某输煤系统门式刚架结构暖车库施工方案.doc

输煤系统改造新建暖车库施工方案编 制： 年 月 日目录目录2第一章 编制说明41.1 本工程采用的技术规范4第二章 工程概况5第三章 施工准备83.1 技术准备83.2 生产准备83.3 材料准备9第四章 施工方法94.1 土方工程94.2 模板工程104.3 混凝土工程104.4 钢筋工程124.5 门式刚架结构施工134.6彩板及檩条施工安装274.7砌砖工程施工314.8混凝土垫层334.9地面施工334.10内墙抹灰施工404.11门窗安装40第五章 管理机构及人员设置415.1 项目管理机构415.2 资源配置计划475.3 施工进度保证措施475.4 质量保证措施47第一章 编制说明1.1 本工程采用的技术规范建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20011.1.1 地基基础1）建筑地基与基础工程施工及验收规范 GB50202-20022）建筑桩基技术规范 JGJ94-943）建筑基坑支护技术规程 JGJ120-994）建筑地基处理技术规范 JGJ79-911.1.2 混凝土结构工程1）混凝土结构工程施工质量及验收规范 GB50204-20022）混凝土质量控制标准 GB50164-923）钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-964）预应力钢筋锚具、夹具和连接器应用技术规程5）混凝土小型空心砌块建筑技术规程TGJT14-20041.1.3 砌体结构工程1）砌体结构工程施工质量验收规范 GB50203-20021.1.4 屋面及设备安装工程1）屋面工程质量验收规范 GB50207-20022）建筑电气工程施工质量验收规范 GB50164-921.1.5 钢结构工程1）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20012）建筑钢结构焊接规程 JGJ81-20023）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-914）钢结构制作工艺规程 DBJ08-216-955）冷弯薄壁型钢结构技术规范 GBJ18-876）建筑设计防火规范 GBJ16-877）冷弯薄壁型钢结构技术规程 GB50018-20028）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 CECS102：20021.1.6 华能鹤岗发电有限公司输煤系统改造暖车库工程招标文件、施工图纸等资料。1.1.7 钢结构施工节点图集、ISO9001质量保证体系标准文件，质量手册等技术指导性文件以及现有同类工程的施工经验、技术力量。第二章 工程概况XX公司输煤系统改造暖车库工程位于xx厂区内，库内有两条运煤铁路贯通，共一层，包括暖车库和电气配电间、暖通控制室，建筑面积共2528m2。2.1 室内地面设计标高-0.200米。2.2 结构形式：主体结构采用门式刚架结构体系。2.3 围护结构：围护结构0.600米以下采用强度为MU30烧结粉煤灰空心砖，M5混合砂浆砌筑（零米以下墙体采用实心砖和水泥砂浆砌筑），密度等级1200kg/m3，0.600米以上采用压型复合保温板。（25）轴至（26）轴之间包括电气配电间的墙体为不需要承重的围护结构，采用强度为MU30承重烧结粉煤灰多孔砖。墙体防潮层设在-0.260米标高处，采用20厚1：2水泥砂浆掺5%防水剂，所有压型钢板相关节点应符合01J925-2图集中国家标准要求。填充墙的要求及节点构造应按国家标准图集02J102-2执行，并应满足混凝土小型空心砌块建筑技术规程TGJT14-2004。2.4 内装修：所有门窗洞口阳角、内墙阳角1.80米以下均做保护暗角，塑钢窗采用乳白色骨料，双层普通白玻璃。2.5 钢梯图集选自国标02J401。消防钢爬梯均刷防锈漆二道，乳黄色油漆罩面。2.6 工艺专业墙上开孔均在平面图中表示，数值前为宽，后为高。安装后应将孔洞用防火堵料添实、抹平、饰面。宽度大于等于500mm的孔洞应加过梁，孔洞小于900mm做钢筋砖过梁，孔洞大于等于900mm选过梁图集。2.7 基础及基础梁工程2.7.1 室内0.000m，相对于绝对标高117.600m。2.7.2 基础需座在层粘土原土层上，地基承载力特征值不应小于180kPa。2.7.3 地基开挖后需由地质勘探部门验槽后再施工。2.7.4 混凝土采用C30，钢筋采用HPB235（）HRB335（）。混凝土保护层厚度：柱为35mm，基础底板为40mm，其它为15mm。2.7.5 零米以下砖基础采用MU10以上烧结普通粘土砖，M10水泥砂浆砌筑。2.7.6 基础混凝土采用C30，垫层采用C10素混凝土。2.7.7 基础土回填时，应分层夯实每层厚度不超过300mm，压实系数不小于0.950，回填土不得采用腐殖土。2.7.8 支墩采用C30混凝土与基础一起现浇。2.7.9 支墩ZD-1、ZD-2纵筋配416，箍筋8200钢筋锚入基础内500mm，支墩ZD-3ZD-7纵筋配12200，箍筋8200钢筋锚入基础内500mm。2.7.10 基础混凝土中最大水灰比为0.55，最小水泥用量为275kg/m3，最大氯离子含量为0.3%，最大碱含量3kg/m3。装修表2.1项目名称内墙面地面、楼面暖车库室内混合砂浆抹面，乳白色丙烯酸内用乳胶漆二度C30细石混凝土地面厚150配电间混合砂浆抹面，乳白色丙烯酸内用乳胶漆二度防滑地面砖室外坡道C30细石混凝土地面200厚，300厚碎石或碎砖夯实灌M2.5混合砂浆，简称“碎石垫层”，素土夯实门窗表2.2图纸标号尺寸描述数量备注窗C121212001200单框双玻内开塑钢窗1图集号：07J604型号：1212PC1-N选用过梁图集号：03G322-2型号：GL-7125PC3006300060051门M-151005700电动防火卷帘门（定做）4第三章 施工准备3.1 技术准备3.1.1 施工前组织有关人员熟悉图纸并进行技术交底和施工组织设计交底，对主要分部、分项工程还应编制其具体的施工方案，做好充分的技术准备。3.1.2 了解施工现场地上和地下的情况并提出具体方案针对地面荷载的要求布置施工机械。3.1.3 根据施工形象进度编制材料进场计划，提前做好成品、半成品加工订货工作。3.1.4 拟定工程质量通病治理目标和计划措施，确保创无质量通病工程。3.1.5 按要求将基准点测到施工现场，布置测量控制点。3.1.6 开工前应提早请监理工程师进行材料抽检，陪同一起送向检测部门进行实验，以便获得复试结果和砼、砂浆配合比通知单。3.1.7 按市级文明工地要求，精心布置施工现场，做好现场的文明施工。3.1.8 做好进场人员的“三级安全教育”，学习有关安全事故实例，提高职工的安全意识。3.2 生产准备3.2.1 结合施工道路及安装机械位置，做好现场平整工作，并按照创文明工地的标准、要求实施。3.2.2 根据图纸坐标尺寸与提供的控制点进行定位，并设轴线控制桩。3.2.3 根据图纸放线，请甲方、监理和相关部门验线，同时做好永久性标志和水准点。3.2.4 搭设安全生产防护设施。3.2.5 将现场的水源、电源接到指定地点。3.2.6 做好机械设备的保养以及周转材料的准备工作。3.3 材料准备材料员根据施工预算的材料分析和施工进度的计划要求编制出材料需要计划，积极落实货源、厂家，签定各种物资的质量、数量及供货合同，确定运输方案和进场时间，确保工程顺利施工不待料。第四章 施工方法4.1 土方工程4.1.1 土方开挖本工程基础主要为钢筋混凝土独立基础，先放好坡顶线、坡底线，经复测及验收合格后开始开挖，根据现场场地及施工安排，基坑四周均采用放坡，坡度为1：0.2，边坡采用土钉墙锚喷支护。土方开挖采用机械大开挖，人工配合清除基底预留土层。4.1.2 土方回填基础施工完成验收合格后，进行土方回填施工，回填主要以机械为主、人工为辅，回填土必须分层夯实，从最低部分开始，自下而上分层铺筑，每层厚度不超过300mm，压实系数不小于0.950，回填土不得采用腐殖土。4.2 模板工程4.2.1 模板支设要求1）所有构件支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调节。2）模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚，安拆均设专人负责。3）所有外模和边梁底模不得连于外脚手架上。4）模板操作严格按规范程序进行。5）模板及其支架在安装过程中，必须设置足够的临时支撑，以防倾覆。4.2.2 模板拆除1）基础及预制构件的模板在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。2）屋架的模板必须在张拉完成后方可拆除。4.3 混凝土工程4.3.1 混凝土搅拌本工程混凝土采用现场自拌混凝土，一般要求如下：1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量，均要过秤。2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。4.3.2 混凝土运输1）混凝土在现场运输工具采用手推车。2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫平整。4.3.3 混凝土浇筑施工1）浇筑前应对模板浇水湿润，杂物必须清除干净。2）混凝土下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取加串筒措施。3）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。4）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。5）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。6）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。4.4 钢筋工程4.4.1 钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。4.4.2 钢筋绑扎与安装钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。1）基础钢筋绑扎施工前弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。绑扎时用钢管搭设支架临时固定，成型后拆除。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅花形绑扎，双向受力钢筋应满绑。底排筋用混凝土垫块垫起，梅花状布置，确保保护层厚度。绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在马凳上纵向或横向固定定位钢筋，然后再绑扎上层钢筋。2）预制柱钢筋柱钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15。箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。严格控制主筋间距，柱筋搭接处的箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。4.5 门式刚架结构施工4.5.1 门式刚架结构制作工艺流程样板、样杆及钻模制作原材料的进厂材质证明书的检查及外观检验（不合格应返回）对于要拼接的钢板需进行钢板坡口的加工拼接焊接检验放样下料边缘清理组装焊接焊接检验矫正外形尺寸检查铣端面装端板划线钻孔产品制作部分外形最终检验喷沙除锈（摩擦面处理）油漆编号包装1）样板、样杆及钻模制作：样板、样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出，制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割，刨边加工余量。样板、样杆及钻模的极限偏差见表4.1。表4.1钢板厚度6-78-2526-3032-3436-4042-4552-60负偏差0.60.80.91.01.11.21.32）原材料的进厂及检验：钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放，受雨淋和空气的侵蚀，致使刚才表面锈蚀，为确保质量，因此要求钢材表面锈蚀、麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半，且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm，划痕的深度不得大于0.5mm，钢材的表面、边缘和断面上不应有气泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。3）钢板对接坡口的加工及拼接：由于钢板难以做到定尺供料，短的必须进行拼接，焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm，拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正，校正后的钢板应达到的要求见表4.2。表4.2项 目允许偏差钢板的局部平面度t141.5t141注：坡口的加工应以机械加工为主，以火焰切割为辅，坡口加工之后，按下列要求检查合格后方可进行拼接：a）坡口处母材无裂纹、重皮及毛刺等缺陷；b）坡口加工尺寸符合图纸要求；c）焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：手工电弧焊对接焊口：每侧各位10-15mm埋弧焊对接焊口：每侧各位20mm且在清理范围内应无裂纹、夹渣等缺陷。4）焊接检验：钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，方可进行焊缝探伤检验。焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求。5）放样下料：当钢板拼接完成后，经过检验矫正后，方可进行放样下料，下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格，各种样杆及钻模的尺寸公差应符合表4.3的要求。表4.3 样板、样杆的尺寸公差项目名称基本尺寸（mm）15001510-30003001-600060001零件划线用样板长度0.52零件划线用样杆长度0.53矩形样板平面两对角线之差（绝对值）0.51.01.01.04曲线位移值1.01.51.52.05孔距0.56加工样板的角度207相邻中心线之间偏差0.28平行线距离和分段尺寸0.56）边缘加工：下料后，应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物、飞溅物等污物打磨及清理干净，对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘（坡口），一般都采用火焰切割，不再进行边缘加工，只有在零部件精度要求较高时（如：吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘），剪切边缘或切割质量达不到要求时才采用刨边或刨坡口，其刨削量不应小于2.0mm，凡顶紧面传送内力的部位，如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平，在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。7）铣平面的允许偏差：铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm。铣平面的顶紧部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。8）组装：本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在350175以下，因此均可在C型钢组立机上组合成型。组合前应对接卸进行空运行检查，检查各系统运转是否正常，对中系统是否准确，应检查前道工序的产品是否合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污物等是否清理干净。9）焊接：钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。焊缝的质量等级： A一级：主材接长的对接焊缝。 B二级：除A以外的其它要求溶透的焊缝。 C三级：所有角焊缝。焊缝的外观缺陷应达到焊缝质量等级及缺陷分级所示标准。焊丝、焊剂的使用： 对材质为Q345B的材料不管是否开坡口，均焊丝为H08MnA，对材质为Q235B的材料焊丝为H08A，焊剂均为HJ431，焊接完毕，应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，自检焊缝的外观质量，进行焊接检验，除按要求进行外观检查外，一类焊缝，应进行100%的超声检查，二类焊缝应进行20%的超声检查。10）校正：焊接检验合格后，应对梁、柱进行校正，校正应在翼缘校直机上进行，校正前应先检查机械各部分的运转是否正常，然后根据被校翼缘的宽度调整好机架的位置，当翼缘的厚度超过20mm时，一般需往返多次，每次校正量不超过2mm，校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准。钢柱由于焊接变形产生的旁弯、侧弯应根据具体情况实行火焰校正，校正前应首先制订注意：放样时，必须根据工件形状、大小和钢材规格尺寸，利用预先计算法，颠倒插角法等合理进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。放样划线时，必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm，用粉线打时，线条宽度不得大于1mm。号料划线时预留加工余量。11）铣端面：铣端面应在端面铣床上进行，柱子需要铣平的部位有：a）柱子的底平面及基础板的顶平面；b）两节柱子间的连接面；c）盖板的加劲肋；d）构件铣平后的平面应达到以下要求：铣平面的允许偏差：铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm。铣平面的顶紧部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。12）柱梁端板的安装a）柱子端板安装前应首先将孔钻好，并在底板上画出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。按柱梁的中心线及轮廓线将端板装到柱梁的端面，并于柱梁顶紧，检查顶紧面，焊牢。采用对称焊接法加焊加固肋。b）加筋板的焊接：加筋板的直角角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度，不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。加筋板靠近底板的直角角焊缝末端应严格避免弧坑和咬边。与底板的对接焊缝应熔透，达到一级对接焊缝要求。13）划线钻孔a）端板的板钻孔应在构件组装前进行。b）柱子钻孔。首先找出划线基准线，即柱子的中心线，柱子的孔群标高线。从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。根据以上基准线找出孔群的中心线，用钻模钻孔。c）孔径：螺栓直径小于16mm，孔径等于螺栓直径1.0mm； 螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径1.5mm。d）高强螺栓的孔径允差见表4.4。表4.4序号偏差名称允许偏差1孔径栓杆直径14.16.1800.43栓杆直径20.22.2400.52栓杆直径37.3000.842不圆度（最大和最小直径差）栓杆直径14.1601.00栓杆直径16以上01.53中心线倾斜度应大于板厚的3%且单层板不得大于2.0，多层板迭组合不得大于3.0e）孔距的允许偏差见表4.5.表4.5项次项目允许偏差（mm）500500-12001200-300030001同一组内相邻两孔间0.72同一组内任意两孔间1.01.23相邻两组的端孔间1.21.52.03.0f）梁：表4.6序号项目标准（mm）1长度（名义）00001000mm-410013000-630015000-85000-102旁弯度1板梁长且103扭曲值1板梁长且104板梁托架标高2g）立柱：表4.7序号项目标准（mm）1立柱名义长度8000m-4800015000+2-615000+2-82弯曲度1柱长且103旁弯度1柱长且10，柱长且104扭曲度5底板长5板梁托架标高5底板长当螺栓孔的允许偏差超出上述规定时，不得采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。14）产品的检验a）产品的工序检验：需要进行检验的工序有：钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等，每道工序的产品制作完成后，先由班组进行自检，然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检，每种产品的抽检数量不少于50%，抽检应有详细的记录，检查合格后，由上下道工序的负责人签字认可，并由持检员将检查记录存档，当工序检验有不合格产品时，由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改。b）产品制作的最终检验：产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行，最终检验应有技术人员、质检人员及施工人员参加，由质检员主持，产品检验完成后，由质检人员填签证表格，表格填写完成后，由项目负责技术人员存档，作为产品合格证的附件。15）产品的喷砂及防腐A，施工准备a）根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。b）准备除锈机械，涂刷工具。c）涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。d）经检查焊缝、螺栓孔质量及产品外形都符合要求，就可以开始进行钢丝刷除锈（摩擦面处理）、油漆防腐。B，工艺流程基面处理底漆涂装面漆涂装钢结构表面在涂底漆前，应采用抛丸除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。有关除锈、涂装、摩擦面的处理等按照钢结构除锈涂装规范进行施工。C，涂层检查与验收a）涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明、光亮，不起皱皮，不起疙瘩。b）表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。c）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。D，成品保护a）钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。b）钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或大雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。c）装后构件需要运输时，注意防止磕碰。d）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。E，应注意的质量问题a）涂层作业气温应在5-38之间为宜，当气温低于5时，选用相应的低温涂层材料涂。b）温度高于40时，停止涂层作业，经处理后再进行涂层作业。c）空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。d）结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈，提前涂刷。16）产品的标识：应注意除锈、涂装、摩擦面的处理前后标识要一致，喷砂除锈前后及防腐前后应及进行标识移植，移植后标识的颜色与底色应有大的反差，不能模糊不清。4.5.2 钢结构安装1）施工准备暖车库基础检查、划线和垫铁安装A，钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：a）符合设计和国家标准混凝土结构工程及验收规范的规定；b）定位轴线应与暖车库建筑标准点校核无误；c）暖车库基础划线允许偏差为：柱子间距：10m 1mm 10m 2mm柱子相应对角线：20m 5mm 20m 8mmB，基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。C，柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。施工步骤如下：A，根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。B，在暖车库纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否正确。C，将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。D，检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求。E，根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场。F，复查主要构件的外型尺寸及外观状况。G，下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四周做好标示。H，下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。I，对合金材质部件进行复核。J，高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。K，准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等。2）作业条件钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装要求。进入施工现场道路畅通。钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整。高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合要求，高强螺栓安装专用扳手准备好。钢结构安装所需临时螺栓数量充足。吊装机具性能良好，道路畅通。吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要。3）作业方法及工艺要求根据厂房构件结构特征选择适当的起吊机械。A，划线、定位：对构件基础进行划线，找中心，测出基础的标高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记（拉钢丝）。B，割除基础表面固定锚栓的临时钢板，基础打麻点并清理干净。C，根据吊装顺序，预调整立柱底板下调平螺母的标高。D，对构架设备、立柱、横梁进行摩擦面浮锈清理。E，由主吊机械按吊装顺序吊装立柱就位，立柱就为后用水准仪找正立柱标高（基准点立柱1米标高线），立柱底板四周中心线应对准基础十字中心线。F，每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。用测量一起测出垂直度。G，立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，相互连接横梁、支撑。要求吊装按顺序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。H，立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓的数量不能少于节点数量的1/3，且不少于3个。I，每节点应有一定数量的螺栓冲定位。J，每层构架吊装结束后，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找平、验收合格后，方可安装高强螺栓。K，高强螺栓一般为承压型或摩擦型。L，高强螺栓应有专人管理，按规格分类堆放，防雨防潮。M，高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只允许在同一箱中配用。N，高强螺栓不能做为临时螺栓用。O，高强螺栓紧固应由中间向边缘进行。P，高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至50%扭矩，第二次终拧至设计值。Q，高强螺栓终拧结束应在24小时之内完成。R，暖车库各层构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结束后，才能进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。工艺要求A，构件安装前应将摩擦面上的浮锈清理干净。B，立柱顶紧面如发现有间隙，应及时按规定加装垫板，并做好记录。C，高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔，但不能用火焰割孔。D，安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天施工。E，高强螺栓终拧结束后，一般至少应露23丝扣。F，各种标高公差5mm。G，柱底板找正后进行二次灌浆，要保证与柱底板有大于85%的充满度，养护时间严禁承载。H，安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件之前，所有立柱都应检查垂直度偏差，每层柱子垂直度偏差要控制在1/1000以内，整体单根柱子不超过25mm。I，在安装水平支撑时，如果梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以保证时，允许垫梳形垫片，每层最多垫两片，若间隙过大则采用一块厚垫板，但两侧要喷砂处理接触面。J，连接板与柱端侧面接触间隙的处理方法见表4.8。表4.8间隙（mm）处理方法1不处理1-3将较厚的一面削薄，按1：5过渡3填入垫板且垫板要与摩擦面同样处理K，摩擦高强螺栓的施工流程摩擦面处理构架杆件装配临时螺栓紧固构件安装偏差校正检查验收高强螺栓安装初拧50%扭矩紧固质量检查结构质量复检记录涂防腐油漆终拧作业顺序钢结构安装采用从一端开始，向另一端推进，由下而上进行，安装时注意累计误差。依次为基础和支承面处理、钢柱、屋架梁、垂直支撑系统、水平支撑系统、檩条、屋面板、墙板、窗户安装，最后封边及泛水安装和修整。主要质量通病预防措施A，构件摩擦面清理一定要干净。B，高强螺栓紧固一定要初拧后，再终拧。每节点螺栓初拧后用油漆标记，防止漏初拧。C，高强螺栓紧固顺序正确，应由内向外边缘扩展。D，立柱顶紧面发现有间隙，应按规定及时加装垫板。4.6 彩板及檩条施工安装 本工程围护结构0.600米以上采用压型复合保温板。4.6.1 作业方法根据现场实际和进度要求分为钢构安装和彩板封闭，其安装顺序为：钢结构安装好后，根据实际情况，依次安装屋面C型钢、屋面内彩钢压型板安装、屋面保温层安装、屋面外彩钢压型板安装、屋面泛水件安装、墙面内彩钢压型板安装、墙面檩条安装、墙面保温层安装、墙面外彩钢压型板安装、墙面泛水件及封边安装、窗户安装、雨篷安装、打胶、收尾。4.6.2 工艺要求檩条安装屋面檩条安装选择吊车吊至屋面然后人工就位，然后用焊机把檩条与主钢结构上的檩托件用螺栓固定。墙面檩条安装同屋面檩条，在安装时与坎墙上的预埋件固定，固定方式采用焊接。保温板的安装A，屋面外彩钢压型板安装B，在檩条下按施工的技术要求安装好彩钢板。a）在檩条上按施工的技术要求铺好玻璃丝棉。b）将屋面外板抬至屋架上准备安装时，必须依照将母肋部分朝向首先按照安装预定方向来排放彩钢压型板。先将第一块单板固定在屋面上，保证其长边与屋架梁平行；然后安装第二块板，使其插口槽插入与第一块板对应的插口槽内，保证其插口紧密，再用5.575的自攻钉固定在檩条上。安装完毕后，在第一块板与第二块板的接口处，扣上密封条。为确保肋条与之完全嵌合，可以使用橡胶槌沿着扣合部分适力地敲打。用一根绳索、线或钢板的侧缘，当作下缘对齐标准，均位于一条直线上。保证屋面板其屋檐的对其度。c）重复b）步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣完整。d）施工到最后，如果所剩的空间在大于半片钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一只固定座上。倘若所余的部分比半片钢板宽度小，则可采用屋脊盖板或泛水收边来覆盖。这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的固定座上的短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上。e）屋面外彩板安装完毕，将脊瓦从一侧向另一侧安装，搭接长度不小于50mm。f）脊瓦安装完毕，在搭接处打玻璃胶。墙面内彩钢压型板安装A，根据设计图纸将板就位。确定安装起始点，一般从一端边往另一侧端边。B，确定好安装方向后，把端边的封口板先固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与墙梁连接一起。C，螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点确定。一般要求每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板的宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。D，为了保证墙面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距300mm。E，第一排安装完毕后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理。F，为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或两条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距300mm。墙面檩条安装将墙面檩条按图纸规定的位置安装我，下端与坎墙预埋件焊接，平行面与主钢结构的檩托用螺栓连接。墙面保温层安装将墙面保温层按着彩钢压型板的安装顺序安装到墙面，保温层与墙面内彩钢压型板用专用的墙面不干胶挂钉固定。墙面外彩钢压型板安装A，根据设计图纸将板就位。确定安装起始点，一般从一侧端边往另一侧端边。B，确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将一块板安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块安装完成后，接着安装第二块、第三块板第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与墙梁连接在一起。C，螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点确定。一般要求每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板的宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。D，为了保证屋面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距300mm。E，第一排安装完毕后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理。F，为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距300mm。G，泛水件及封边安装彩钢压型板安装完毕，按门、窗洞口的位置用拉铆钉将泛水件固定。门窗包边、收尾A，在门的上侧，按施工图纸的要求，安装雨篷的骨架及雨篷用彩钢压型板，及压型板的封边。B，彩板安装完毕，将门、塑钢窗的包边安装上。C，包边安装完毕，在接口处，用玻璃胶密封。4.7 砌砖工程施工 本工程围护结构0.600m以下采用强度为MU30烧结粉煤灰空心砖，M5混合砂浆砌筑，零米以下墙体采用实心砖和水泥砂浆砌筑。密度等级1200kg/m3。4.7.1 拌制砂浆：砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。人工手推车作水平运输。4.7.2 组砌方法1）实心砖砌筑砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及混凝土墙连接处均应沿墙高设置通长拉结筋。对不能同时砌筑而有必须留搓时，应砌成斜搓。如临时间断处留斜搓确有困难时，除转角处外，也可留直搓，但必须做成阳搓，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚原放置一根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90弯钩。隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。施工顺序：弹划平面线检查柱、墙上的预留连结筋，遗留的必须补齐砌筑安装或现浇门窗过梁顶部砌体2）烧结粉煤灰空心砖砌筑工艺流程：砖浇水砂浆搅拌砌砖墙验收砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为2%，砂灰膏控制在5%以内。组砌方法：砌体一般采用一顺一丁（满丁满条）梅花丁或三顺一丁砌法。选砖：砌墙应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖。挂线：砌筑一砖半墙必须双面挂线，如果长墙几个人使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通畅；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，为控制抹灰厚度奠定基础。砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺满挤操作法。砌砖时砖要放平，里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线、下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。留搓：内外墙交接处必须留斜搓，搓子长度不应小于墙体高度的2/3，搓子必须平直、通顺。分段位置应在变形缝或门窗口角处。隔墙与墙或柱子同时砌筑时可留阳搓加预埋拉结筋。砌筑完成后，经验收合格后，方可进行下道工序施工。4.8 混凝土垫层地面应铺设在均匀密实的基土上，对于填土，应予夯实，以免基土沉陷引起地面下沉。地面以下的回填土不得采用淤泥、腐殖土、冻土、膨胀土及有机含量大于8%的土。填土应采用机械或人工方法分层压实，土块的粒径不得大于50mm。每层虚铺厚度：用机械时一般不应大于300mm；用人工夯实时不应大于200mm。每层压实后的干容量应符合设计要求。4.9 地面施工4.9.1 细石混凝土地面施工1）材料及主要机具：水泥：应采用425号以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。砂：粗砂，含泥量不大于5%。石子：粗骨料用石子最大颗粒粒径不应大于面层厚度的2/3.细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm。主要机具：混凝土搅拌机、平板振捣器、运输小车、小水桶、半截桶、笤掃、2m靠尺、铁滚子、木抹子、平锹、钢丝刷、凿子、锤子、铁抹子。2）工艺流程：找标高、弹面层水平线基层处理洒水湿润抹灰饼摸标筋刷素水泥浆浇筑细石混凝土抹面层压光养护A，找标高、弹面层水平线：根据墙面上已有的+50cm水平标高线，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼体平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。B，基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用碱水将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。C，洒水湿润：在抹面层之前一天对基层表面进行洒水湿润。D，抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线，横竖拉线，用与豆石混凝土相同配合比的拌合了抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。E，抹标筋：面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要做标筋（或叫冲筋），以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。F，刷素水泥浆结合层：在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1：0.40.5（水泥：水）的素水泥浆，不要刷的面积过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。G，浇筑细石混凝土：a）细石混凝土搅拌：细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，不应小于C20，由试验室根据原材料情况计算出配合比，应用搅拌机进行搅拌均匀，坍落度不宜大于30mm。并按国家标准混凝土结构工程施工及验收规范的规定制作混凝土试块，每一层建筑地面工程不应少一组，当每层地面工程建筑面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按m2计算。当改变配合比时，亦应相应制作试块。b）面层细石混凝土铺设：将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上（水泥浆结合层要随刷随铺），紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒（常用的为直径20cm，长度60cm的混凝土或铁制滚筒，厚度较厚时应用平板振动器）往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂（1：1=水泥：砂）拌合料，要撒匀（砂要过3mm筛），再用2m长刮杠刮平（操作时均要从房间内往外退着走）。H，抹面层、压光：a）当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。b）第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。c）第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。d）第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。I，养护：面层抹压完24h后（有条件时可覆盖塑料膜养护）进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间一般至少不少于7d（房间应封闭养护期间禁止进入）。3）保证项目：A，面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合设计要求和施工规范的规定。B，面层与基层的结合必须牢固，无空鼓。4）基本项目：A，面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。B，有地漏的面层，坡度符合设计要求，不倒泛水、不渗漏、无积水、与地漏（管道）结合处严密平顺。C，有镶边面层的邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范的规定。5）允许偏差项目，见表4.9。表4.9 水泥混凝土面层允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1表面平整度5用2m靠尺和楔形塞尺检查2缝格平直3拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查4.9.2 防滑地面砖施工工艺流程：检验水泥、砂、砖质量试验技