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书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 第一章 绪论1） 加工工艺分为，去除加工，结合加工，变形加工。2） 生产过程：从原料开始到成品出厂的全部劳动过程。工艺过程（直接生产过程）：使被加工对象的尺寸，形状和性能发生变化的过程。3） 工序：一个（或一组）工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。4） 工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量不变的情况下所完成的工位内容，称为工步。5） 走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。6） 生产类型及其工艺特点：单间生产，成批生产（大，中，小），大量生产。产量越大，生产专业化程度越高。7） P11 工件加工时的定位和基准。*解答题*8） 完全定位和不完全定位 完全定位：限制六个自由度。不完全定位：仅限制一至五个自由度。9） 欠定位和过定位 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足（不允许）。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点（夹具定位原件）所限制 可以允许。10） 基准：1,设计基准，2,工艺基准（工序基准， 定位基准）.第二章 机械加工工艺规程设计1） 粗基准的选择原则：1，保证相互位置要求 2，保证加工面加工余量合理分配。3，便于工件夹装。4，粗基准一般不得重复使用。2） 加工经济精度（背）：在正常加工条件下（采用复合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的精度要求和表面粗糙度。P35 图2-53） 工艺顺序的安排: 1，先加工基准面，在加工其他表面。2，一般情况下先加工平面，后加工孔。3，先加工主要表面，后加工次要表面。4，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。4） 热处理工序及表面处理工序的安排 A:为了改善切削性能而进行的热处理工序（如退火，正火，调质等），应安排在切削加工之前 B:为了消除内应力而进行的热处理工序（如人工时效，退火，正火等），最好安排在粗加工之前。 C:为了改善材料的物理力学特性，在半精加工之前常安排淬火，淬火-回火，渗碳淬火等热处理工序。对呀整天淬火的零件，淬火之前应将所有需要加工的表面加工完。因为淬硬之后，再切削就困难了。对于那些变形小的热处理工序(如高频感应加热淬火，渗氮），有时允许安排在精加工之后进行。 D:对于高精度精密零件（如量块，量规，铰刀，样板，精密丝杠，精密齿轮等），在淬火安排冷处理（是零件在低温介质中继续冷却到零下80度）以稳定零件的尺寸。 E:为了提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序，以及以装饰为目的而安排的热处理工序和表面处理工序（如镀铬，阳极氧化，镀锌，发蓝处理等）一般都放在工艺过程的最后。5） 工序的集中与分散 A:同一个工件同一个加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：一种是工序集中，一种是工序分散。所谓工序集中，是每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工步内容变少，家具的数目和工件安装的次数减少。所谓工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少工艺路线长。 B:工序集中有利于保证各加工面间的相互精度要求，有利于采用高生产率的机床，减少装夹工件的时间，减少工件搬运的次数。工序分散可以使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整，对到也比较容易，对操作人员的水平要求较低。由于工序集中和工序分散各有特点，所以在生产上都有应用。 C:传统的流水线，自动线生产多采用工序分散的组织形式（个别工序亦有相对集中的形式，如对箱体类零件采用专用组合机床加工孔系）这种组织形式可以实现高生产率生产，但是适应性较差，特别是那些工序相对集中，专用组合机床较多的生产线，转产比较困难。 D:采用数控机床（包括加工中心，柔性制造系统）以工艺集中的方式生产，除了具有上述优点之外，生产适应性强转产容易，特别适合多品种，小批量生产的成组加工 E:对于零件加工的精度要求比较高时，常需要把工艺规程划分为不同的加工阶段，在这种情况下，工序必然相对比较分散。6） 加工阶段的划分 当零件的精度要求较高时，若加工面从毛坯面开始到最终的精加工或精密加工都集中在一个工序中连续完成，则难以保证零件的精度要求，或浪费人力，这是因为 A:粗加工时切削层厚，热量大，无法消除因为热变形而造成的加工误差，无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的加工误差。 B:后续加工容易把加工过的表面划伤。 C:不易于及时发现毛坯的缺陷。 D:不利于合理的使用设备。 E:不利于合理的使用技术工人。7） P48 工艺尺寸链*计算题*8） 时间定额的组成：1，基本时间 2，辅助时间3，布置工作地时间 4，休息和生理需要时间 5，准备与终结时间9） 采用复合工步缩短基本时间: 复合工步能使几个几个面的基本时间重叠，节省基本时间。*小题目*10） 成组工艺：70%左右的相似零件在功能结构和加工工艺等方面存在着大量的相似特征，允许利用这种客观存在的相似特性，将本来各不相同，杂乱无章的多种生产对象组织起来，按相似特性分类成族（组），并按族制定加工工艺进行生产制造。11） 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：样件法，创成法，综合法，其中样件法又称为变异法，派生法。第三章 机床夹具设计1） 机床夹具的基本组成部分：1，定位原件或装置 2，刀具导向原件或装置 3，夹紧样件或装置 4，连接原件 5，夹紧体 6，其他原件或装置。*重点*2） 机床夹具的分类：1，通用夹具 2，专用夹具 3，可调整夹具和成组夹具 4，组合夹具 5，随行夹具。3） 组合夹具：这类夹具是由一套标准化的夹具原件，根据零件的加工要求拼装而成。4） P1015） P110 判断夹紧力方案的对错*6） P113 7）螺旋夹紧机构结构简单，易于制造，增力比大，自锁性能好，是手动夹紧中应用最广泛的夹紧机构*8）P1179) P12010) 钻模的分类：1，固定式钻模 2，回转式钻模 3，翻转式钻模 4，盖板式钻模 5，滑柱式钻模*1，回转式钻模的结构特点是夹紧具有分度装置 2，盖板式钻模的特点是没有夹具体。11） 钻套的分类：1，固定钻套 2，可换钻套 3，快换钻套 4，特殊钻套。12） 铣床夹具的对刀装置是塞尺，普通铣床的对刀 定向键 第四章 机械加工精度及其控制1）P162 误差的敏感方向（选择题）*2）加工原理误差：采用了近似成行运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。3）调整误差：在机械加工的每一道工序中，总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对的准确，因而产生调整误差。4）工艺系统的调整有两种基本方法：1，试切法调整 2，调整法。5）机床导轨导向误差： 导轨导向精度是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想方向的符合程度，这两者之间的偏差叫导向误差。6）主轴回转误差：是指主轴回转轴线对其理想回转轴线的漂移。7）主轴回转线的误差可以分为：1径向圆跳动 2轴向圆跳动 3倾角摆动。P1708）*提高主轴回转精度的措施：1，提高主轴部件的制造精度 2，对滚动轴承进行预紧 3，是主轴的回转误差不反映到工件上。9）对滚动轴承进行预紧的作用*：既增加了轴承刚度，又对轴承内，外圈滚道和滚动体的误差起均化作用，因而可以提高主轴的回转精度。10）P174机床传动链的传动误差（传动比确定）11）P180 判断产生哪些加工变形。12）P184* 当车削具有圆度误差 的毛坯时， 由于工艺系统受力变形的变化使工件产生相应的圆度误差 这种现象称为误差反映。13） 手抄*p18414） p186夹紧力与重力造成的误差情形。15） P191 工件残余应力引起的变形（分析拉应力）分析题*16） 工艺系统的热源：1，导热传热 2，对流传热 3，辐射传热。17） 采用合理的机床部件结构及装配基准*p19818） P199加工误差的统计分析 *大题目* P209 第五章 机械加工表面质量及其控制1）加工表面质量包括两个方面的内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。2）表面质量对耐疲劳性的影响1）表面粗糙度对耐疲劳性的影响表面粗糙度对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐磨性越好；反之，加工表面越粗糙，表面裂纹越深，纹底半径越小，其抵抗疲劳破坏的能力越差。表面粗糙度对耐疲劳性的影响还与材料对应力的敏感程度和材料的极限强度有关。钢材对应力集中最为敏感，钢材的强度越高，对应力的敏感程度就越大，而铸铁和非铁金属对应力集中的敏感性较弱。2） 表层金属的力学物理性质对耐磨性的影响 表层金属的冷作硬化能够阻止疲劳裂纹的生长，可提高零件的耐疲劳强度。在实际加工中，加工表层发生冷作硬化的同时，必然伴随着残余应力的产生。残余应力有拉应力和压应力之分，拉伸残余应力将使耐疲劳强度下降，而压缩残余应力可是耐疲劳强度提高。3）P2334）冷作硬化的指标：1，表层金属的显微硬度HV 2，硬化层深度 3，硬化程度5）磨削淬火钢时，在工件表面形成的瞬时高温将使表层金属产生以下三种金相组织变化； 1）如果磨削区的温度未超过淬火刚的相变温度（碳钢的相变温度为720度）但已超过马氏体的转变温度（中碳钢为300度），工件表层的马氏体将转化为硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这称为回火烧伤。 2）如果磨削区的温度超过了相变的温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体组织（二次淬火不好），硬度比原来的