕，设计模具时应减少浇注系统对料流的阻力，流道长度短一些；(3)、ABS塑料吸湿性强，易吸水，成型前应进行干燥处理；(4)、在正常成型条件下，ABS塑件的尺寸稳定性好。表12 ABS塑料的成型工艺参数参 数取 值 范 围选 取 数 值密度1.02 1.05g/cm21.03g/cm2收缩率S0.3% 0.8%0.5%温度/喷 嘴180190180料 筒210230220模 具507060压力/Mpa注 射709080保 压507060时间/S注 射353保 压153020冷 却153025总 计407048为提高生产率可采用多型腔,塑件侧向没有孔和槽，模具不需要设计侧分型与抽芯机构。根据杯盖塑件的特征，选用浇注系统为侧浇口的单分型面多型腔注射模。采用侧浇口基本不影响塑件外观。1.3 明确注射机的型号和规格1.3.1、注射机的选用：选用的方法：1、使用常用设备。2、根据每次成型件数按满足最大注射量、锁模力、经济性等要求选择合适的注射机。常用注射机：(1)、S-ZY-125型注射机 注射量为125cm3的螺杆式塑料注射成型机额定注射量 125cm3 注射压力120MPa锁 模 力900KN 最大成型面积320cm2最大开模行程300mm 最大模具厚度 300mm最小模具厚度200mm 喷嘴圆弧半径 12mm喷嘴孔直径 4mm 模板尺寸428mm X 528mm定位孔直径：100+0.054 拉杆空间260mm X 290mm注射机的顶出方式： 机械式顶杆顶出。两根顶杆设在两侧。模板面上螺纹孔M16 X 25共36个。(2)、XS-ZY-500型注射机 注射量为500cm3的螺杆式塑料注射成型机额定注射量500cm3 注射压力104MPa锁 模 力3500KN 最大成型面积1000cm2最大开模行程500mm 最大模具厚度450mm最小模具厚度300mm 喷嘴圆弧半径18mm喷嘴孔直径 5mm 模板尺寸700mm X 850mm定位孔直径：150+0.06 拉杆空间540mm X 440mm注射机的顶出方式：机械式顶杆顶出。两根顶杆设在两侧。模板面上螺纹孔M16 X 25共36个1.4 选择注射机根据塑件的大小和实际中常用的注射机，注射端盖塑件选用XS-YZ-500型螺杆式注射机。第2章 注射模具结构的设计步骤2.1 确定型腔数目和分布方式3.1.1 型腔数目确定时要考虑的因素确定型腔数目时要考虑的因素：一、满足注射机的最大注射量二、锁（合）模力三、塑件精度四、经济性2.1.2型腔数目n的确定方法1、按注射机的最大注射量确定型腔数量。N(0.8Vg-Vj)/Vz = (0.8X500-20)/41.68=9Vg(mg)注射机量大注射量(cm3或g)，取500 cm3。Vj(mj)浇注系统凝料量(cm3或g), 假设浇道凝料为20cm3Vz(mz)单个制品的容积或质量(cm3或g),单个塑件为41.68 cm3。2、按注射机的额定合模力确定型腔数。n(F-PmAj)/PmAz =(3500X103-50X106X50X10-4)/(50X106X78.5X10-4)=8F 注射机的额定合模力(N)。查手册为3500 KN。Pm塑料熔体对型腔的平均压力 (MPa)。取50 MPaAj浇注系统在分型面上的投影面积(mm2)。取50cm2Az单个制品在分型面上的投影面积(mm2)。由计算得78.5cm2。3、按制品的精度要求确定型腔数成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多腔难于使各腔的成型条件均匀一致。L塑件基本尺寸(mm)。塑件的尺寸公差(mm)，为双向对称偏差标注。S单腔模注射时塑件可能产生的尺寸误差的百分比。 4、按经济性确定型腔数根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费和成型加工费。Cl每一型腔所需承担的与型腔数有关的模具费用。N制品总件数。Y每小时注射成型加工费 (元h)。T成型周期(min)。3.1.3 型腔数目的确定据上计算知应选择一模一穴的塑料注射模模具2.2选择分型面塑件的分型面应位于截面尺寸最大的部位，本实例中塑件的分型面选取塑件底部面积最大的部位。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好，而且塑件脱模方便。2.3 确定型腔的布置形式3.3.1确定型腔和型芯的结构形式型腔、型芯可分别有整体式和组合式两种形式。由于塑件的结构简单，型腔加工容易，所以选用整体式型腔和组合式型芯。在定模板上直接加工型腔。1、 型腔的结构采用整体式型腔 2、 型芯的结构采用组合式型芯 3.3.2 确定型腔和型芯的尺寸1、型腔的直径Lm 2、型腔的深度Hm 3、型芯的直径lm 4、型芯的高度hm(1)、型腔径向尺寸ABS塑件的精度一般为4级，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.14mm；取x=0.75， ABS塑料的收缩率在0.30.8%，取0.5% 。 (2)、型腔深度塑件高度尺寸72mm的公差值为0.38mm，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.127mm；取x=0.5。 (3)、型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.14mm；取x=0.75。 ABS的收缩率为0.30.8%，取0.5% 。(4)、型芯高度模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.127mm；取x=0.5。 ABS塑料的收缩率为0.30.8%，取平均收缩率为0.5% 。2.4 确定浇注系统2.4.1浇注系统1、浇注系统的组成部分：(1)、主流道(2)、分流道(3)、浇口 (4)、冷料穴2、组成浇注系统的零件有：(1)、浇口套(2)、定位圈(3)、拉料杆(4)、定模板2.4.2 浇注系统的组成部分的设计1、浇口的设计浇口位置的选择具体应考虑如下几个问题：(1)、浇口的尺寸及位置选择应避免料流产生喷射和蠕动(2)、浇口应开设在塑件端面较厚的部位，有利于熔体流动和补料(3)、浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变相量小(4)、浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出(5)、浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢靠度(6)、浇口位置的选择应防止料流将型芯或嵌件件挤压变形浇口形式有很多种，因塑件为一模一腔成型，按照塑件的结构特点选用标准直浇口，形状为圆形。这种浇口的流动阻力小，进料速度快。2、主流道的设计主流道为圆锥形，上端直径与注射机喷嘴相配合，为5mm,下端直径取8mm，高度为67mm,锥角3。3、浇注系统的冷料穴 冷料穴的作用是收集每次注塑成型时，流动熔体前端的冷料头，避免这些冷料进入型腔影响塑件的质量或堵塞浇口。 在每个注塑机成形周期开始时，最前端的料接触低温模具后会降温、变硬被称之为冷料，为防止冷料堵塞浇口或影响制件的质量而设置的冷料。冷料穴设置在主流道的末端，也可以在分流道的末端也增设冷料穴。2.4.3 组成浇注系统的零件的设计使用XSZY125注射机时定位孔直径为图31100mm，与浇口套下部尺寸相差较大，所以选用定位圈与浇口套分离的结构。 1、浇口套的设计XSZY125注射机的注射部分喷嘴球头半径为12mm，喷嘴直径为4mm。浇口套凹球面半径取14mm，深度取5mm。浇口套进料口直径取5mm，出料口直径取8mm。浇口套外径取40mm。浇口套的材料选T10A碳素工具钢，淬火处理HRC5055。2、定位圈的设计XSZY500注射机的固定模板上定位孔直径为150mm。定位圈的外径取150mm，厚度15mm。定位圈的固定使用M6内六角螺钉。定位圈的材料选用普通碳素结构钢A3，不需热处理。3、拉料杆的设计。浇口套出料口直径为8mm，取拉料杆的直径与出料口相等，为8 mm。拉料杆上部选用钩头（Z字形）形结构。材料选用45号钢，淬火处理HRC4050,表面粗糙度Ra1.6。与动模板的配合H8/f8。 2.5 推出机构的设计3.5.1推出机构的设计原则: (1)、塑件留在动模 由于推出机构动作是通过装载注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以在设计模具时，必须考虑在开模过程中保证塑件留在动模上，这样的推出机构较为简单。如因塑件结构的关系，不便留在动模时，要采取一些措施，强制塑件留于动模。(2)、保证塑件不因推出而变形或损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时仔细分析分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。由于塑件收缩时包紧型芯，因此脱模力作用的位置应尽量靠近型芯。同时脱模力应施加于塑件刚性和强度最大的部位，如凸缘、加强肋等处，作用的面积也尽可能大一些。(3)、保证塑件良好的外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件的内部或对塑件外观影响不大的部位，当用推杆推出时更应注意这个问题。(4)、结构可靠 推出机构应工作可靠，动作灵活，制造方便，更换容易，且本身具有足够的强度和刚度。还必须考虑合模时的正确复位，不与其它零件向干涉。2.5.2 推出机构的形式注射模的推出机构有推杆、推管、推板三种形式。由于塑件形状简单为圆锥形外壳，所以采用普通推出机构中的推杆推出方式。每个制件用四根顶杆顶出，其结构简单，推出可靠 。3.5.3 推杆推出机构零件的设计1、推杆推杆的直径选6mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取210mm。推杆材料选用优质碳素结构钢45号钢，淬火处理，低温回火，HRC4550面粗糙度Ra1.6，与型芯的配合为间隙配合H8/g7。2、复位杆复位杆的直径选8mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取210mm。复位杆材料选用优质碳素结构钢45号钢，淬火处理，低温回火，HRC4550,面粗糙度Ra1.6，与动模板的配合为间隙配合H8/f8。3、推板导套 材料选用碳素工具钢T8A淬火处理HRC45484、 推板导柱 材料选择：碳素工具钢T8A ，热处理为淬火处理硬度HRC52555、推板 推板的长、宽、厚分别270、400、30mm，材料为采用普通碳素结构钢A3。6、推杆固定板 推杆固定板长、宽、厚与推板相同，分别为270、400、30mm，材料采用普通碳素结构钢A3。7、固定螺钉 选用M6内六角螺钉，长度为20mm。8、支承钉 支承钉工作部分的直径为20mm,高度为10mm。下面直径12mm，材料选用45号钢，调质处理HBC270290。2.6 注射模标准模架的设计1、选择标准模架型号 中小型模架国家标准有四种基本型的结构。因为采用整体式型腔和组合式型芯，所以选用A2型标准模架。2、模架主要尺寸确定的原则模架的长、宽取决于型腔、型芯、导柱及推出机构的位置，以各零件不干涉为原则。确定模架的长度和宽度，应以设计动模板为基准。3、动模板的设计（分析动模板上安装的零件和位置） 动模座板设计尺寸为：45040035mm。 材料为A3钢。4、确定模架的长度和宽度 模架的长度和宽度应以动模板为基准设计。模具的长度确定为450mm，宽度确定为400mm。模具的长度为座板的长度，在动模板长度的基础上两侧各加上压板空间尺寸20mm。即：410+40=450mm，模具宽度与动模板一致（400mm）。5、确定模架的厚度模架的厚度应与注射机要求的最大、最小模具厚度适应XS-ZY-500注塑机要求：最大模具厚度450mm，最小模具厚度300mm，模具厚度确定为H=445mm，HminH=445mmHmax，模具厚度满足注射机要求。6、设计定模板定模板的设计尺寸为：400400105mm。材料为碳素工具钢淬火处理，中温回火HRC4550。7、设计定模座板 定模座板设计尺寸为：45040035mm。材料为A3钢。8、设计动模垫板 动模垫板设计尺寸为：40040050mm。材料为A3钢。9、设计动模垫块 动模垫块设计尺寸为：2003070mm. 材料为A3钢。10、设计动模座板 动模座板尺寸为45040035，材料为A3钢。11、选择动模部分和定模部分的紧固螺钉定模部分的紧固螺钉选用M1240的内六角螺钉，共8个。动模部分的紧固螺钉选用M12130的内六角螺钉，共6个，另外M1240的内六角螺钉2个 。12、选择动模部分和定模部分的定位销动、定模部分都是有两块以上模板组成，安装时，为了保证模板间的位置正确，应使用定位销定位。选用直径为10mm的圆柱销。图32定模部分：圆柱销1040动模部分：圆柱销101402.7注射模导向机构的设计1、导向机构的组成：导柱、导套。相关零件：定模座板、定模板、动模板、动模垫板。2、导柱的设计选用阶梯型导柱，导向部分直径25mm,高度35mm,倒角高度5mm。材料选用碳素工具钢T8A,淬火处理HRC图334548。表面粗糙度Ra0.8。3、导套的设计 选用台肩型导套，导向部分直径25mm,高度40mm,壁厚5mm,台肩高度5mm。材料选用碳素工具钢T8A,淬火处理HRC4548。表面粗糙度Ra0.8。2.8 注射模冷却系统的设计冷却系统的设计通常是在定模板和动模板上设计冷却水道。设计时应首先根据ABS塑料的成型温度和注射量进行热平衡计算，再确定冷却水道的尺寸和位置。冷却水道：直径为 8mm,总长度为1600mm。2.9 注射模排气系统的设计由于塑件的尺寸适中，为薄壳型塑件，模具型腔空间较小，排气量不大。另外模具的推杆较多，形成的排气通道较多，所以可利用推杆与模板间的缝隙排气。 2.10 注射模的设计结果参数1、 模具外形尺寸(长宽厚）：350350250mm2、定位圈尺寸：100mm3、模具开模距离：60 225 10 120mm 4、塑件推出距离：23 +5 =28mm5、成型周期：48 +24 = 72 秒6、模具固定压板螺钉：M1625mm第3章 注射机与模具各参数的校核3.1注射机各参数的校核一、注射机的参数校核:1、最大注射量的校核2、注射压力的校核3、锁模力的校核4、最大注射成型面积的校核当上面四方面校核都满足要求时，才能确定注射机选用的合适。注射机的参数校核: (1)、最大注射量的校核注射机的额定注射量为500cm3塑件体积：41.68cm3，每次成型1个塑件。假设浇道凝料为20cm3。实际注射量41.68X1+20= 61.68cm3250X80%=500cm3最大注射量满足要求。(2)、注射压力的校核ABS塑料的注射压力为7090MPa, 取80MPa;SX-ZY-500注射机的注射压力为104MPa注射机的注射压力满足要求。(3)、锁模力的校核注射机的锁模力为3500KN；ABS塑料的注射压力为7090MPa, 取80MPa;单个塑件在分型面上的投影面积为78.5cm2;浇道凝料为20cm2; 注射时模具的膨胀力 (78.5 X 1 + 20) X 80 788KN 3500KN锁模力满足要求。(1)、最大注射成型面积的校核SX-ZY-500注射机的最大注射成型面积为1000 cm2；单个塑件在分型面上的投影面积为78.5cm2;浇道凝料为20cm2; 注射时模具的成型面积 (78.5X1+20) 98.5cm21000cm2最大注射成型面积满足要求。综上所知，选用SX-ZY-500注射机合适。3.2模具参数的校核模具的闭合高度为400mm所允许的最小模具厚度Hmin=400mm所允许的最大模具厚度Hmax=500mm即模具满足Hmin400mmHmax的安装条件。第4章 结论4.1结论中国塑料模具行业和国外先进水平相比，主要存在以下问题。 1、发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。 2、工艺装备落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业的工艺装备仍比较落后。更主要的是，企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。 3、大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少；更重要的是观念落后，对创新和开发不够重视。模具企业不但要重视模具的开发，同时也要重视产品的创新。 4、供需矛盾短期难以缓解。近几年，国产塑料模具国内市场满足率一直不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率更低估计不足60%。同时，工业发达国家的模具正在加速向中国转移，国际采购越来越多，国际市场前景看好。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 5、体制和人才问题的解决尚需时日。在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户、需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已显得越来越不适应。人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。4.2 展望展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。1、超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。2、多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到快速发展。3、为各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。 4、模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等将向智慧化、集成化和网络化方向发展。 5、更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。 6、更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。 7、各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也