万鑫质量奖惩管理制度.doc

浙江万鑫自控科技有限公司企业标准 质量奖惩管理制度 (A版)2011年5月15日发布 2011年5月30日实施浙江万鑫自控科技有限公司 发 布目 录1、 范围2、 引用制度3、 定义4、管理职责5、管理内容与要求5.1质量问题分类5.2质量奖惩5.3质量事故处理6、检查与考核附录与附表浙江万鑫自控科技有限公司企业标准 质量奖惩管理制度（A版） 为不断提高全体员工质量意识和质量责任心，减少质量问题的发生，不断提高产品品质，特制定本制度。1、范围本制度规定了质量奖惩的原则、内容和质量事故的种类、报告程序、分析及处理的方法。本制度适用于浙江万鑫自控科技有限公司。2、引用制度G006不合格品控制管理制度3、定义3.质量问题：指因工作粗制滥造或工作不到位引起产品返工、报废或其它给企业带来名誉和经济损失的事件。3.2 质量奖励：企业为保证和提高工作质量和产品质量，建立和健全质量体系，对提高质量，降低消耗的先进集体和个人进行的表彰和奖励。3.3 质量惩罚：企业为保证和提高工作质量和产品质量，对因工作差错或粗制滥造造成损失的部门及部门领导和责任人员给予的惩罚。4、管理职责4.1品质科管理职责a) 负责编制质量奖惩与质量事故管理制度，组织实施；b) 组织与产品有关的质量奖惩的申报、评审、提出奖惩意见，经批准后实施；c) 与产品有关的质量问题的调查、处理工作。4.2行政会议管理职责a） 负责与产品质量无关的质量奖惩的申报、评审、提出奖惩意见，经批准后实施b） 与产品无关的质量问题的调查、处理工作。4.3生产部负责设备质量问题的调查处理和上报。4.4 质量事故发生部门负责协助调查和处理4.5财务科负责执行质量奖惩和质量事故的经济扣罚。5、管理内容与要求5.1 质量问题的分类5.1.1 A类质量问题：符合下列中一条的即构成A类质量问题。a) 因产品质量或工作质量给公司造成经济损失1000元以上（含顾客索赔）；b) 因工作质量给公司造成名誉损失的c) 产品一次性报废500只以上；d) 产品一次性返工1000只以上。5.1.2 B类质量问题：符合下列中一条的即构成B类质量问题。a) 因产品质量或工作质量给公司造成经济损失50-1000元（含顾客索赔）；b) 产品一次性报废50500只；c) 产品一次性返工1001000只。5.1.3 C类质量问题：因工作质量造成经济或发生产品报废或返工但未达到B类标准的质量问题统称为C类质量问题。 5.2 质量奖惩5.2.1 质量奖惩应遵循的原则。5.2.1.1 坚持奖励与惩罚结合的原则。5.2.1.2 质量奖惩应坚持精神与物质奖惩相结合的原则。5.2.1.3 在企业分配制度中，必须坚持质量否决权的原则。5.2.2 质量奖惩范围a) 质量指标完成情况奖惩；b) 工序不合格品控制与质量奖惩；c) 外协质量的奖惩；d) 顾客反馈质量的奖惩；e) 对质量管理工作有突出贡献的先进集体和先进个人的奖励；f) 其它与产品无关的但给企业带来损失或利益事件的奖惩。5.2.3 关于质量奖励和惩罚的方法5.2.3.1 质量指标完成情况按部门考核办法进行考核。5.2.3.2 设计质量奖惩a) 样品试制阶段（数量在100只及以内）出现的质量问题不追究设计责任；b) 批量试制阶段（数量在100只以上）出现的经查证属设计质量问题由主管设计员承担20-50，校对审核人员承担5-10；c) 批量生产中使用受控用图生产，发生经查证属设计质量问题的，主管技术员承担损失的50-100，校对审核人员承担损失的10-20，技术部长负领导责任负激励损失的10%。5.2.3.3 内部工序不合格品控制与质量奖惩a) 车间内遵循下道工序是上道工序的客户的原则，客户可以发现的问题必须向检验部门提出，否则按责任人承担损失的25%进行负激励，客户若发现属非装配、检验或再加工尺寸的情况，对客户按责任人承担损失额度的25%进行正激励，可以发现的问题包括外表和明来质量异常。b) 各车间允许正常的装模、试车废，每道装车允许三只报废，由巡检直接判断，试车时提倡用废料，由车间主任负责；c) 首检未检进行批量生产的，操作者、巡检各负激励20元；d) A、B类质量问题，操作者承担损失的50%100%，巡检承担损失的10%20%，车间主任负激励损失的10。并可视情节对直接责任人处以下岗1-3个月；e) 若系A类质量问题或B类质量问题的重复出现，则说明我们的品控系统出了问题，品质科长负领导责任，负激励损失额度的10%。f) A、B类质量问题的损失按（材料损失+发现者前道工序工资）*1.3进行计算，C类质量问题数控车间、锻压车间自交废按2元/只，检验废按3元/只,精工车间自交废按0.06元/只,检验废按0.2元/只,仪表数控自交废按0.15元/只,检验废0.3元/只计算损失。g) 各精工车间、数控车间、仪表数控车间每道加工允废0.05%-1%，锻压车间允废1%-3% (详见各车间加工定额)，因质量控制好未发生报废或报废不到允废的本条g款同等额度予以正激励。h) 返工品处理原则上在24小时内完工，如遇工艺、设计等问题需延期处理的应报品质科确认。否则延期按每种每天10元负激励责任人、车间主任。返工后产品应重新进行检验，确认合格后才能转序；i) 所有质量奖惩额度最低不少于2元，C类质量问题以激励单形式通知责任人，其它以书面形式通知相关人员。5.2.3.4 外购外协质量奖惩a) 让步接收的产品，按当批产品总价值或加工费用的5%20%收取质量处理费用，特殊情况不收取质量处理费用的报副总经理批准；b) 外加锻压加工单位允许1%-3%的不良率，出现批量报废在扣除允废的数量外，超出部份数量按单件的加工费加倍赔偿。c) 外协质量问题在公司生产线上发现的，处理参照5.2.3.3执行，但对外协单位额外增加50%的管理费用；d) 发出产品经核实为外协质量问题的，不仅需承担顾客提出的一切损失，还需承担因此而带来的间接损失。（包括名誉、诉讼等费用）；e) 填写表1外协质量处理单交采购通知外协单位和交财务科进行账务处理。5.2.3.5 顾客质量反馈的奖惩a) 系设计过程中产生的质量问题按5.2.3.3相关条款加倍执行；b) C类系检验车间应发现未发现的按100元/只进行负激励，其它按5.2.3.3相关条款加倍执行；c) 外协产品中产生的质量问题按5.2.3.4相关条款加倍执行。5.2.3.6与产品质量无关的奖惩由组织者或部门主管向行政科进行申报，由行政会议组织进行评审，额度在500元以内由行政副总批准，超过此范围的由行政会议讨论批准执行。5.3 质量事故处理5.3.1 质量事故确定按质量问题分类，达到A类质量问题标准或B类质量问题重复发生的即构成质量事故。5.3.2 质量事故的处理与程序5.3.2.1 质量事故发生后，要本着“三不放过原因不清不放过、责任不清不放过、措施不力不放过” 原则进行处理，重在杜绝类似质量事故发生。5.3.2.2发生质量事故由品质部会同相关部门进行分析处理后报副总经理批准，必要时由副总经理负责召开质量事故分析会。5.3.3 质量事故分析会5.3.3.1 参加质量事故分析会人员召开质量事故分析会，由副总经理或其指定职能部门负责人召集并主持。参加的人员包括副总经理、品质科、责任部门有关领导及事故的责任者和其它有关部门的有关人员。5.3.3.2 对质量事故分析会的要求a) 召开质量事故分析会之前，应调查情况并收集好有关事故的资料、数据、实物等；b) 质量事故分析会首先要找出造成事故的原因；c) 通过深入分析，明确质量