变化点控制流程.doc

TS/Y-DYBSP-0431.0008/06/2007变化点控制流程1. 目的 现场生产时，因为各种原因，可能每天都会有变化，工艺要求，扭矩要求，物料断点，项目试生产，设备参数调整，工装调整，人员调动等。如果生产管理人员，对于有些变化重视不足、潜在隐患考虑不周或未采取有效的措施进行控制，不可避免的会导致问题的产生。所以，为了提前采取有效的措施，规避可能的潜在风险，需要对现场变化点进行统一的控制和管理，特制定本流程。2. 编制和适用范围本流程由车身生产部编制，经车身生产部部长审批后发布，适用于车身生产部。3. 术语 变化点：是与正常生产不同的情况。生产现场人、机、料、法、环五个方面中，有任何一个方面发生改变，就是一个变化点。 变化点控制：就是指当变化发生时，通过有效的控制手段来保证安全、正常生产和产品质量。其关键在于在什么时间、由谁、采取何种措施，以及怎样保证措施正确有效的实施。4. 责任4.1 生产班组长： 确定变化点； 汇总变化点并向工段长汇报； 悬挂变化点目视牌； 跟踪变化点。4.2 生产工段长： 根据各班组汇报的变化点，根据优先级重新筛选，归纳出本工段当班的变化点，并制定相应应对措施； 向值班长汇报本工段变化点； 跟踪变化点。4.3 生产值班长： 检查各工段变化点的执行情况。4.4 其它相关人员 根据生产的变化点，执行相关流程。5. 规定5.1控制流程 根据附件一的流程执行。5.2 为了区分各个变换点的优先级程度，特根据车身生产部的实际情况编制了变化点分类表，并标明了优先级档次，见附件二。5.3 根据“变化点分类清单”，每天开班前，班组长汇总本班组各工位的各种变化点并进行筛选，将筛选结果汇报工段长。5.4 工段长汇总各班组汇报的所有变化点，根据附件二中的优先级重新筛选，归纳出本工段当班的变化点，并制定相应应对措施。5.5 工段长根据类别挑选出相应目视牌，由相应的班组长悬挂于工位的醒目位置，要求员工上岗前了解本工位需要关注的内容及相应措施。 5.6 如果开班后有临时变化，班组长经过评估认为存在风险，需要重点关注，汇报工段长，由工段长决定是否增加当班的变化点，班组长负责将变化内容通知相关工位的员工。5.7 目视牌悬挂的时间根据具体的情况来确定。原则上当班跟踪结束的，目视牌当班撤下。如果需要长期跟踪的，则由工段长控制悬挂时限。结束后，目视牌由工段长负责回收到工段区保存。5.8 目视牌悬挂之后，以工段为单位，由班组长负责填写变化点问题跟踪清单的相关内容，并根据不同频次和不同时间分别进行跟踪确认，一般需要每班确认4次，特殊情况（在4次的确认时发现了问题）需要加查一次），并记录跟踪结果。5.9 工段长需每班至少一次对每个变化点进行查看和确认，并在跟踪清单上签字确认。5.10 变化点的分类评估标准和记录各岗位变化要素的清单放在工段休息区工段信息墙背面预留位置（第三列的第一和第二板处）。5.11 两个班次共用1张表格，两班交接时，此清单中的内容要进行交接，保证两班执行一致。5.12 值班长每天关注各工段变化点的措施执行情况，检查各工段变化点目视板中的内容是否完整正确。6、其它6.1 区域经理和值班长（车间级）通过分层审核中的“部门特别检查项”对变化点的管理进行督促检查。7、附件附件一：变化点控制流程图附件二：变化点控制实施跟踪清单附件三：变化点分类评估标准附件四：目视