氨合成压缩、氨冷冻站主体施工方案.doc

河南义马气化厂产品结构调整技改 氨合成压缩、氨冷冻站主体工程施工方案义马气化厂产品结构调整技术改造氨合成压缩、氨冷冻站主体工程施工方案编 制：审 核：批 准： 中化二建集团有限公司义马气化厂技改工程项目部 2012年12月 20日目 录一、编制依据3二、工程概况及特点3三、施工部署4四、施工方法4五、工程测量5六、脚手架工程6七、模板工程12八、钢筋工程16九、混凝土工程21十、预制构件制作24十一、安全防护措施27十二、质量保证措施28十三、安全生产、文明施工保证措施29十四、 防火措施30十五、冬季施工措施30十六、 施工组织力量32一、编制依据1、 河南义马气化厂产品结构调整技改氨合成压缩、氨冷冻站施工白纸图号：（D024.630/633.E60.00-137）2、本工程合同(合同编号：E200.000.C01.90- )3 本公司以往承担类似工程业绩以及本公司现有装备及人力资源。4 国家现行的施工质量验收规范、规程、标准。（1）施工手册第四版（2）建筑施工安全检查标准JGJ59-2011（3）混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（4）建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002（5）建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001（6）工程测量规范GB500262007（7）公司质量环境职业健康安全管理手册及相应的配套文件（8）钢筋焊接及验收规范JGJ18-2012（9）扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011（10）混凝土质量控制标准GB50164-2011二、工程概况及特点1、工程建设概况工程地址：河南省煤气(集团)有限责任公司义马气化厂新厂区西侧。建设单位：河南省煤气(集团)有限责任公司设计单位：赛鼎工程有限公司总包单位：赛鼎工程有限公司监理单位：河南省中大工程监理有限公司施工单位：中化二建集团有限公司2、工程特点：2.1、预应力构件（钢筋砼T型吊车梁）制作、张拉技术要求高。2.2、结构吊装工作量大，轴线、标高控制要求高，土建安装交叉作业频繁，安全隐患防范是本工程的重点与难点。3、建筑设计概况：本工程为河南义马气化厂产品结构调整技改氨合成压缩、氨冷冻站主体结构分部工程，-轴为现浇排架结构。由至轴共计20根柱.-轴共计6根抗风柱，屋架支座底高14.51m，吊车梁底标高为11.91m，行车轨道顶标高为13m。柱最大截面为1100600mm，梁最大截面为350800mm。砼设计强度为C30。三、施工部署3.1 项目管理组织机构土建经营科赵旭萍质安科王金伟供应科位 来资料室阎 淑土建技术科周培兵项目经理 闫文惠 HSE经理 侯光辰项目总工陈尚华 四、施工方法4.1排架结构施工顺序 定位放线 土方开挖 基础垫层及基砼施工7.906m以下柱、梁、板及7.06m 以上柱（钢筋、模板、砼）吊车梁预制养护/钢结构制作 最后一跨 行车 屋面板 吊车梁及轨道安装 屋面板吊装 安装 综合吊装 钢结构安装 室内、外装修 室内地坪施工 收尾由于下部方案已编制完成，本方案只针对现有图纸进行编制。4.2施工准备4.2.1调查、收集施工需要的各项技术资料，审查施工图纸和资料是否齐全，仔细阅读图纸资料，组织参与搞好图纸会审工作。4.2.2 配合建设单位搞好现场“三通一平”工作，组织搞好现场施工平面布置及临时设施。4.2.3 引设水准点和轴线控制点，办好定位放线手续交有关单位审核。4.2.4 配置合理的机械设备，按计划要求分批进场到位。4.2.5 组织技术人员编制单位工程、分部工程施工组织设计或方案，搞好施工图预算。4.2.6 编制材料进场计划，以保证材料及时到位，确保工程顺利施工。4.2.7做好施工前技术交底和安全交底。五、工程测量5.1 轴线控制网a.根据总平面图规划及建设单位提交的轴线控制点和控制标高，确定控制轴线，以新厂区1号点或6号点为控制桩，然后以此为基线，作出平面方格控制网，并于建筑物四周设好轴线控制点(现浇钢筋砼控制桩)将轴线用全站仪引测到轴线控制点上,然后根据各轴线相互位置,用全站仪校验并复核做好控制桩。b.采用主轴线法,依据主轴线及所设轴线控制点,作为建筑物施工的主要控制依据,然后根据主轴线与建筑物柱列线及轮廓线的关系,逐一定出建筑物的轴线和轮廓线。5.2预制构件放样预制构件大样尺寸，采用钢尺进行校检，直角边尺寸误差2mm，对角误差5mm。5.3高程测量5.3.1基础标高的测设，以业主指定水准点为依据，在四周施测四个以上水准点，其作业方法与精度要求按规范执行。5.4吊装测量结构吊装测量采用经纬仪、水准仪、直尺、钢尺、垂球配合施测，详见吊装工程。 5.5测量精度控制及保证措施（1） 测量精度控制本工程项目的测量分地上结构部分、关键控制结构部分的平面轴线尺寸与垂直轴线尺寸。地上结构部分的平面轴线与垂直轴线关键在于经纬仪投点的轴线控制。（2） 测量保证措施 测量人员配备二人，且持证上岗，测量作业时必须做到一人测量，一人复核。 经纬仪工作状态应满足竖盘竖直，水平度盘水平；望远镜上下转动时，视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面。 水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。 用钢尺工作应进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、拉力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等等。 测角：采用三测回，测角中误差10秒。 测距：采用往返测法，取平均值。 每轴线之间的偏差在2mm。 所有测量计算值均应列表，并应有计算人、复核人签字。 在定点测量，应避免垂直角大于45o。 对易产生位移的控制点，使用前应进行校核。 严格按照操作规程进行现场的测量定位和放样。六、 脚手架工程6.1总体思路 结合本工程结构形式、实际施工特点，建筑物四周搭设落地式、全高全封闭的扣件式双排钢管脚手架。此架为一架三用，既用于结构施工和装修施工，同时兼作安全防护。 脚手架搭设采用双排单立杆，一层采用满堂式落地脚手架，二层采用落地式、全高全封闭的扣件式三排钢管脚手架。立杆距结构外沿0.35m，排距(横距)为1.1m、柱距为1.50m，大横杆步距为1.80m。6.2落地式钢管脚手架搭设施工方法落地式脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实材料配备定位设置通长脚手板纵向扫地杆立杆横向扫地杆小横杆大横杆剪刀撑连墙杆铺脚手板搭投防护栏杆绑扎安全网。在搭设首层脚手架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。6.3扣件式钢管脚手架的构造要求及技术措施6.3.1.地基处理脚手架底部为回填土时，回填土应分层夯实，根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用粉笔点出立杆标记。脚手架立杆下铺设断面50200mm的通长木垫板，垫板应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平稳，不得悬空。6.3.2立杆脚手架采用双排单立杆，立杆顶端高出结构上皮1.5m，柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距柱节点的距离不大于60cm。双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墙面垂直。立杆接长时，宜先立外排，后立内排。6.3.3大横杆 大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3跨、不小于6m，同一步大横杆四周要交圈。 大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于50cm，各接头距立柱的距离不大于50cm。6.3.4小横杆 每一立杆与大横杆相交处(即主节点)，都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于15cm。小横杆间距应与立杆柱距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立杆之间在等距设置增设12根小横杆，其最大间距不大于75cm。 小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于10cm；伸出里排大横杆距结构外边缘15cm，且长度不大于44cm。上、下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相临小横杆在立柱处相向布置。6.3.5扫地杆 纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座下皮20cm处的立柱上。 角扣件固定在紧靠纵问扫地杆下方的立柱上。6.3.6剪刀撑 本脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。 剪刀撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在4560之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定。在其中间增加24个扣结点，所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下面的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。 剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离10cm。 横向斜撑搭设在主楼脚手架部位，在同节内，由底至顶呈“之”字型，在里、外排立柱之间上下连续布置，斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的立柱或横向水平杆的伸出端上。除拐角处设横向斜撑外，中间应每隔6跨设置一道。6.3.7脚手板 脚手板采用松木，厚5cm、宽2030cm、长度不少于3.5m的硬木板。在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业层不超过两层。 脚手板设置在3根横向水平杆上，并在两端8cm处用12#的镀锌铁丝箍绕23圈固定。 脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于15cm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头及空档现象。6.3.8连墙件 连墙件采用刚性连接，垂直间距为3.60m、水平间距为4.50m。连墙杆用中483的钢管，它与脚手架、建筑物的连接采用直角扣件。 在结构每一外框架柱处设一组双杆箍柱式拉杆与框架柱拉结。在脚手架的转角处，于框架柱上双向设置上述箍柱式拉杆。在建筑物的首层设置两道连墙件。连墙件横竖向顺序排列、均匀布置、与架体和结构立面垂直，并尽量靠近主节点(距主节点的距离不大于30cm)。连墙杆伸出扣件的距离应大于10cm。底部第一根大横杆就开始布置连墙杆，靠近框架柱的小横杆可直接作连墙杆用。6.3.9马道在轴及轴平台内侧增加两排立杆，设置二座上人马道，马道长宽为42.2m，高度由7.06m至19.14m。与A轴和E轴排架体相连。并沿道路至马道处设安全通廊悬挂安全标识，马道与通廊四周用密目安全网封闭。马道两侧及休息平台外围必须设置栏杆和挡脚板，栏杆设置两道，高度分别为0.6m和1.2m，挡脚板高度不小于15cm，外侧用密目安全网封闭。马道每隔30cm设置一根20mm40mm的防滑木条。马道坡度控制在1:41:6之间。6.4构架设计与构造要求构架尺寸确定 走道平台7007001100110011001100110011007007001100 7.06以上各跨杆件平面布置图7.06m层以下施工完毕后，应重新搭架。在1轴10轴/A轴E轴处，架体应从基础至顶，保证7.06m处不自由断开，以利架体稳定。其中各步距控制见上图示意：6.5防护设施 脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目安全网采用1.86.0m的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网应高于平台1.2m，并在作业层下步架处设一道水平兜网。在架内高度3.6m处设首层平网，往上每隔5步距设隔离平网，施工层应设随层网。 作业层脚手架立杆于0.6m及1.2m处设有两道防护栏杆，底部侧面设18cm高的挡脚板。6.6脚手架的拆除施工方法拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等(一般的拆除顺序为：安全网栏杆脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆)。 拆架前，全面检查待拆脚手架，根据检查结果，拟定出作业计划，报请批准，进行技术交底后才准施工。 拆除时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面设专人指挥，禁止非作业人员进入。 架体拆除前，必须察看施工现场环境，空中及地面的设施等各类障碍物、连墙杆及被拆除架体各附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。 不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。所有连墙杆等必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于2步。 拆下的零配件要装入吊斗内吊下，拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。6.7脚手架使用注意事项 护身栏、脚手板、挡脚板、密目安全网等影响作业时，如需拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改。 脚手架验收合格后任何人不得擅自拆改，如需做局部拆改时，须经安全监督部同意后由架子工操作。不准利用脚手架吊运重物，作业人员不准攀登架子上下作业面，塔吊起吊物体时不能碰撞和拖动脚手架。 不得将模板支撑、缆风绳、泵送砼的输送管等固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。 脚手架在使用过程中要经常进行检查，发现基础下沉、杆件变形严重、防护不全、拉结松动等问题要及时解决。 在架子上的作业人员不得随意拆动脚手架的所有拉结点和脚手板，以及扣件绑扎扣等所有架子部件。7.模板工程根据本工程的结构特点，结合我单位施工中的经验，同时考虑木模具有应用简单，布置灵活，拆装方便，工作效率高等优点，决定采用18mm 厚竹胶板与12对拉螺丝相结合的模板体系。7.1施工顺序施工顺序：模板制作与钢筋成型、放线基础钢筋绑扎基础模板支撑、脚手架搭设柱钢筋绑扎预埋件安装铺梁底板梁钢筋绑扎安梁侧模 浇筑砼养护、拆模。7.2 模板制作、安装、验收（1） 模板工程是本项目现浇砼结构关键工序，模板及支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构和构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力及施工荷载，构造简单，装拆方便，利于施工。根据这些条件和本工程的特点，我们决定竹胶板作模板，5080木方作龙骨和搁栅，满堂钢管脚手架作支撑固定系统。模板安装和浇筑砼时，应对模板及其支架进行观察和维护。发现异常情况时，应按施工技术方案要求及时处理。模板及其支架拆除的顺序及安全措施应符合规范规定。（2） 为确保板接头不变形及不漏浆，所有接头处模板应制作认真，拼缝严密，严禁乱拼乱凑。（3）预埋件安装：铁件安装采用焊接固定法以保证位置准确。首先应依据测量上下层中心线拉出边框线，再找出中心距，然后依据标高控制点，拉出中心标高，安放铁件，焊接牢固，防止移位和倾斜。7.3 模板支撑系统的施工7.3.1 依据模板支撑系统的施工设计计算可知，梁下支撑采用双排脚手架钢管支撑，两排脚手架间距为800mm，脚手架纵向立杆间距为800mm，大横杆步距为1500mm，小横杆纵向间距为800mm。7.3.2 钢管支撑系统立杆、小横杆、大横杆之间用扣件进行连接，直角扣件用于两根呈垂直交叉钢管连接，对接扣件用于两根钢管对接连接，施工时应拧紧固螺栓，紧固扭不小于40N.m。7.3.3 施工搭设支撑系统程序为：摆放扫地杆（贴接地面的大横杆）逐根树立立杆，随即与挡地杆扣紧装挡地小横杆与横杆或扫地杆扣紧安第一步大横杆（与立杆扣紧）安第一步小横杆根据梁底标高安第二步大横杆根据梁底标高安第二步小横杆加设必要剪刀撑铺梁底板7.3.4 操作要求和注意事项（1）木工支模、安装及砼浇筑时，不得随意弯曲、拆除和移动钢筋，砼振捣时不得随意碰撞钢筋和在钢筋上振捣。（2）模板隔离剂不得污染钢筋，发现污染应及时清理干净。（3）在钢筋绑扎完成后，砼浇筑前，必须用脚手架板铺设施工通道供施工人员通行之用；后续工种施工作业人员不能任意踩踏或堆放重物，以免钢筋弯曲变形或移位。（4）安装模板前应将模板表面清理干净，认真涂刷好隔离剂，不允许在模板就位后刷隔离剂，以防止污染钢筋和污染砼接触面。隔离剂应涂刷均匀，不得漏涂。（5）严格按施工质量验收规范规定的要求拆模，严禁为抢工期、节约材料而提前拆模。（6）模板内侧平整，模板接缝不大于1.5mm，模板与砼接触面应清理干净，隔离剂涂刷均匀。（7）在浇筑砼过程中，派专人看模，检查扣件紧固情况，发现变形、松动等现象及时修整加固。（8）立模前，首先做好测量放线工作，所有轴线标高都必须引测复核，不可延用，以便及时调整误差。（9） 模板安装过程中，测量人员要实施跟踪检查，对洞口、预埋件的位置、模板的垂直度、几何尺寸、水平标高、轴线位置等，检验其是否符合设计要求7.3.5现浇模板安装的几何尺寸允许偏差见下表。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法表三项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基 础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52 m靠尺和塞尺检查（1） 现浇钢筋砼楼面梁、板主要采用竹胶板，模板支撑采用483的脚手钢管和方木组合支撑系统。（2） 现浇砼框架梁、板、柱主要采用竹胶板，以483mm钢管作为模板支撑系统。（3） 柱模板安装顺序：柱轴线投点、放支模线搭设柱四周井字架抄测量控制标高绑扎柱钢筋、安放钢筋保护层垫块拼装柱模板柱模板校正并加固。 经检查合格并办理隐蔽检查记录后拼装柱模，柱根部留设清扫口。 柱模安装基本完毕应对断面尺寸、轴线、标高、垂直度等进行全面检查校正后再进行固定，并将各柱井字架之间连成一体，形成稳定整体结构。 封闭柱模板前彻底清理柱根杂物，并调整钢筋位置；浇筑梁混凝土以前，再次校正伸向上层的竖向插筋位置，并固定牢固。（4） 框架梁、板模板安装顺序：抄测量控制标高搭设梁底模双排架及板底满堂脚手架安装梁底模绑扎梁钢筋、安放垫块安装梁侧模校正加固模板拼装板底模绑扎板钢筋。 现浇砼框架梁、板、柱主要采用竹胶板，以483mm钢管作为模板支撑系统。 在梁模下搭设双排钢管承重架，双排架立杆纵向间距为750mm。 按控制标高绑梁下承重水平顺杆（梁长L4000mm时应按0.2-0.3%起拱）备双卡，水平杆步距700mm，铺钢管底楞间距300mm，梁底模铺放并固定。 绑扎梁筋，垫保护层垫块，安放埋件、插筋、预留孔胎模等，经检查合格后扣梁侧模。 梁与柱、梁交接处用50mm厚木板制成“凹”形，以保证接头处模板平整。 板底搭设满堂脚手架，梁长L4000mm时应按0.20.3%起拱。 梁、板承重架应设置剪刀撑和纵、横向扫地杆，立杆下垫道木或木板。板底模板铺设完，应将楼面上的埋件、预留洞等进行放线，复查无误后安放并固定。7.4模板支设加固（特殊工艺）采用大面覆膜竹胶板工艺，保证清水镜面砼外观质量。方木50100mm，龙骨间距500，支撑体系采用钢管脚手架。柱模加固示意图如下： 梁模板安装跨度4m梁，应拱起13，内外侧应拉线检查，防止扭曲和轴线位移。梁模加固示意图如下：7.5模板拆除满足砼表面及棱角不受损坏前提下，底模拆除符合GB50203-2002的有关规定。模板拆除遵循先支后拆、先上后下原则， 操作过程中操作人员应站在安全处，拆下的模板、配件严禁抛扔，专人传递，按指定地点及时修理维修。8.钢筋工程钢筋进场钢筋复验不合格退货钢筋加工成型钢筋配料单半成品检查、验收不合格重新加工至符合要求半成品发放绑 扎自 检不合格的调整返工好质量检验科验收钢筋隐蔽记录监理验收签字发放混凝土浇筑令浇筑混凝土8.1钢筋工艺流程图8.2原材料进场8.2.1钢筋必须根据技术人员提制的采购计划及技术规格书，向经过质保评审合格的大型钢厂及供应商采购，严格执行ISO9001：2000质量标准和相关程序文件。钢筋必须有出厂质量合格证，并复试合格后方可使用。8.2.2钢筋进场，应按批（重量不大于60t）进行检查和验收，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，锈蚀现象。8.2.3每批进场钢筋，任选五长（500mm）两短(300mm)试件分别进行拉伸试验、冷弯试验和称重试验，具有出厂合格证及复试合格报告方可用于正式施工。8.2.4进场钢筋应用垫木支起，并挂牌整齐堆放。8.2.5 钢筋配料由钢筋班组长实施,根据配筋图,绘出形状,标明规格,并加以编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单,经工号现场工程师审核后,方可加工。8.2.6 钢筋绑扎:钢筋绑扎前，应核对钢筋材质、规格、形状、尺寸等是否与料牌相符，并与制作人员签字交接。钢筋绑扎用20、22号铁丝，其中22铁丝只用于绑扎12以下钢筋。用水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度，钢筋绑扎前，应划出钢筋位置线。8.3钢筋加工n 钢筋调直盘圆钢筋（I级）在使用前用卷扬机调直，将钢筋一端固定于地锚，一端置于卷扬机上，通过控制钢筋的冷拉率不大于4%进行调直。n 钢筋弯曲成型对形状复杂的钢筋，根据加工图尺寸，在各弯曲点位置作好标记；将钢筋在弯曲机上弯曲成型，钢筋弯曲形状和弯曲半径按施工图或有关钢筋的规范及构造要求进行；I 级钢筋的末端做180o弯钩，其弯弧内直径2.5d (d为钢筋直径)，平直部分长度为3d, 其中箍筋平直部分长度为10d；II、III级钢筋末端需做90o 或135o弯折时，II级钢筋的弯曲直径为4d、III级钢筋弯曲直径为5d。8.4钢筋下料8.4.1钢筋配料表，严格校核，必须准确无误。8.4.2焊点除锈干净，断口处不得有起弯，马蹄现象。8.4.3加工成型钢筋应挂料牌整齐堆放。8.4.4加工形状及尺寸符合设计要求，并以现场放样为准。8.5钢筋加工的允许偏差见下表：钢筋加工的允许偏差表一项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸58.6钢筋连接柱主筋现场连接采用电渣压力焊和闪光对焊。n 电渣压力焊（1） 电渣压力焊要求网路电压不能过低，拟设专用线路供电，以保证其它施工机械的正常工作。（2） 施焊的焊工，持合格证上岗，在操作前经技术培训，通过考核合格后方准操作。（3） 施焊前，应将焊接接头端部120mm范围内的油污和铁锈，用纱头和钢丝刷清除干净。（4） 根据竖向钢筋接长的高度，搭设操作架子，确保工人扶直钢筋时操作方便。防止钢筋夹紧后晃动。（5） 焊药应提前一小时烘烤，保证使用。（6） 用夹具夹紧钢筋。一般是夹下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上、下钢筋同心。并使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于2mm。（7） 装填焊药。将已烘烤合格的焊药装满在焊剂盒内。填装前，应用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口，以防焊药泄漏。（8） 施焊应按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短、稳的“电渣过程”和适当的“挤压过程”进行。n 闪光对焊（1） 焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。（2） 钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。（3） 钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须用纱头和钢丝刷清除干净。（4） 焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时用钢丝刷清除干净。（5） 闪光对焊的预留量和闪光对焊操作的其他参数均符合工艺卡要求，做到接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。（6） 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。（7） 在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。8.7钢筋焊接及安装工艺流程施工前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。所有钢筋保护层均采用垫块来保证。n 柱钢筋搭设柱筋支撑脚手架套柱箍筋连接竖向受力筋画箍筋间距 绑箍（1） 搭设柱筋支撑脚手架，脚手架采用钢管搭设，操作面四周铺跳板。（2） 连接柱子钢筋。（3） 在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。（4） 箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢，箍筋与主筋要垂直。（5） 下层柱竖向筋露出楼面部分，用柱箍将其固定。n 梁钢筋梁钢筋绑扎采用模内绑扎：画主次梁箍筋间距 放主次梁箍筋穿主梁底层纵筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎（1） 在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。（2） 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。（3） 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度应符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。（4） 箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135o, 平直部分长度为10d。（5） 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均符合设计要求。（6） 在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。（7） 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（II级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积百分率，受拉区不大于50%。n 板钢筋 板筋绑扎：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯起钢筋（1） 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。（2） 按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。（3） 绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。8.8钢筋安装位置的允许偏差和检验方法见下表：钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表二项 目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间 距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排 距5保护层厚度基 础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差3，0钢尺和塞尺检查8.9 钢筋质量要求a.所有焊接钢筋均需根据钢筋的规格品种做好焊接试件的质量检验。钢筋检验、复试要求见材料见证实验手册b.各部位钢筋的连接、锚固均按施工规范和设计要求执行，钢筋绑扎完毕在自检合格的基础上及时通知业主、监理及总包有关部门验收，并及时做好隐蔽工程验收手续。c.钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。d.受力钢筋的弯钩和弯折应符合GB50204-2002验收规范的规定，其中HPB300级钢筋末端应作180弯钩，柱、梁箍筋宜作135内弯钩。8.10成品保护 柱子钢筋绑扎后，严禁踩踏。 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走，可用木跳板沿框架梁铺设走道，供作业人员行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。 安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。9.混凝土工程本工程砼全部采用商品混凝土。（义马市升隆混凝土有限公司和渑池县城关镇塔泥磐石混凝土搅拌站）9.1混凝土的浇筑（1）做好混凝土浇筑前的准备工作，如检查钢筋、模板拼缝、模板支撑、预埋件安装、预留孔洞位置、杂物清理、施工缝留置位置、混凝土上面标高的控制线等是否合格，混凝土浇筑人、料、机等的准备工作是否完善、齐备。（2）砼运输和浇筑：砼浇筑采用混凝土输送泵进行浇筑，采用插入式振动棒振捣砼现浇混凝土框架按每层柱、梁、板一次浇筑。（3）混凝土运至现场后应无离析现象，砼下料高度不 能超过2m，超过2m应采用串筒或溜槽下料。浇筑砼期间应按规范规定制作砼试块，并做好试块的养护工作。（4）a.柱混凝土浇筑：1)柱混凝土浇筑前，应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保保护层和垫块是否符合规范要求。木模板浇水使模板湿润，柱子模板的扫除口应在清除杂物及浇水后再封闭。施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，已经露出石子，并浇水湿润，无明水。 2)混凝土浇筑与振捣的一般要求 1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过 2m，浇筑高度如超过 3m 时必须采取措施，用串桶或溜管等。 2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度一般为振捣器作用部分长度的 1.25 倍。 3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的 1.5 倍(一般为 30-40cm)。 振动上一层时应插入下层 5-10cm，以使两层砼结合牢固。4、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇时间超过 2h 应按施工缝处理。5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。 3)柱的混凝土浇筑 1、柱浇筑前底部应先填 5-10cm 厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土 应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于 50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。4)本工程柱高最高在 18.24m，第一浇筑高度 7.06m，第二次浇筑从 7.06m 到11.91m，第三次浇筑从11.91m到柱顶。5)浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。b.梁板混凝土同时浇筑，由短边端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板砼浇筑连续向前推进。柱、梁砼采用插入式振动棒振捣；板砼虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直于浇筑方向来回振捣；并用铁插尺检查砼厚度，然后用平板振动器拖平，振捣完毕后用长木抹子抹平。梁柱结点钢筋较密处应换用同强度等级的细石砼浇筑，并改用小直径振动棒振捣。（5）振捣砼时使用的插入式振动棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm），振动棒应插入下层砼50mm，以消除上下层接缝。振动棒不得触及钢筋、模板、预留孔胎膜、预埋螺栓和预埋铁件等。（6）混凝土边浇捣边进行表面压实、找平，随打随抹时应进行表面收光。（7）砼施工时应避免高温和恶劣天气作业，以保证砼施工的连续性。当结构砼浇筑过程中，由于客观条件（如突然停电、大风、大雨等）不能继续施工时应留设施工缝，并报请业主。柱施工缝宜留在主梁下或柱脚，梁、板施工缝留在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与轴线或板面垂直，不得留斜槎，再次浇筑砼时按施工缝的要求处理好接茬。（8）施工缝处理：在已硬化的砼表面，将水泥砂浆、松动石子清除，用高压水冲洗干净；下次浇筑混凝土前应浇水湿润，但不得有积水，并在施工缝位置铺设一层与砼成份相同的水泥砂浆（一般为50mm厚）。9.2 砼试块制作、砼养护（1） 每层、每一台班需制作三组试块,一组随结构同等条件养护，其强度用于拆模时参考，另二组标准养护28天，作为砼标准强度的依据。（2） 标准养护28天试块,按每100M3制作一组,不足100M3按100M3计制作试块一组。试块取样与留置应符合GB50204-2002验收规范的规定。（3）砼养护在混凝土浇筑完毕12h后采用浇水湿润养护，每二小时湿润一次。并铺上塑料薄膜保留水份，养护时间不低于14天，浇水次数应使混凝土具有足够湿润状态，养护人员应派专人负责。9.3 砼浇筑质量要求（1）加强施工过程中的跟踪检查，并派专人值班观察模板的变形情况，发现问题及时处理，确保主体结构砼内实外平。(2)混凝土入模时，不得产生离析现象，浇筑砼过程中，应严格保持钢筋平直、位置和保护层厚度正确，并应严格保持预埋件和预留孔洞的位置正确。(3)浇筑过程中，操作人员不应在模板支撑和钢筋上行走，应注意将模内钢筋的临时支撑和砼厚度标志随时抽出，不得埋入砼内。(4)砼应连续进行，若必须间歇,间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕。(5)使用插入式振捣器应做到“快插慢拔”,当振动棒端头即将露出砼表面时,应尽快拔出振动棒,以免造成空腔。(6)每插点应掌握好振捣时间,过短过长都不利,每点振捣时间宜为2030s,使用高频振动器时,最短不应少于10s。(7)振捣时必须将振动棒上下略为抽动,不得将软轴插入到砼内部和使软轴折成硬弯,振动棒不得碰撞模板和钢筋。9.4现浇结构尺寸允许偏差和检验方法见下表：现浇结构尺寸允许偏差和检验方法表四项 目允许偏差（mm）检验方法轴线位置基础15钢尺检查独立基础10柱、梁8垂直度层高5m8经纬仪或吊线、钢尺检查5m10经纬仪或吊线、钢尺检查全高（H）H/1000且30经纬仪、钢尺检查标高层高10水准仪或拉线、钢尺检查全高30截面尺寸+8，-5钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管5预留洞中心线位置15钢尺检查十.预制构件制作10.1由于现场空间有限，预制构件全部在预制厂加工。10.2预制构件生产方法、方式及模板10.2.1预应力薄腹梁：立式生产、底砖胎模、侧木模，分四节脱模，模板内侧包镀锌白铁皮。15m预应力薄腹梁配制2套模板，18m预应力薄腹梁配制2套模板。屋面梁安装顺序：清理现场放线制作底胎模涂刷隔离剂绑扎钢筋安预埋件预留张拉孔道安侧模及支模检查校正验收。a、清除场地杂物，平整夯实，按屋面梁吊装平面布置图放出胎模制作灰线。b、砖砌底胎模应根据地面上放出的灰线为准，表面抹1：2.5水泥砂浆20mm厚，并压实抹光。c、绑扎屋面梁钢筋后，安放预埋件，屋面梁端头铁件采用螺栓固定在模板上，其余预埋件采用焊接固定，方法同柱子。d、安侧模及支撑：底模先涂隔离剂，待钢筋绑扎后，按支模图安侧模并及时钭撑因牢，侧模安装好后，并堵好缝隙，以防漏浆。e、模板安完后，应全面复校检查标高、中线，预埋件预留孔洞等，必要时应校正。f、成孔方法：预应力孔道采用50钢管抽芯方法成型。钢管表面必须圆滑，预埋应除锈，刷油。用钢筋井字架（井字架用46的钢丝点焊制成）固定位置，井字架每隔1.00m一个，与钢筋骨架扎牢。两根钢管接头处用0.5mm铁皮做成的套管连接，套管表面要与钢管管外表面紧密贴合，以防漏浆堵塞孔道。抽管前每隔10-15min转管一次。抽管时间为混凝土浇筑后3-5h，抽管顺序先上后下进行，抽管时必须速度均匀，边抽边转，并与孔道保持一直线。抽管后，应及时检查孔道情况。并做好孔道清理工作，以防止以后穿筋困难。10.2.2特别是预埋铁件派专人安放，要求数量、位置准确，固定，牢固。支承锚具的铁件焊接组合时要求垂直，埋置时采用螺栓连接固定方式，保证预埋铁件位置、角度正确，以免张拉时因铁板角度不准造成断丝或在锚口处过大的应力损失。10.2.3所有预制构件按有关标准及增补图配合制作，不得遗忘。10.3吊车梁预制1) 吊车梁在预制厂预制,预制时正立放置,大面向上。2) “T”型梁支模采用木模板，表面刨光，详见支模示意图。3) 吊车梁混凝土标号为C4510.5屋面彩钢板彩钢板安装方法及原则要求：彩钢板的加工为了减少在现场的二次加工工序，防止表面拉毛和浪费，为施工提供方便，应量好尺寸，按照实际需要的规格加工，一次成形。彩钢板运输和保管。彩钢板出厂应采取保护措施，采用妥善包装双面贴膜，这样在运输搬动过程中可以确保其面层不受损坏，运输中要防止下雨和捆扎不结实，彩钢板存放场地必须平整、坚实、堆放高度不得超过1.5m，下部用木条或泡沫板辅垫，垫木间距离不大于1.5m。彩钢板的安装，应在建筑结构工程完成后，技术夹层必须在粉刷后才能实行施工，室内空间清洁、无积尘。在安装过程中对板面和沟槽及零件以及施工场地随时清扫、擦试干净。在安装时，应首先进行吊挂、锚固件等立体结构和楼、地面的联结件固定，施工中产生的垃圾要及时清场。地面面层必须平整，在作涂料面层时，应考虑与垂直壁板交接处的密封。隔断安装前，必须严格放线尺寸，墙角应垂直交接，防止累积误差造成壁板斜扭曲，隔断的垂直偏差不得大于0.2%。安装过程中不得撕下壁板表面塑料保护膜，禁止撞击和踩踏板面。各种构配件和材料应放在有围护结构的清洁、干燥的环境中，平整地放在薄膜上。设备和构配件的开启应在清洁的环境中进行，应严格检查其规格、性能和完好程度，不合格或已损坏的构配件严禁使用，并及时通知采购员、项目经理。需要粘贴面层的材料、嵌封密封胶的表面和沟槽，必须严格清扫、清洗、除去杂质和油污，确保粘贴密实，防止脱落和积灰。板与板的接合缝隙、板与构配件的安装缝隙，必须全部用密封胶密封好。隔断与隔断、隔断与顶板相接形成的各个夹角要用阴（阳）角铝镶嵌，隔断与地面相交的夹角处应预加固。 气密性是指彩钢板结构外部密封性能，是洁净厂房施工工程质量上的控制点，也是施工中的重中之重。彩钢板与土建墙面的结构部位，地槽、吊顶上各类介质的管道，动力配线管道等凡穿越洁净室（区）的必须严格密封处理。内外都用硅胶密封。施工过程中必须层层把关严格检查，每一道密封工序都必须有记录。10.6吊装工程10.6.1吊装工程简介本工程为排架结构，车间为24米跨，共两轴线110，柱距6米，牛腿标高为11.91m，车间设有吊车梁车梁。本工程最重构件是6m长吊车梁，单件重量小于5t。 10.6.2施工方法10.6.2.1根据上述工程量，单件构件重量和吊装高度参照“建筑施工手册”中有关选用起重机械的二项要求，以一流的工程质量，以最快的吊装速度完成此施工任务为目的，结合我公司现有起重机具的性能，本项吊装工程选用50t汽车吊作为主要施工机具，吊车性能见附图：10.6.2.2张拉后应及时灌浆，灌浆用标号不低于425标号的普通硅酸盐水泥。10.6.3吊装顺序可根据现场实际情况出发，组成2个作业班组同时吊装，确保工程进度不受影响。10.6.3.1吊车梁吊装吊车梁采用二点起吊，吊装时起落要平稳，先将吊车梁对准牛腿纵横轴线后缓缓下落，尽量避免用撬棍在牛腿上往返撬动，使柱子垂直度发生倾斜，每吊一根即用连接铁板与柱点焊牢，待全部校正后，