键盘按键注塑模具设计.doc

17人员和指导老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺，主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。同时也大量使用相关的专业软件，如用 Pro/E 绘制模具的三维图，并模仿其开模过程，利用 CAD绘制模具的装配图和零件图，利用 moldflow 对塑件进行最佳浇口、易出现气泡位置、熔接缝位置、注射时间压力等工艺分析，确定模具的结构方案。运用相关软件的辅助作用，使我们的设计更趋合理，并找到一种最佳的设计方案。但由于本人能力有限且缺少工程实际经验，设计过程中难免有错误，希望老师们指出。 致谢 参考文献： 1 李建军，李德群主编模具设计基础及模具 CAD M机械工业出版社，2005. 2 邓明等编著现代模具制造技术M化学工业出版社，2005. 3 叶久新，王群主编塑料制品成型及模具设计M湖南科学技术出版社，2005. 4 孙玉芹等主编机械精度设计基础M科学出版社，2004. 5 陈再枝，蓝德年编著模具钢手册M冶金工业出版社，2002. 6 中国模具工业协会标准件委员会编中国模具标准件手册M上海科学普及出版社，1989. 7 张克惠编著. 注塑模设计M. 西安：西北工业大学出版社，1995，160162. 8 Fishy, Z.L.Lou, J.G.Lu and Y.Q.Zhang.An Improved Rough Set Approach to Design of Gating Scheme for Injection MoldingM.Advanced Manufacturing Technology,2003，(21)R. 9 张祥杰等编著PRO/ENGINEER 模具设计 WILDFIREM中国铁道出版社，2004. 10塑料模具技术手册编委会编著塑料模具技术手册M机械工业出版社，2001. 11 宋玉恒主编. 塑料注射模具实用手册. 北京：航空工业出版社，1994，472581. 12 大连理工大学工程画教研室编著机械制图（第四版）M高等教育出版社，2002. 13 邹立谦主编. 塑料制品设计M. 北京：机械工业出版社. 1993，796806. 14 中国模具工业协会标准件委员会编中国模具标准件手册M上海科学普及出版社，1989. 15 张清.UG 注射模具设计与制造M. 北京：化学工业出版社. 2005.09. 16 X.G.Ye,J.Y.H.Fuh and K.S.Lee. Automated Assembly Molding for Plastic Injection MouldM Advanced Manufacturing Technology,2000,(16)R. 16 图 7-5 气纹分析 图 7-6 熔接痕分析 7.3 结果分析 从以上分析图像，我们可以概括得到以下几点： 第一 在塑件的肋上可能产生较多的气纹。 第二 塑件上会产生少量的熔接痕，总体在 33100deg 之间，并不算严重。 第三 原料在 0.5（0.43）秒内将型腔填充完毕，填充质量稳步增加。 第四 浇口开设在塑件外表面中间处较好。 7.4 改善意见 针对上述情况，我们制定出以下改善方案： （1）正确选择浇口位置，选择塑件侧面中部设计浇口。 （2）对原料进行充分的预干燥处理，或提高成型件和流道精度，或提高注射压力，或对模具预热等，以保证最好的熔融流动性，对型腔充分填充。 （3）在成型零件的加工上，一定根据加工要求，特别是顶杆和型腔的狭长部分，保证其加工精度和表面粗糙度，保证模具的排气性良好，减少气穴熔接痕。 （4）设计冷却系统或在塑件取出后用热水立即对其进行淬火处理，保证塑件的尺寸稳定性。 8 总结 历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。 在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教极具经验的模具设计 15 图 7-1 塑件的网格划分图 第三步：网格诊断，网格划分需要满足一些基本原则，如联通域个数为 1，最大纵横比小于 20，网格匹配度大于 85%等。 第四步：选择工艺参数，选择材料，注塑机及注塑的基本工艺。 图 7-2 填充时参数设置 第五步：开始分析，得到分析图像 图 7-3 最佳浇口位置分析 图 7-4 表面温度分析 14 图 6-4 模具开模实体图 7 塑件的工艺优化分析 7.1 moldflow 模塑分析简介 注塑成型 CAE 分析的内容和结果为模具设计和制造提供可靠、优化的参考数据，其中主要包括15： （1）浇注系统的平衡，浇口的数量、位置和大小； （2）熔接痕的位置预测； （3）型腔内部的温度变化； （4）注塑过程中的注射压力和熔融料体在填充过程中的压力损失； （5）熔融料体的温度变化； （6）剪切应力、剪切速率。 根据注塑成型的 CAE 分析结果，就可以判断模具及浇注系统的设计是否合理，其中的一些基本原则如下： （1）各流道的压差要比较小，压力损失要基本一致； （2）整个浇注系统要基本平衡，即保证熔融料体要同时到达，同时填充型腔； （3）型腔要基本同时填充完毕； （4）填充时间要尽可能短，总体注射压力要小，压力损失也要小； （5）填充结束时熔融料体温度梯度不大； （6）熔接痕和气穴位置合理，不影响产品质量。 7.2 moldflow 分析 以下为 moldflow 软件分析塑件成型工艺的简单步骤和部分图形介绍，得到相应的保压时间、注射时间、注射压力、熔接缝出现的位置等图象。 第一步：导入塑件；用 Pro/e 软件生成零件后转化为 stl 格式文件导入到 moldflow软件中。 第二步：模型网格划分；这是 CAE 分析最重要的一步，一般情况下，MPI 系统会给出一个推荐的网格大小，但在某些情况下可能并不合适，网格的边长一般是产品最小壁厚的 1.52 倍，这样基本能保证分析的精度。在这里，塑件的最小壁厚为 1mm，通过反复比对，我们发现取边长为 2mm 时网格效果较好。 13 图 6-1 动模部分实体图 图 6-2 定模部分实体图 图 6-3 模具闭合实体图 125 模具结构及工作原理分析 5.1 模具结构简介 根据塑件的结构特征与外观要求，我们可以采用一模两腔侧浇口的三板式注射模。脱模机构采用一次脱模，即推杆脱模方式。模具装配图结构如下图 5-1 所示； 1-动模座板 2-垫铁 3-内六角螺钉 4-导柱 5-动模板 6-导套 7-定模板 8-定模座板 9-内六角螺钉 10-浇口衬套 11-内六角螺钉 12-内六角螺钉 13-凹模 14-凸模 15-拉料杆 16-推杆 17-复位杆 18-内六角螺钉 19-推板 20-推板固定板 图 5-1 装配图主视图 5.2 模具原理解析 模具安装在注射机上，定模座固定在注射机的定模板上，动模座固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流通注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时，动模随动模板一起运动,推板 19 逐渐将分型面顶开，与此同时在推杆 16 和拉料杆 15 的作用下将注塑件和凝料从型腔中推出。合模时，由于复位杆 17 的作用，可以将推板，导柱，拉料杆和推杆复位。 6 模具的三维实体造型 6.1 软件实体造型简介 模具的三维实体造型，即是通过三维造型软件将平面的二维图纸转化为三维实体模型，使技术人员对模具拥有更直观的认识，有利于模具的优化设计，缩短模具设计周期，降低设计成本，提高设计质量。 在目前的模具设计行业中，普遍应用的实体设计软件有 Pro/E、UG、Solidworks 等等，在这里我们选用实体造型功能强大的 Pro/E 软件。 6.2 模具实体造型 11查表，取 f=7.22（水温为 30 c?时） 。 0.80.8420.20.24.187 ()4.187 7.22 (996 1.69)3.46 10()0.006fhkJ mh cd= （4-13） （5）计算冷却管道总传热面积： 321416060 3.2 10 /600.00213.46 1070 (30 25)/2WQAmh t=+ （4-14） （6）计算模具上应开设的冷却管道的孔数： 0.00210.350.006 0.315AndB= （4-15） 综上我们可以知道，本模具可以不设计冷却系统。 4.9 注射模具材料选择 成型零件的材料选择的要求如下： （1） 机械加工性能良好， 要选用易于切削， 且在加工后能得到较高精度零件的钢种。 (2） 内部组织性能优良， 注射成型零件工作表面， 多需要抛光达到镜面， Ra0.8um，要求钢材硬度 3540HRC 为宜，过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，较少杂质，无瑕疵和针点。 (3）磨性和抗疲劳性能好，所选用钢种应使注射模具能减少抛光修模的次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到批量生产的使用寿命期限。 (4）有耐腐蚀性能。 总之，要求在达到使用要求的前提下应尽量选用价格低廉，易于成型加工和比较常见的钢种。 合金钢 Cr12 通过淬火热处理，强度高耐磨性好，常用于形状复杂，要求热处理变形小的型腔、型芯或者镶件和增强塑料的成型模具，可作为塑件成型件钢种。 (5）其它模具零件材料的选择 a、导柱、导套材料的选择 使用要求：对导柱要求表面硬度较高，内部具有足够的韧性，不易折断、折弯；表面的耐磨性要好。 在材料上，导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用低碳钢(20 号钢)渗碳(0.50.8mm 深)，经淬火处理(5660 HRC)或碳素工具钢(T8A、T10A)经淬火或表面淬火处理(5055 HRC)。 导套材料选用 T8A，淬硬到 5055HRC。其硬度较导柱低 5 度以免同硬度材料之间碰撞磨损。 b、主流道衬套材料的选择 使用功能要求：有良好的耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性。45 钢表面淬火硬度为4348HRC，用于本模具的主流道衬套用钢。 c、顶杆、拉料杆材料的选择 使用要求：有一定的强度，不能产生压杆失稳，也要有一定的耐磨性。头部要与塑料接触，硬度也要达到要求；此外，顶杆经常会更换，还要具有好的经济性，并且是常用钢种。 T8A 淬火低温回火硬度大于等于 50HRC，用作本模具的顶杆和拉料杆等用钢。 d、模板、推板、推板固定板、垫块和模座等的材料选择 本模具为中小型注塑模具。要求模板、推板、推板固定板、垫块、模座等具有足够的强度、刚度，易于加工成型。大部分时候是从模具的经济性方面来考虑这些零件的材料。该模具采用 45 钢或 Q235 作为模板、推板、推板固定板、垫块和模座等的钢材。 10在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同， 模具的温度要求也不同。 流动性差的塑料如 PC， POM等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。 本次设计所选用的塑件其材质是 ABS 塑料，它具有优良的加工性能。比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短，制件尺寸稳定性好，对于模温的要求低。经过校核计算，在此不需要设计冷却水道系统。 4.8.2 冷却时间的计算 塑件在模具内的冷却时间， 通常是指塑料熔体从充满型腔时到可以开模取出制件时的这一段时间。 结晶形塑料制件的最大壁厚中心温度达到固熔点时所需的冷却时间 t(s)，所选塑料为 ABS 塑料， 则 mcSt+=8 .1578 .15727.362 （4-10） =2275 157.836.27 2157.8 70+=715s 式中 S制品的壁厚，mm； m -模具型腔壁温度， c?； c -塑料注塑温度， c?。 4.8.3 冷却管道直径计算 模具的冷却主要采用循环水冷却方式。这里我们选用 25的水作为冷却介质， 取出口温度为 30。 （1）每个成型周期注射塑料质量 m=301.1g=33g 产量 W=M/总 t =33/40=0.045kg/min=2.97 kg/h 式中总 t 成型周期，s； 单位时间内塑件所发出的热量 Q=W1Q =2.973.5100KJ/h=1039.5kJ/h （2）计算冷却水的体积流量vq ： ()()83. 025301018. 460/5 .1039321=Qqvm3/min （4-11） 式中vq 冷却介质的体积流量，m3 /min； 冷却介质水的密度，kg/m3； W单位时间内注入模具中的塑料质量，kg/min； 1Q 单位重量的塑料在凝固时放出的热量，kJ/kg； 1 冷却介质出口温度， c?； 2 冷却介质进口温度， c?。 由塑料塑模成型技术表 415，可取冷却水道直径 d=6mm。 （3）计算冷却水在管道内的流速 v: smdqvv/80. 160)1000/6 (1083. 044232= （4-12） （4）计算冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数 h： 9侧壁自由边中心最大挠度为341maxESPhC= （4-6） 满足刚度条件max，故 3141EPhCS （4-7） 式中，1C 为整体型腔侧壁厚度的刚度计算系数，查表得到（如下表） 。15/24=0.625 整体型腔侧壁厚度的刚度计算系数1C h/L10.6 0.7C1 0.1880.177表 4-1 模具型腔壁厚刚度系数（部分） 式中 S型腔侧壁厚度，mm； P模腔压力，Mpa； 1 L 型腔长边长度，mm； H型腔深度(h)+型腔底板厚度（t） ，mm； E型腔材料拉伸弹性模量，Mpa，非合金钢 E=2.1510 Mpa，预硬化模具钢 E=2.2510 Mpa； 最大允许变形量，mm。当1 L 300mm 时，按允许变形量 =1 L /6000mm 计算。 1C =0.625 p=0 P k=200/3MPa=66Mpa；k 为为注射压力损耗系数 k=0.30.7。 =24/6000=0.004 3141EPhCS=3154004. 0101 . 21566625. 0mm=13.3mm，取整为 S=15mm。 （2）按强度度条件计算 最大应力在最大弯矩处，最大应力为22max=ShPC （4-8） 满足强度条件max ， 故 2122PhCS （4-9） 式中，h型腔深度，mm； 型腔材料许用应力，Mpa,非合金钢 =160200Mpa，预硬化模具钢 =300350Mpa； 2C 整体型腔侧壁厚度的强度计算系数，按下表查取。24/15=1.6 整体型腔侧壁厚度的强度计算系数2C 表 4-2 模具型腔壁厚强度系数（部分） L1/h1.5 2.0 C2 0.7271.2262C =0.727 2122PhCS=1220.727 66 20()160mm=8.21mm, 从安全方面考虑，应该取值大者，即取 S=15mm。 4.8 冷却系统的设计 4.8.1 模具冷却系统介绍 84.7 成型零部件的设计及计算 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。 4.7.1 凹模深度和型芯高度 由于计算凹模深度和型芯高度的基准平面与脱模方向垂直， 在计算这两种尺寸时可不考虑磨损引起的尺寸公差。 凹模深度： mH = （1+cps ）sh -x （4-4） mH 凹模深度名义尺寸（最小尺寸） cps 平均收缩率, cps =0.5% sh 制品高度名义尺寸（最大尺寸）, sh =10mm x 修正系数，x =1/21/3，一般取 0.63。 计算得mH =9.42mm。 型芯高度： mH = （1+cps ）sh +x （4-5） mH 型芯高度名义尺寸（最小尺寸） ， cps 平均收缩率，cps =0.5% sh 制品高度名义尺寸（最大尺寸） ，sh =20mm x 修正系数，x =1/21/3，一般取 0.63。 计算得 mH =10.68mm。 4.7.2 成型型腔壁厚的计算 在注射成型时， 为承受型腔高压熔体作用， 型腔侧壁与底板应有足够的强度、 刚度，为了使刚度、强度不发生失效，有必要确定那侧要求的壁厚。 采用整体式矩形型腔，刚度计算时，将每一侧壁视为均匀载荷的两端固定梁，其最大扰度发生在中点，受力情况如图 4-5 所示。其壁厚可按以下计算 图 4-5 模具型腔壁示意图 （1）按刚度条件计算 矩形模具整体型腔侧壁是三边固定一边自由的矩形板，最大变形量在自由边中间， 7A垂直于抽芯方向型芯的投影面积，mm2 A=21LL =20mm20mm=400mm2； Q=AftgfltE10cossin1)(cos12+ =400101cos1sin17. 01)117. 0 (1cos33. 0120%5 . 01800114. 32+?tgN =4256.5N 4.6.2 推杆脱模机构的设计 推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。 4.6.3 推杆直径的确定及校核 推杆尺寸计算：本设计采用的是圆形推管和推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆或推管做出初步的直径预算并进行强度校核。圆形推杆的直径公式为： d=K4132)(64EnLQ （4-2） d推杆直径； Q总脱模力； 与杆件约束条件有关的系数；模具上的推件杆是一端固定另一端不固定的，取 =0.7； n推杆的数量，n 取 3； L推杆长度（参考模架尺寸，估取 L=88） ； E推杆材料的弹性模量，取 E=2.1105Mpa； K安全系数，取 K=1.5。 则推杆直径 d 为 d=K4132)(64EnLQ=1.541532101 . 214. 33)887 . 0 (5 .425664=2.5mm 实际推杆直径为 6mm，可见是符合要求的，为安全起见，在对其进行强度校核。强度校核公式为： d4压nQ （4-3） = 15014. 335 .42564=3.5mm 压推杆材料的许用压应力, 压=150Mpa。 可见推杆满足强度要求。 4.6.4 复位杆的选择 复位杆用于使推杆及顶出板复位，模板与复位杆配合的孔的极限偏差取 H7/f9，配合间隙值以熔料不溢料为标准，直径取 5mm。 6（4）导柱可以设置在动模或定模，本模具设在动模一边可以保护型芯不受损坏。 导柱的 2D 图如下： 图 4-5 导柱 4.5.2 导套的设计 导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。本设计采用直导套。导套的 2D 图如下： 图 4-6 导套 4.6 脱模机构的设计 为保证塑件成型后从模腔或型心上顺利脱出（脱下） ，模具中必须设置可靠有效的脱模机构。本设计使用简单的推杆和推管脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。 4.6.1 脱模力的计算 由于 t/d=1/20=0.050.05（t-制件厚度，mm；d-制件长度，mm） ，所以该塑件属于薄壁塑件。塑件所需脱模力为： Q=AftgfltE10cossin1)(cos12+ （4-1） 式中 Q脱模力，N； t制品壁厚，1mm； E塑料弹性模量，18210 Mpa； 塑料成型收缩率，0.5%； l制品对型芯的包紧长度，20mm； 塑料松泊比，0.33； 脱模角度，1； f摩擦系数，0.17； 5ABS，AS 聚乙烯 尼龙类 聚甲醛 丙烯酸 抗冲击丙烯酸 醋酸纤维素 聚丙烯 异质同晶体 4.89.5 1.69.5 1.69.5 3.510 810 812.5 510 510 810 聚苯乙烯 软聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 热塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 离子聚合物 聚苯硫醚 3.510 3.510 6.516 6.58.0 3.58.0 6.510 6.510 2.410 6.513 分流道的截面有圆形、梯形、U 形、半圆形等，其中以半圆形效率最高。这里我们采用半圆形形分流道。综合以上，我们选分流道直径为 4mm。 4.4.3 冷料穴设计 冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，作用是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，此外，开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。本模具采用常用的带 Z 形头拉料杆的冷料穴,如图 4-4 所示。 图 4-4 4.4.4 浇口设计 浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定。本模具采用侧浇口，其优点是截面形状简单，易于加工，便于试模后修正。浇口的截面积一般为分流道截面积的 3%9%，截面形状为矩形或圆形；浇口长度约为 1-1.5mm。 4.5 导向与定位机构的设计 注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。 4.5.1 导柱、导套之间的配合及固定 导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核14。 设计导柱时需要注意的事项有： （1）合理确定导柱的直径和材料，导柱的直径由模具大小而定，按经验其直径 d和模板宽度 B 之比这 d/B=0.060.1，圆整后选标准值。模具长宽为 210mm198mm。取 d=0.06198=11.88mm，整取为 d=15mm。导柱的表面要耐磨而且芯部要坚韧，故本次模具的导柱采用 T8A，并进行渗碳淬火处理，硬度达到 50-60HRC； （2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出 68mm，以确保其导向与引导作用； （3）导柱工作部分的配合精度采用 H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用 H7/k6；导套外径的配合精度采取 H7/k6。配合长度通常取配合直径的 1.5-2 倍，导柱的配合部分的表面粗糙度为 Ra0.8m； 4模具的分型面影响着成型零部件的结构。根据分型面的选择原则： （1）便于塑件脱模； （2）在开模时尽量使塑件留在动模； （3）外观不遭到损坏； （4）有利于排气和模具的加工方便。结合该产品的结构，分型面确定在塑件的最大投影面积上。如图 4-2 所示： 图 4-2 分型面的选取 4.3 排气系统设计 在模具中排气系统的设计有助于保证塑件的便面质量， 若注塑模型腔缺乏排气或排气不畅时，对于薄壁塑件来说，多表现为型腔填不满。 排气系统的设计方法有以 3 种：a.利用配合间隙排气；b.在分形面上开设排气槽排气；c.利用推杆排气槽排气。 此模具为热塑性塑料模具，排除的气体量比较少，且制件小，属中小型简单型腔模具，模具的型芯型腔为组合拼式，因此，无需开设排气体槽，利用模具配合间隙以及顶出元件和配合孔之间的间隙排气便可满足要求。且与整体式型芯型腔相比，组合式型芯型腔使加工和热处理工艺大为简化。 4.4 浇注系统设计 注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量。本模具用一模两腔的成型方法，将浇注系统设在塑件中央孔处，采用侧浇口的浇注形式，分流道截面为梯形，使得模具结构简单，易于加工。 4.4.1 主流道的设计 主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道， 通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，通常为 28，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度。 查表得知 XS-ZY-30 型注射机的喷嘴孔直径 d0=2、喷嘴球半径 R0=12，模具浇口套主流道小端直径为 d =d0+1=2+1=3mm，模具浇口套主流道球面半径为 R=R0+（12）=12+1 =13mm。锥角为 3，内表面粗糙度 Ra0.8m，材料为 T8A。 4.4.2 分流道的设计 分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表 4-1 所示。 表 4-1 塑料名称 分流道断面直径 mm 塑料名称 分流道断面直径 mm 分型面 3模具开模行程应满足：SmSz,其中：Sz为最大开模行程，查注射机 XS-Z-30 型 Sz = 160mm，Sm为模具的开模行程。 Sm =塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm = 10+75+22+7 = 114mm 可见 Sm P塑。可见 XS-Z-30 注射机满足 ABS 注射压力的要求。 3.3.2 锁模力的校核 （1）塑件投影面积计算 A=2020=400mm2 （2）型腔压力计算 P=KPi=106.6/3=58.6Mpa,K：熔体流经喷嘴和浇注系统时的压力损耗系数。一般在 0.3-0.7 之间。 （3） 锁模力计算 F=0.1PA=0.158.64kN=23.44kN25kN(所选注塑机的最大锁模力)。 3.3.3 开模行程的校核 1 图 2-2 塑件 2D 图 图 2-2 塑件 3D 图 2.2 塑件选材 根据塑件的设计原则，经过综合考虑，选择塑件材质为 ABS 工程塑料。它的化学名称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，比重:1.05 克/立方厘米，成型收缩率:0.4-0.7%，成型温度：200-240，干燥条件：80-90 2小时。 特点： (1)综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好. (2)与 372 有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理. (3)有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 (4)流动性比 HIPS 差一点，比 PMMA、PC 等好，柔韧性好。 用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。 成型特性： (1)无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80-90 度，3 小时。 (2)宜取高料温，高模温，但料温过高易分解(分解