传动轴工艺毕业设计毕业论文.docx

传动轴工艺毕业设计毕业论文目录第一章绪论3第二章 传动轴工艺分析3一、传动轴的工作零件图分析3二、传动轴效果图3三、零件装配图3四、传动轴的加工类型及方法3五、零件的结构分析3六、零件的技术要求分析3第三章 毛坯及刀具的选择3一 、毛坯的选择3二、刀具的选择3三、加工阶段的划分3（一）加工阶段的划分3（二）如此划分加工阶段的目的3（三）热处理3第四章 确定加工工艺路线3一、加工次序分析3二、主要加工工序3第五章 加工余量、工序尺寸及其公差3一、径向工序尺寸及偏差的确定3二、轴向工序尺寸及偏差的确定3第六章 切削用量的确定3第七章 工时定额的确定3参考文献3致谢3传动轴工艺分析第一章 绪论本设计为传动轴的工艺设计，本文从传动轴的选材、加工方法、加工过程中余量的确定、工艺规程、互换性与公差等方面对传动轴做了细致的分析，针对其肯能在加工中出现的问题通过数据的形式加以强调。在现代机加工中虽已不用此工艺过程，但作为学习而言，经典的工艺路线的练习对如何去更好的掌握机械加工这一项技术是非常重要的。故本文虽是用旧的技术加工零件，但其中的原理还是很值得去讨论研究的。本设计在起草的过程中多次前往工厂与相关技术人员讨论，发现了很多理论与实际有出入的地方，在这些方面会尽力去把理论与实际相结合，力争做到最合适。第二章 传动轴工艺分析一、 传动轴的工作零件图分析此图对所加工传动轴的各项尺寸及各面形位公差的要求做了详细的说明，对各表面粗糙度做了标注，通过此图可以得知此零件的基本信息和如何进行工艺分析。二、传动轴效果图此图客观的反应了所加工轴的形状及各面各键槽的布局情况，通过此图可以更直观的认识所加工零件。三、零件装配图此图对所加工轴在实际工作情况中的配合情况做了详细的说明，通过此图可以让人清楚的知道此传动轴的工作情况，更直观的认识此轴在机器中的作用，从而可以更好的对此轴制定更合理的工艺规程。由图可知，此轴与两轴承属于过盈配合；传动轴与齿轮属于过渡配合；传动轴与端盖、堵盖属于间隙配合。其中两轴承均为标准件，齿轮依据工作需要及要求进行选择，箱体、端盖及堵盖均为铸件（其加工方法为浇注成型车削或洗削关键表面钳工修正个别粗糙表面以及进行去毛刺、倒角等工作）。四、传动轴的加工类型及方法此轴在加工的过程中，由于零件数量要求不多，故其生产类别为单件小批生产，其毛坯为木模手工造型，毛坯的精度较低，加工余量大。在机加工过程中，使用通用机床便可完成，此轴加工采用CA6140车床，其工艺装备为通用夹具（三爪卡盘、两顶尖）及标准附件，通用刀具和万能量具（游标卡尺、 螺旋测微器），利用划线与试切法达到要求的精度，此加工过程成本相对较高。五、零件的结构分析1.合理的零件尺寸为保证设计基准与工艺基准的重合，并符合尺寸链最短原则，使零件在被加工过程中，能直接保证个尺寸精度要求，并保证装配时累积误差最小；零件的尺寸标注不封闭；避免从一个加工表面确定几个非加工表面的位置。2.合理的零件结构轴的相邻表面间留有退刀槽。 六、零件的技术要求分析1. 合理确定零件的加工精度与表面质量（1）粗糙度0.8、 粗糙度1.6、 粗糙度3.2的表面粗糙度需要进行半精车、精车、粗车，如果低于0.8需要进行精磨加工。加工精度过高会增加工序，增加制造成本，过低会影响机器的使用性能，故必须确定恰当。（2）保证其位置精度可能性尽量使轴在一次加装的过程中加工多的面，这样就可以利用机床本身的精度来达到需要的位置精度。2技术要求 传动轴的主要表面是轴颈，与轴颈配合的表面称为支承轴颈，其精度要求最高；与传动件配合的表面称为配合轴颈。尺寸精度支承轴颈为IT6其他轴颈尺寸精度为IT8。3.分析其形位公差要求此轴在制造过程中14轴段同轴度为0.05以A为基准，此位置公差表示14轴段的提取中心线应限定在直径等于0.05，以A的基准轴线为轴线的圆柱面内。在26轴段的同轴度为0.025以A为基准，它表示26轴段的提取中心线应限定在直径等于0.025，以A的基准轴线为轴线的圆柱面内。34轴段要求垂直度为0.02以B为基准，次方向公差表示提取34轴段两端面在距离为公差值0.02的两平行平面之间变动，该两平行平面垂直于基准B的基准轴线。两21轴段要求的均为径向圆跳动公差，器表示对两21轴段提出径向圆跳动，在任一垂直于公共基准轴线A-B的横截面内，所提取的圆周轮廓应被限定在半径差为0.02、圆心在两同心圆之间。4.所用到的加工平台CA6140此轴的加工采用CA6140型车床，它属于卧式车床，其实用极为广泛，最大切削直径为400mm，此车床的万能性较大，但由于换刀麻烦，在加工过程中的辅助时间较多，所以适用于单件小批生产。此车床的主要组成部件有主轴箱，它支撑主轴并把动力传给主轴，使主轴带着工件旋转，实现主运动；刀架，装夹车刀，以实现纵、横向进给运动；尾座，它可以用顶尖支承较长工件，也可以安装钻头，铰刀等刀具进行孔加工；进给箱，它主要用途在于控制进给量；溜板箱，其功用在于控制刀具的进给；床身，是为了保证各部件在工作时有准确的相对位置。28第三章 毛坯及刀具的选择一 、毛坯的选择此传动轴采用综合力学性能优异且价格较为便宜的45钢，这种材料在经过热处理后能得到一个较好的切屑性能、较高强度及需要的韧度，在加工中非常适合各种加工的需要。毛坯的制造方法主要取决于零件的使用要求和生产类型，由于此传动轴为单件小批生产且精度不是很高，故此传动轴采用圆棒料毛坯，圆棒料毛坯成本较低，加工方面也较方便。查实用机械制造工艺设计手册表2-11得毛坯尺寸选取mm长度120mm根据半精车及粗车端面余量算得111+2x2+2x2=119mm，又因为钢厂做的圆棒料的标准尺寸与119mm最接近的是120mm，故此长度选择120mm。二、刀具的选择由于此轴材料为45钢，在制造过程中会有较大的进给量与切削速度，故其刀具材料选择硬质合金，此材料强度高热硬性优良，为了最大的发挥出刀具的切削性能，提高生产率，车刀前角曲，在粗加工阶段选用后角为的车刀，在精加工阶段后角选为，这是为了保证加工表面的质量，主偏角选择，这是为了保证一个较长的刀具寿命，副偏角选择，刃倾角会影响刀头的强度和切削流向，粗加工阶段为增大刀头强度，故选取-，精加工阶段为不使切屑划伤已加工表面故选。综上所述：前角后角主偏角副偏角刃倾角粗车精车/半精车三、加工阶段的划分 此传动轴在结构上可大致分为八个部分，14与26轴段，其表面粗糙度为1.6，17与34轴段表面粗糙度为3.2，两个21轴段的表面粗糙度为0.8，两个尺度不同的键槽。在加工上大致分为粗车，半精车，铣削，精车，以得到不同要求的加工面。（一）加工阶段的划分1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精基准。2.半精加工阶段 在这一阶段中，应为主要表面的精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工，在完成这一步时所加工表面的表面粗糙度要求达到3.2。3.精加工阶段 保证各主要表面达到或基本达到图样规定的质量要求，完成表面粗糙度0.8与1.6面的加工。（二）如此划分加工阶段的目的1.利于保证加工质量 粗加工阶段中切除较多的加工余量，产生的切削力和切削热较大，因而工艺系统受力变形、受热变形及工件内应力变形较大，不可能达到高的加工精度和表面质量。2.便于合理使用机床 粗加工时可采用功率大、精度低的高效率机床；精加工时可采用相应的精加工机床，这样，不但发挥出来机床各自的性能特点，也延长了高精度机床的使用寿命。 3.便于安排热处理工序 为了在机械加工工序中插入必要的热处理工序，同时使热处理发挥充分的效果，这就自然而然地把机械加工工艺过程划分为几个阶段，并且每个阶段各有其特点及应该达到的目的。如此划分了加工阶段，可带来俩个有利条件：1） 粗加工个表面后可及早发现毛坯的缺陷，及时报废或补修，以免继续进行精加工而浪费工时和制造费用。2） 精加工工序安排在最后，可保护精加工后的表面少受损伤或不受损伤。传动轴在加工中需要注意的问题传动轴的预加工在切削前要对其进行预加工，一般包括了切断、校正、钻中心孔、切断面。校正时为了消除毛坯在保管与运输过程中由于人为和非人为因素而造成的弯曲变形。切断是将棒类毛坯切成与所需尺寸接近的长度，方便切削加工，钻中心孔是为了得到后面所需的加工基准。传动轴半精加工 在此之前要进行热处理，将45号钢调制到达220HBS240HBS，车工艺面采用三爪自定心卡盘。在尾座上搭上卡头，钻中心孔，必须注意不可以用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，应该以毛坯外圆做粗基准。先加工一个端面，打中心孔，车出一端外圆；再将刚才加工好的面作为基准，用三爪自定心卡盘装夹。（三）热处理热处理是用来改善材料的性能及消除内应力的。热处理工序在本工艺路线中的安排，主要取决于轴的材料和热处理的目的要求。1. 预备热处理 预备热处理安排在机械加工之前，以改善切削性能、消除毛坯制造时的内应力为主要目的。对于碳的质量分数超过0.5%的碳钢一般采用退火，以降低硬度；对于碳的质量分数小于0.5%的碳钢一般采用正火，以提高材料的硬度，使切削时切屑不粘刀，表面光滑。通过调制可使零件获得细密均匀的回火索氏体组织、也用作预备热处理。2. 去除应力处理 安排在粗加工之后，精加工之前，如人工时效、退火。但为了避免过多的运输工作量，对于精度要求不太高的零件，一般把去除内应力的人工时效和退火放在毛坯进入机械加工车间之前进行。此传动轴的精度要求一般，故在此环节工作量较小。3. 最终热处理 最终热处理安排在半精加工以后，主要用于提高材料的强度和硬度。由于淬火后材料的塑性和韧性很差，有很大的内应力，易于开裂，组织不稳定，材料的性能和尺寸要发生变化等原因，所以淬火后必须进行回火。调制处理能使钢材既获得一定的强度、硬度，又有良好的冲击韧性等综合力学性能。在加工结果后要对此轴进行表面处理以提高它的抗腐蚀能力，耐磨性，抗高温的能力和导电率。 生产中，该主轴的加工工艺路线为：下料正火粗切削加工调制半精切削加工铣键槽键槽高频淬火、回火表面粗糙度为0.8的轴精切削加工。其中正火、调制为预备热处理，表面粗糙度为0.8的轴局部淬火、回火与键槽的淬火、回火属于最终热处理。它们的作用分别是：（1） 正火。正火主要是为了消除毛坯的锻造应力，降低硬度以改善切削加工性能，同时也均匀组织，细化晶粒，为调制处理作组织准备。（2） 调制。调制主要是是主轴具有良好的综合力学性能。调制处理后，其硬度达220 -250HBW，强度可达=682MPa。（3） 淬火、回火。这主要为了使表面粗糙度为0.8的轴及键槽获得所要求的硬度。表面粗糙度为0.8的轴可用盐浴快速加热并水淬，经回火后，其硬度达45 -53HRC。键槽部分用高频加热淬火，以减少变形，经回火后，表面硬度达48-53HRC。为了减少变形，表面粗糙度为0.8的轴淬火与键槽淬火分开进行。第四章 确定加工工艺路线一、加工次序分析车端面钻中心孔保证总长度为111mm，粗车各外圆和台阶端面，半精车各段外圆和切各段2X0.5退刀槽，加工、及各段的键槽，外圆局部表面热处理后精车达到要求精度等级。二、主要加工工序 工序安装工步工序内容定位方法1.备料11准备尺寸为 的圆棒料2.车11车右端面三爪夹持毛坯外圆2钻中心孔三爪夹持毛坯外圆3粗车14外圆三爪夹持毛坯外圆4粗车21外圆及34右端面三爪夹持毛坯外圆2调头1粗车左端面三爪一顶2粗车14外圆及17左端面三爪一顶3粗车17外圆及21左端面三爪一顶4粗车26外圆及34左端面三爪一顶3热处理调质4车11半精车14外圆及17左端面三爪一顶2半精车17外圆及21左端面三爪一顶3半精车21外圆及26左端面三爪一顶2调头1半精车34外圆三爪一顶2半精车21外圆及34右端面三爪一顶5车倒角、切槽三爪夹持6铣铣键槽7.车11精车21外圆三爪一顶2调头1精车21外圆三爪一顶2精车26外圆三爪一顶3精车14外圆三爪一顶8.钳工去毛刺第五章 加工余量、工序尺寸及其公差一、径向工序尺寸及偏差的确定 14轴精加工：查实用工艺制造设计手册表7-7，得精加工单边余量为0.15mm，精加工前公差为-0.06，精加工等级h8h9余量的上偏差=0+0.025=0.025余量的下偏差=-0.03-0=-0.03所以此余量为14轴半径加工：查实用工艺制造设计手册表7-3，得半精加工单边余量为0.75mm，半精加工前公差为-0.36，半精加工等级h12h13余量的上偏差=0+0.03=0.03mm余量的下偏差=-0.18-0=-0.18mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm工序名称工序余量精度等级表面粗糙度工序尺寸尺寸及公差精车h 81.614半精车h 124.014+0.3=14.3粗车h 141214.3+1.5=15.821轴的精加工：查实用工艺制造设计手册表7-7，得精加工单边余量为0.15mm，精加工前公差为-0.06，精加工等级h8h9余量的上偏差=0+0.025=0.025余量的下偏差=-0.03+0.0125=-0.0125所以此余量为21轴的半精加工：查实用工艺制造设计手册表7-3，得半精加工单边余量为0.75mm，半精加工前公差为-0.36，半精加工等级h12h13余量的上偏差=0+0.03=0.03mm余量的下偏差=-0.18-0=-0.18mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm工序名称工序余量精度等级表面粗糙度工序尺寸尺寸及公差精车h 80.821半精车h 124.021+0.3=21.3粗车h 141221.3+1.5=22.826轴的精加工：查实用工艺制造设计手册表7-7，得精加工单边余量为0.15mm，精加工前公差为-0.06，精加工等级h8h9余量的上偏差=0+0.025=0.025余量的下偏差=-0.03-0=-0.03所以此余量为26轴半径加工：查实用工艺制造设计手册表7-3，得半精加工单边余量为0.75mm，半精加工前公差为-0.36，半精加工等级h12h13余量的上偏差=0+0.03=0.03mm余量的下偏差=-0.18-0=-0.18mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm工序名称工序余量精度等级表面粗糙度工序尺寸尺寸及公差精车h 81.626半精车h 124.026+0.3=26.3粗车h 141226.3+1.5=27.834轴的半精加工：查实用工艺制造设计手册表7-3，得半精加工单边余量为0.75mm，半精加工前公差为-0.36，半精加工等级h12h13余量的上偏差=0+0.025=0.025mm余量的下偏差=-0.18-0.0125=-0.1925mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm工序名称工序余量精度等级表面粗糙度工序尺寸尺寸及公差半精车h 113.234粗车H141234+1.5=35.517轴的半精加工：查实用工艺制造设计手册表7-3，得半精加工单边余量为0.75mm，半精加工前公差为-0.36，半精加工等级h12h13余量的上偏差=0+0.025=0.025mm余量的下偏差=-0.18-0.0125=-0.1925mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm工序名称工序余量精度等级表面粗糙度工序尺寸尺寸及公差半精车h 113.217粗车H141217+1.5=18.5二、轴向工序尺寸及偏差的确定在此轴的工艺设计中轴向尺寸非重要尺寸，符合包容原则即可，故只进行粗加工及半精加工。根据公差标准HB5800-1999确定各轴段的轴向公差。长度23轴的轴向公差为0.26长度16轴的轴向公差为0.21长度27轴的轴向公差为0.26长度13轴的轴向公差为0.21长度6和17轴的轴向尺寸均为间接保证尺寸，在整个工艺尺寸中起到的是补偿误差的作用，故其公差等级及切削余量不保证。查实用工艺制造设计手册表7-4得上述各段的轴向加工余量分别为0.7，1, 1, 1,长度23轴的轴向工序尺寸及偏差：余量的上偏差=0.21+0.18=0.39mm余量的下偏差=0-0=0mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm。工序名称工序余量工序尺寸尺寸及公差半精车23粗车23-0.7=22.3长度16轴的轴向工序尺寸及偏差：余量的上偏差=0.21+0=0.21mm余量的下偏差=0-0.21=-0.21mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm。工序名称工序余量工序尺寸尺寸及公差半精车16粗车16-1=15长度27轴的轴向工序尺寸及偏差：余量的上偏差=0+0.13=0.13mm余量的下偏差=-0.21-0.13=-0.34mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm。工序名称工序余量工序尺寸尺寸及公差半精车27粗车27-1=26长度13轴的轴向工序尺寸及偏差：余量的上偏差=0+0.21=0.21mm余量的下偏差=-0.45-0=-0.45mm所以此余量为mm粗加工余量过大，故不计其余量公差，查实用工艺制造设计手册表7-3，得每次粗车余量为2mm。工序名称工序余量工序尺寸尺寸及公差半精车13粗车13-1=123键槽的加工尺寸及偏差14轴上键槽的工序尺寸为AA=7.15+12-7=12.15mmES(A)=0+0+0.03=0.03mmEI(A)=0-0.2+0.025=-0.175mmA=mm26轴上键槽的工序尺寸为AA=13.15+22-13=22.15mmES(A)=0+0+0.03=0.03mmEI(A)=0-0.2+0.025=-0.175mmA=第六章 切削用量的确定 选择合理的切削用量对加工质量、加工效率、生产成本有着非常重要的影响。选用切削用量的基本原则：选择一个尽可能大的背吃刀量是为了保证一个较高的生产效率，选择一个较大的进给量，必须保证机床条件和表面粗糙度及公差等级的要求，选择切削速度必须以前者为前提，以机床的使用效率为出发点，选择合理的切削速度。1.粗车（1） 确定背吃刀量 毛坯余量单边为1mm（单次余量），粗车=1mm（2） 确定进给量 根据工件材料、刀杆截面尺寸、工件直径及背吃刀量，从机械设计制造技术基础表2-5中查得。按机床说明书实有的进给量，取。（3） 校验进给机构强度 查工艺手册得单位切削力，进给量对单位切削力的影响修正系数，求得切削力为查有关手册得，当时，；当时， ，故进给力为从机床说明书中查到机床进给机构允许的进给抗力为。故机床进给机构强度足够，所选进给量可以使用。（4） 确定切削速度 查表2.7得。计算机床主轴的转速为按照机床说明书选取实际的机床转速为720r/min，此时的实际切削速度为（5）校验机床功率 从说明书上得知，该机床电机功率为7.8kw，去其效率 ，则此时该机床允许的最大切削速度为 由于实际选取的切削速度为90.4m/min160m/min，故机床功率足够。2.半精车（1） 确定背吃刀量 （2） 确定进给量 精加工和半精加工应根据表面粗糙度来选，由于要求的表面粗糙度为,查实用机械制造工艺手册表8-5得 。按机床说明书中实有的进给量，取。（3） 确定切削速度根据已知条件和已确定的和值，查表2.7的算出机床转速按机床说明书选取实际转速为1200r/min，此时实际切削速度为3.精车（1） 确定背吃刀量（2） 确定进给量查实用机械制造工艺手册表8-5得 。按机床说明书中实有的进给量， （3） 确定切削速度根据已知条件和已确定的和值，查表2.7的算出机床转速按机床说明书选取实际转速为1200r/min，此时实际切削速度为第七章 工时定额的确定工时定额是在实际的工作生产中不可缺少的，它直接可以影响到产品的利润，可以确定产品的生产实际价格。故确定此定额是十分必要的。机械加工时间定额是指在一定条件下，规定生产一件产品或完成其工序所要的时间。基本工作时间粗车时： =15.6s =6.18s =7.16s15.6+6.18+7.16=28.94s故加工此轴的基本加工时间为28.94秒。在实际的生产中还有许多环节要花费时间，这就是一些辅助时间，此时间可以按照实际工作经验估计，在此作如下时间估计。1. 车床上装夹工件时间（3次）0.36min2. 车床松开卸下工件时间（3次）0.37min3. 做主轴回转（46次）0.46min4. 纵向移动床鞍（12次）0.48min5. 横向移动中滑板（51次）4.59min6. 对刀（79次）1.58min7. 接通或停止走刀（120次）1.20min8. 移动尾座（19次）1.14min9. 尾座装刀卸刀（2次）0.08min10. 主轴变速（12次）0.48min11. 变换进给量（12次）0.36min12. 测量工件时间3min 0.36+0.37+0.46+0.48+4.59+1.58+1.2+1.14+0.08+0.48+0.36+3=14.1min=846s=846+28.94=874.94s估计加工此传动轴需要的总时间是874.94秒。参考文献机械制造技术基础饶华球主编 电子工业出版社机械制造工艺编制及实施马敏莉主编 清华大学出版社尺寸链理论及应用刘之生主编 兵器工业出版社机械制造工艺设计简明手册李益民主编 机械工业出版社实用机械制造工艺设计手册王凡主编 机械工业出版社金属切削机床黄鹤丁主编 机械工业出版社金属切削原理周泽华主编 上海科学技术出版社机械加工工艺手册孟少农主编 机械工业出版社致谢毕业论文暂告收尾，这也意味着我大学的四年的学习生活既将结束。回首既往，自己一生最宝贵的时光能于这样的校园之中，能在众多学富五车、才华横溢的老师们的熏陶下度过，实是荣幸之极。在这四年的时间里，我在学习上和思想上都受益非浅。这除了自身努力外，与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分不开的 论文的写作是枯燥艰辛而又富有挑战的。我要感谢雷老师的谆谆诱导、同学的出谋划策及家长的支持鼓励，是我坚持完成论文的动力源泉。在此，我特别要感谢我的导师雷老师。从论文的选题、文献的采集、框架的设计、结构的布局到最终的论文定稿，从内容到格式，从标题到标点，他都费尽心血。没有雷老师的辛勤栽培、孜孜教诲，就没有我论文的顺利完成。感谢关心我的各位同学，与他们的交流使我受益颇多。最后要感谢我的家人以及我的朋友们对我的理解、支持、鼓励和帮助，正是因为有了他们，我所做的一切才更有意义；也正是因为有了他们，我才有了追求进步的勇气和信心。时间的仓促及自身专业水平的不足，整篇论文肯定存在尚未发现的缺点和错误。恳请阅读此篇论文的老师、同学，多予指正，不胜感激！ 车端面钻中心孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动轴零件名称轴共7页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号1车端面钻中心孔毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数圆棒料40X120mm设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车右端面钻中心孔三爪卡盘717 90.40.51242粗车轴71790.40.5124 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）粗车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动轴零件名称轴共7页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号2粗车毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数圆棒料40X120mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车左端面打中心孔三爪卡盘 车床尾座71790.40.51252粗车1426外圆71790.40.512303粗车1734外圆 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）4粗车21外圆半精车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动轴零件名称轴共7页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号3半精车毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数圆棒料40X120mm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1半精车左端面三爪卡盘 车床尾座1180131.80.3132半精车1426外圆1180131.80.31153 半精车1734外圆 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）4半精车21外圆铣削键槽机械加工工序卡片产