造气岗位操作规程.doc

造气工段操作规程第一节 岗位任务采用间歇式固定层气化法，以无烟块煤（或煤棒）为原料，在高温条件下，交替同空气和过热蒸汽进行气化反应，制得合格、充足的半水煤气供后工段使用。第二节 反应原理 空气与蒸汽通过高温燃料层，空气中的氧气与燃料中的炭发生反应生成CO2或CO并放出热量，CO2与灼热的炭被还原成CO,蒸汽与灼热的炭反应生成CO和H2，或CO2和H2，生成物中的CO2同样又与灼热的炭作用，被还原成CO。1.以空气为气化剂的化学平衡反应 发生下列主要化学反应方程式:C+O2=CO2 + Q 2C+O2=2CO +Q 2CO+O2=2CO2 +Q CO2+C=2CO Q上述4个反应中，前三个为放热反应，在煤气发生炉实际操作温度范围内反应速度快，而且较彻底，可视为不可逆反应，第四个二氧化碳的还原反应，是一个吸热和体积缩小的可逆反应。2.以蒸汽为气化剂的化学平衡反应 发生下列主要化学反应方程式:C+2H2O=CO2+2H2QC+H2O=CO+H2 QC+2H2=CH 4 + QCO+H2O=CO2+H 2 + Q上述4个反应中，前2个反应为吸热增加体积的反应，提高温度和降低压力，促使一氧化碳和氢的生成，后2个反应为放热反应，提高温度和降低压力，则抑制一氧化碳变换反应和甲烷的生成.压力的变化对一氧化碳变换反应没有影响。第三 节 工艺流程一、煤气系统工艺流程（一）气体流程向煤气发生炉内交替通入空气和蒸汽，与炉内灼热的炭进行气化反应，吹风阶段生成的吹风气根据要求送三气岗位回收热量或直接由烟囱放空，并根据需要回收一少部分入气柜，用以调节循环氢、煤气炉出来的煤气经旋风除尘器、显热回收、洗气塔冷却和除尘，进气柜混合为半水煤气，然后去脱硫。上述制气过程应在微机集成油压系统控制下，往复循环进行，每一个循环一般分五个阶段，其流程如下：1、吹风阶段 空气由鼓风机来自炉底鼓风箱入炉炉顶出旋风除尘器 烟道阀 烟囱放空 三气回收阀三气燃烧炉 2、上吹（加N2）制气阶段夹套自产低压蒸汽和三气低压蒸汽 ,显热回收低压蒸汽 高压蒸汽经过流量计减压阀 蒸汽经显热回收上段过热蒸汽缓冲罐蒸汽总管蒸汽总阀上吹蒸汽阀（蒸汽和上加N2空气混合）自炉底鼓风箱入炉与碳反应生成煤气炉顶出旋风除尘器上行管道上行煤气阀煤气总阀煤气总管 经显热回收装置洗气塔气柜进口水封气柜 3、下吹阶段蒸汽来源同上吹一样到蒸汽缓冲罐蒸汽总管蒸汽总阀下吹蒸汽阀从炉顶进入煤气发生炉从炉底鼓风炉箱出下行煤气阀下行管道煤气总阀煤气总管 经显热回收装置洗气塔气柜进口水封气柜 4、二次上吹制气阶段同上吹制气阶段一样，区别是只有蒸汽从炉底入炉，无上吹加N2空气入炉。5、吹净回收手阶段空气由鼓风机来自炉底鼓风箱入炉炉顶出旋风除尘器上行管道上行煤气阀煤气总管经显热回收装置洗气塔气柜进口水封气柜（二）单台造气炉工艺流程图(图一)二、油压系统工艺流程：（一）油压流程：经过滤油机严格过滤后的液压油，依次经油箱加油口过滤网进入油箱，经油泵进油管过滤器后，由齿轮油泵升压，升压后再经单向阀、调节阀及出口截止阀后至泵站出口压力油总管，压力油至蓄能器和各阀门油缸有杆腔，经过滤器到达电磁阀接受微机送来的电信号，通过电磁阀的动作来改变无杆腔的油压实现油缸的动作，以此完成煤气炉生产的阀门动作的需要，实现煤气炉正常生产。电磁阀换向站的回油总管至油冷却器降温后返回油箱循环使用。油泵出口油量一路至溢流阀，通过调节溢流阀的先导阀，调节油泵站的出口压力，通过溢流阀多余的液压油经过油冷却器后返回油箱。（二）造气油压系统流程图(图二)三、空气系统工艺流程图(图三)四、蒸汽系统工艺流程图(图四)五、仪表空压站工艺流程图(图五)第四节 工艺指标一、压力（一）鼓风机出口压力 2400 mmH2O（二）减压前蒸汽压力0.4 MPa（三）减压后蒸汽压力0.050.075 MPa（四）汽包蒸汽压力0.2 MPa（五）软水压力0.2MPa （六）洗气塔上水压力0.2 MPa（七）油泵压力4.05.0 MPa二、温度（一）炉顶温度350（二）炉底温度150（三）气柜进口煤气温度42（四）夹套温度150三、电机电流各运转设备电机电流，不超过额定电流。四、气体成份（一）半水煤气：CO211.5%（二）半水煤气：O20.5%（三）循环氢：58H263%（四） 氢氮比:2.22.8五、气柜指标（1900m3）（一）上限1700m3（二）下限500m3六、液位（一）夹套汽包液位1/22/3（二）显热回收装置汽包液位1/22/3（三）油泵油箱内液位2/33/4第五节 开停车方案一、正常开车步骤（一）开车前准备1、配合有关人员，检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电气、仪表等必须达到正常完好。2、检查系统内的阀门开、关情况及位置是否符合开车要求。3、与供水、供电、供汽部门及三气岗位和后工段联系，做好开车前准备工作。（二）开车前置换1、系统未检修，煤气发生炉不熄火状况下的开车（不必置换）（1）调节汽包液位至1/22/3位置。（2）调好微机循环百分比时间分配，并使微机面板上各阀门所对应的信号灯处于正常停车状态。（3）通知循环水岗位送循环水。（4）调节洗气塔、气柜、显热回收装置、水封的水溢流使其处于正常状态。（5）启动油泵送高压油（注意开冷却水）。（6）协助对空气管道置换后（用蒸汽置换），启动鼓风机，排完气柜进口水封内的水。（7）缓慢开启减压阀、暖管后，调节减压后蒸汽压力，应符合工艺指标，并关闭所有蒸汽导淋阀及汽包放空阀（注意减压后蒸汽压力）。（8）向炉内加好煤，关闭炉盖及抽引，将微机手操器上“手动/自动”开关切换到手动位置，暂用手动操作。先做上吹放空再转入吹风，待炉温正常后转入微机自动程序，同时注意微机各阶段换向、阀门开关状况，以及各点压力、温度、流量的变化，必须达到正常。（9）启动炉条机。2 、系统检修后，煤气发生炉在熄火状况下开车（即大修停车后的开车）（1）按正常要求，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点、测压测温点及电气、仪表等必须达到正常完好。（2）鼓风机、高压油泵要做单体试车，八小时无异常现象为合格。（3）油压系统试漏：a、按油压系统管路流程装好各有关阀门及法兰、油缸，并对须进行管堵处进行管堵。b、将油箱加入液压油至正常油位，按油泵站正常开车规程调节好各有关阀门，按油泵正常开车步骤启动油泵，开泵后，如泵站无异常情况，顺时针调节所开泵出口溢流阀，使压力达到正常工作压力，当压力稳定后，锁死调节阀螺帽。c、缓慢开泵站出口高压阀（并将二楼串联处阀门打开）。d、先开各炉回油阀，后开进油阀，并检查阀站压力是否正常，分别检查油压系统各接合面及焊接处油缸、油管是否泄漏，如无漏油现象还应将阀门换向操作以防下油缸漏油。如有漏油，应泄压处理，直至合格为止，并做好开车准备。3、微机系统试车根据工艺要求，调整并设定好微机循环时间百分比。启动油泵送液压油，启动微机做自动控制操作，检查各阀站电磁阀、各相关液压阀的开关动作与之对应的微机面板上的阀检信号，是否到位和正常，各安全连锁是否灵敏。4、炉条机试车（1）向炉条机容器内加机械油到正常位置。（2）启动炉条机电动机，调节炉条机转速从慢到快。（3）炉内炉外分别进行检查。（4）观察电机电流及温度、负荷。（5）如无异常现象为合格。5、软水系统试漏与软水岗位联系，将软水系统（包括夹套锅炉、显热回收列管、汽包及管道）加满软水，工艺泵出口水压控制在0.40.5MPa。检查软水系统有无渗漏现象，同时检查调试安全阀。6、煤气系统、空气系统试漏（1）上好空气管道上防爆板，启动鼓风机，检查空气总管有无漏气现象。（2）煤气系统溢流处加水至正常位置。（3）关闭所有方门、园门，封好气柜进口水封。（4）启动油泵，将油压送至各炉系统内。（5）关闭炉盖。（6）微机手操器操作，吹净阶段。（7）检查无泄漏为合格（注意风量调节）。7、气柜的升降及气密试验（1）将气柜水封槽加满水，排完气柜进口水封内的水，使鼓风机送的空气进入气柜。（2）关气柜放空阀，观察气柜上升运行情况。（3）微机手操器调至停止位置，开气柜放空阀，观察气柜下降运行情况。（4）将气柜升至最高位置，观察自动放空管（升降时随时核对气柜指示情况，进行校验），微机手操器调至停止位置，停止鼓风机运行。将气柜进口水封封住（出口已封），观察有无泄漏情况（保证24小时）。（5）如升降自如，又无泄漏，一切正常后，打开气柜放空阀。8、蒸汽系统气密试验与锅炉岗位联系，缓慢地送蒸汽暖管，排冷凝水，逐步将压力升到0.08 MPa,检查蒸汽系统无泄漏为合格。9、烘炉操作（1）预热性烘炉。向夹套锅炉汽包加水并保持1/32/3处，开启汽包放空阀，关闭汽包出口阀，打开煤气炉炉盖、方门。在炉内装渣，盖住炉篦风帽略高为准。再加入适量木柴点燃，火势由小到大，逐渐提高。时间约为三天，炉顶温度不超过200。（2）正式烘炉。预热性烘炉结束后，向炉内投入块煤、返焦、煤棒均可，引燃。正式烘炉，炉顶温度不得超过300。烘炉升温速率由加煤量、方门或抽引阀门的开启度来控制。（3）烘炉升温曲线图。设备部门及本工段技术人员绘制理论曲线图放于烘炉操作现场，由操作人员对照操作。10、惰性气体的制造及系统置换（1）惰性气体的制造惰性气体的制造是在煤气炉内进行，把空气通入炉内使其与炭燃烧而生成的吹风气，其成份要求O21%，COH28%，大部分CO2和N2这种气体正是置换用的合格的惰性气体。制气过程：先把经过烘炉后的炉子或已用过的炉子进行整理加炭拨平，同时使炭层保持一定的高度（若太高，CO2就会被还原成一部分CO，不利于惰性气体制取），然后 将蒸汽减压调至0.05MPa+0.005。启动一台鼓风机（注意风量调节，防止将燃料层吹翻），用一台煤气发生炉，由专人操作，先吹风放空，将上行温度提高到300时，采用吹风放空10秒，吹风回收30秒左右，上吹降温放空40秒左右的间歇操作方法，回收吹风气到气柜放空（注意将气柜出口水封加水封好），进行取样分析，直到分析合格为止（当上行温度达到400，应停炉，打开炉盖，点火加煤；也可以不封气柜出口，在后工段放空）。（2）系统置换煤气工段系统置换，实际上是与制造惰性气体同时进行的，可以采取全系统一次置换或分段置换的方法进行，先把气柜出口水封封好，打开气柜放空阀放空，制造回收的吹风气，经洗气塔冷却后从气柜放空，把系统内的氧置换出去，置换数次后进行分析，当放空气体接近合格时，关闭气柜放空阀，让气柜升高，再进行分析，如O21%、COH28%时，则吹风气置换合格，此气体保存在气柜内，可供后工段置换使用，但要保证气柜正压。（3）系统半水煤气置换惰性气体置换合格后，按正常开车步骤制取半水煤气，并按惰性气体置换方法进行半水煤气置换，在气柜放空管处（或脱硫罗茨鼓风机进口处）取样分析合格，气柜控制到要求高度后，联系调度准备开车。（三）正常停车步骤1、加炭停炉操作（1）微机自动走到吹风阶段57秒时，将手操器自动/手动切换到手动停止位置。（2）在各点压力回零和阀门动作正常的情况下，发出打炉盖信号灯，开启炉盖点火，打开蒸汽抽引，然后向炉内加炭。2、单炉检修而煤气发生炉不熄火的停车（1）将需检修的造气炉停止运行。（2）把炉盖打开点火引燃，开抽引。（3）备用煤总阀落下。（4）撑上行煤气阀、蒸总阀、上蒸阀、下行煤气阀，将下行管道进行置换，分析取样合格为止。（5）关蒸汽总阀、上蒸阀、下行煤气阀，关闭该炉所有手轮门。3、紧急停车（1）立即将微机切换到手操器操作，先做上吹再转入吹风阶段，然后转入停止状态，打开炉盖点火引燃，开抽引。（2）打开汽包放空阀（保持液位），将蒸汽减压阀关闭，开所有导淋，打开缓冲罐排污阀。（3）同时需通知三气岗位，本岗位已停车，吹风气停送，将气柜进口、出口水封加水封好。（4）若是断电停车，需将微机转换到停止状态。正在做下吹的造气炉，需在电磁阀上手动操作，将蒸总、上吹蒸汽阀捅开，对炉底进行蒸汽置换。断电后汽包无液位时，由软水储水罐补充至正常。4、长期停车（1）按正常停车步骤停车后，开启气柜放空阀，将气柜内的半水煤气放掉，然后，制取吹风气进行全系统设备和管道的置换（制取吹风气方法同开车制取吹风气方法一样）。（2）在脱硫取样分析吹风气成份O21.0%，COH28%时，改用空气置换。（3）将一台造气炉提前拉空，盖上炉盖，关闭所有方门及灰门，启动鼓风机，打开出口阀。微机手操器操作至吹净阶段，空气送入气柜，置换全系统设备和管道内的吹风气。（4）在脱硫取样分析O220%，后工段置换合格后，将其它造气炉的煤总、下行煤气阀捅开，置换各炉下行管道，气柜防空。（5）将送空气的煤气炉微机转换至停车位置，停止鼓风机运行，关风机出口阀，将各炉上行煤气阀用撑子撑起，关闭所有手轮门。5、煤气发生炉熄火停用（1）停车前，适当减少加炭量，加快炉条机转速，适当加大上、下吹蒸汽用量，减小风量，降低炉温，降低炭层。（2）停车后，进一步加快炉条机转速，将炉内灰渣排尽，停止炉条机电机，往汽包加水，夹套置换排放，冷却炉体。第六节 工艺 正常操作要点一、工艺调节、操作原则（一）提高产气能力，保证有效气体含量1、根据原料煤的灰熔点，尽可能提高气化层温度，以降低半水煤气中二氧化碳含量，提高发气量。2、根据煤质、吹风强度等变化情况，及时调整循环时间、吹风百分比及手轮门（工艺人员）。3、按时加碳、除渣，根据炉内炭层高度、分布及灰渣情况及时调节炉条机转速，使气化层厚度及所处位置的相对稳定，保证炉况良好，控制好上行温度、下行温度，使其符合工艺指标。4、根据蒸汽分解情况，调节好蒸汽压力和用量，同时注意各容器液位，防止蒸汽带水，并注意吹风排队。5、严格把握入炉煤棒质量，按要求频率掺兑块煤或返焦。发现问题及时与有关人员联系。（二）严格控制氢氮比根据半水煤气和合成循环气的成份，及其变化趋势，结合煤气炉的生产负荷和运行状况，随时调节好微机的回收（加N2）时间，控制好氢氮比，使其符合工艺生产要求。（三）严格控制半水煤气中的氧含量经常检查吹风阀，上加N2和下行煤气阀关闭是否严密，严防系统进入空气。煤气发生炉结疤、结块时，应尽快处理，以防炭层阻力不均，形成风洞。（四）防止跑、冒、滴、漏经常检查显热回收装置、洗气塔、水封、溢流情况防止跑气。经常检查煤气发生炉炉盖及灰门、防爆板、阀门等密封情况，消除各密封点泄漏。（五）保证良好润滑经常检查煤气发生炉炉条机，各传动设备润滑点和阀杆的润滑情况，应定期向润滑点、阀杆加油，保证润滑良好。二、工艺调节操作要点（一）煤气发生炉工艺指标合理的制定固定层煤气发生炉要想达到优质、高产、安全、低耗，除了受设备状况和原料性质的影响外，如何制定出合理的工艺指标是直接影响煤气炉工况好坏的一项很重要的工作。主要工艺指标的制定依据炉渣含炭量：20%半水煤气成分：O20.6% 、 CO+H265%循环时间与百分点的分配:1、循环时间:循环时间长短,目前我公司煤气炉所采用的时间2.5分钟/循环。循环时间长短的制定，主要依据原料的化学活性，活性差的原料，循环时间宜短，反之则宜长。时间过长或过短均不利于生产，过长气化层温度和产气量以及气体成份波动大；过短虽能获得气化层温度稳定、产气量佳的效果，但是自动阀门动作所需要的时间占去太多，相应地降低有效制气时间。2、循环百分比的分配：吹风和制气各个阶段的时间分配，总的原则是使吹风后燃料层中具有理想的较高温度，且吹风阶段的时间要短，以增加制气阶段的时间，从而获得高产、优质的煤气。一次上吹和下吹制气时间分配，主要决定于能够使上行温度和气化层温度（火层）维持正常稳定为原则。二次上吹和空气吹净无较高要求，只要能达到安全生产和回收余气的目的就可以。温度：1、上行温度：原料化学活性和灰熔点是制定上行温度的重要依据。煤球和煤棒的冷、热强度差不宜高，一般在300400。2、下行温度：下行温度的制定，主要防止炉下温度过高而烧坏设备，其温度高低也决定于气化层上下移动的变化，一般下行温度在200300为宜。流量：1、空气流量：根据不同的炉型和燃料性质来选择煤气炉的理想吹风强度，应在不破坏固定床层条件下，送入的空气量达到最大值，使炭的燃烧达到最佳状态。从节能角度考虑，吹风气的CO和O2的含量要求越低越好，可减少能量损失。在燃烧较好的情况下，吹风气的CO和O2含量应在1.0%以下较为合理。2、入炉蒸汽流量：入炉蒸汽流量适中与否是决定煤气炉气化效率高低的一项重要因素。入炉蒸汽量过少，造成炉内气化层温度过高，结疤结块，严重影响煤气的产量和质量；入炉蒸汽量过多，蒸汽分解率下降，气化层温度下降过快，燃料气化不完全，炉渣含炭量过高，也同样影响到煤气的产量和质量。半水煤气中CO2含量指标，是诊断煤气炉气化情况正常与否的脉搏，也是判断入炉蒸汽用量是否恰当的一个重要指标。控制好上吹、下吹半水煤气中CO2指标，是调节蒸汽流量的主要依据。灰盘的转速：灰盘的转速指标的制定，主要决定于燃料本身灰分含量的多少煤气炉负荷的高低以灰盘本身转速的快慢。平时的调节主要依煤气炉火层和炭层下降情况而加以调节。炭层高度：合理的炭层指标，大都是通过生产实践不断摸索出来的。要根据炉型和所使用原料性质系统阻力而定。一般认为，燃料层的阻力不宜太大，在炉内风量达到最大时，以不破坏气化层为宜，一般控制在见夹套为宜。（二）煤气发生炉工艺指标合理的稳定1、保证有稳定的原料。2、实际操作中做到“四勤”(勤观察、勤检查、勤调节、勤处理)。3、一人四台炉，操作人员要少变动，多交流。4、加强工艺管理，严格控制工艺指标。5、设备故障及时排除，不断改进新设备，引进新工艺。6、要创造良好交班条件，不能单纯追求本班高产量，消耗低。7、工艺指标执行好坏直接与经济责任制挂钩，做好记录，确保记录真实，详细客观。（三）煤气发生炉正常生产工艺的要求及意义要求：1、煤质稳定、品种、粒度、入炉煤量等要少变动。.2、入炉气化剂用量要稳定。3、操作统一,围绕指标精心操作。意义：1、保证气化层和炉温稳定。2、保证气体成分稳，气质气量好。3、安全、高产、低耗。（四）煤气发生炉吹风率合理的调节1、吹风率(即单位时间里的吹风空气量)，它的选择主要依据燃料的性质，燃料层高度控制的变化。2、粒度小和热稳定性差的燃料，一般选择较低的吹风率，反之则采用较高的吹风率，燃料的品种和粒度发生变化时，吹风率随之也会发生变化。3、当燃料层控制较高时，燃料层阻力相应增大，吹风率较低，若片面提高吹风率则易造成燃料会吹翻，若要保持或提高气化层温度，宜增大吹风百分比。4、当燃料层控制较低时，燃料层阻力较小，燃料层温度较高，要适当降低吹风率可适当提高炭层，以免燃料层被吹翻。（五）煤气发生炉正常生产加减负荷加负荷：1、维持炉温不变适当增高炭层，加大入炉煤量。2、加大吹风量，若吹风量已达到最大值，可适当加大吹风百分比。3、炉温上涨后，适当加大上下吹蒸汽用量。减负荷：1、减少吹风量或吹风百分比。2、维持炉温不变，适当降低炭层。3、炉温开始下降，即减少入炉蒸汽用量。（六）煤气发生炉一个工作循环各个阶段产气量变化情况吹风结束后炉内气化层温度最高，上吹初期是气化最佳时期，煤气产量和质量最好，随着制气时间的推移和阶段的变化，产气量逐渐下降，气体质量也逐渐降低至二上结束前，是一个工作循环中制气最差的阶段。三、炉况控制操作要点（一）在煤气发生炉负荷不变的情况下影响炉温波动的因素原料性质变化：1、固定碳发热值降低，水份，煤矸石增加都会影响炉温下降。2、入炉煤过潮，水份蒸发吸收较多热量，过筛不净粉煤增多，燃料层阻力加大，影响吹风率，炉温下降。3、粒度变小，燃料层阻力加大，影响吹风率，炉温下降。4、入炉煤量波动大，影响炉温。炉内压力的变化：1、气柜高时气流阻力大，入炉蒸汽量减少,炉温升的高。2、煤粒度，含粉量，炭层高低，入炉煤量的变化都会影响炉内压力的变化。阀门失常： 1、吹风阀漏气。2、下行煤气阀漏气，造成入炉部分空气走短路，炉温下降。3、上下吹蒸汽阀门等不开，不关等也会引起炉温波动。操作失误: 1、吹风排队未排开，重风、时而单炉吹风、时而多炉吹风、入炉风量紊乱，也会引起炉温波动。2、炉内气化层出现异常。3、调整循环氢时操作过急过猛。4、加煤量和加煤时间变化大。（二）炉上温度控制的意义炉上温度一般指煤气上部分出口温度和炉面温度，其温度高低根据燃料品种和粒度不同及炉膛直径大小而有所区别，炉上温度过高不但使煤气带出的热量过多增加消耗，而且稍不留意则造成挂壁，炉上温度低，一般气化层较低，其原因可能是入炉风量太少或下吹蒸汽过大，也可能是气化层严重下移，它直接影响煤气炉的产量和质量。（三）煤气发生炉炉上温度控制的方法.1、要很好控制炉上温度，必须熟知燃料特性。2、据燃料性质定出合理的炉上温度工艺指标。3、合理调节上下吹百分比。4、确保炉况正常的情况下,，选择最大的吹风强度。5、上下吹蒸汽用量要适宜，一般上吹煤气中CO2比下吹煤气中CO2的含量高1-2%为宜。（四）炉上温度变化的影响因素1、微机故障，炉子长时间处于吹风，炉上温度上升。2、上吹蒸汽阀，上行煤气阀落不到位，温度上升。3、炉子被吹翻、出现风洞、垮炉、烘干时间延长、加煤量太少，炉上温度上升。4、其他原因造成入炉蒸汽压力，下吹阶段被降低，气化层上移，炉上温度上升。5、吹风阀不启、下行煤气阀落不到、微机故障多做下吹，温度下降。6、下吹百分比紊乱，吹风百分比减少，温度下降。7、入炉煤量过多，炭层过高，阻力加大，入炉风量减少，下吹蒸汽用量过大，温度下降。（五）燃料层的高度对均匀布风的影响1、燃料层过高吹风气流易向外环区扩散，造成此区温度过高，产生挂壁结疤现象。2、燃料层过低，吹风气流易向中心集中，出现吹翻，吹凹吹风洞现象，不但气化层破坏还会造成O2跑高。四、循环氢的操作要点（一）调节氢氮比的方法生产半水煤气的目的是为合成氨提供合格的原料气，通常要求N2：H2=1：3.01：3.2，平时生产时主要根据合成工序对循环气的要求来进行调节。调节循环气的方法是：1、采用上加氮空气的炉子，应尽力调节上吹加氮空气的用量；2、临时性的调节，采用“加氮”（即在吹风阶段提前关闭烟道阀）的方法； 3、调节延长吹净、回收时间。（二）影响循环氢波动的原因：1、发生炉产气能力高低的影响。2、合成用气量大小的影响。3、空气吹净时间长短及风量大小的影响。4、上加氮时间长短及风量大小的影响。5、变换效率高低的影响。6、原料品种、粒度变化大的影响。7、入炉气化剂（蒸齐、氮空气）压力波动大而未及时调整而引起流量有较大的波动。8、微机故障、电磁阀卡，尤其装置失灵或人为的处理不当。9、仪表装置失灵或人为的处理不当。五、油压系统操作要点 （一）油温的控制油温过高，油粘度下降，如果低于泵的使用要求,将影响泵的出压和输出率；油温过高,油氧化速度加快,当温度高于60，温度每升高10，氧化速度上升一倍，油氧化后产生油泥，粘结在系统油路各处，影响系统运行；油温过高影响各密封点的密封，易产生泄漏。所以在操作上还严格控制油温，经常检查冷却回水，保持冷却水畅通及足够的水量，并定期检查清理，油经油泵压缩后，温度随压力升高，在保证各阀门能正常开启的情况下，应将压力控制在下限。泵内漏时应及时修理，另外泵站应设置在通风阴凉处。（二）蓄能器的作用及结构蓄能器是储有高压液体的一种容器，它将位能储成压力能，当接入工作时再将压力能输出。其主要用途是：一是用作蓄压，积累能量；紧急操作时，作为应急动力源；短时间内提供足够的压力油源；补充密封液压系统的漏油；补偿压力和流量。二是用液压缓冲，即：吸收油泵的油压脉动；缓和冲击力。现在使用隔式皮囊蓄能器，型号NXQA-4010MPa-L，公称容积40L，压力10 MPa。设计温度计-1070。蓄能器上部与压力油管相通，下部进入一定量的压力油。当油路系统油压下降时，气体膨胀将油压出，当油路系统油压升高时，气体压缩，体积减小，油进入蓄能器内储存，以此实现其功能。第七节 设备操作要点一、电动葫芦的操作要点电动葫芦在使用前应作详细检查：作业地点上无障碍物；电动葫芦运行轨道上无异物；按钮必须灵敏可靠；吊钩装置必须完好，钩口闭锁装置要正常；钢丝无起毛现象，更不允许有断股现象；上限限位器必须完好，灵敏可靠；导绳器动作正常，钢丝绳在卷筒上正确缠绕；无被顶撞或撞击的痕迹，电机运行无异常响声。1、电动葫芦严禁超载或物体重量不清起吊，严禁吊埋置物及拉吊。2、如发生钢丝绳乱绕的情况，应联系维修工将钢丝绳重新装埋正常后方可运行。 3、电动葫芦操作时应防止电动葫芦相碰撞，操作手柄应轻拿轻放，不要用力向下扯或者直接丢下。4、加煤时严禁将电动葫芦按钮频繁点动，以防电动葫芦接触器损坏，或引燃煤气造成火灾爆炸事故。5、电动葫芦操作时不得多向同时操作，防联锁失灵而发生电源相间短路烧坏接触器。6、禁止把限位器当作行程开关使用，正常操作过程中不得使用限位器来达到停止上吊煤斗的目的。7、非本岗位人员未得到设备人员及当班班长同意严禁操作电动葫芦，本岗位人员未经培训严禁上岗操作，严禁一人同时操作两台电动葫芦。8、操作时严禁用异物卡住电动葫芦按钮来操作，如电动葫芦按钮出现失灵，应及时关闭操作手柄上的控制电源开关，如故障仍然存在，应迅速关闭电动葫芦的总电源开关，同时联系电工进行处理。9、严禁用吊斗载人，亦不允许用电动葫芦吊钩直接吊人。10、在使用中发现制动器失灵，重物急速下坠时，应立即按“上升”按钮，使重物上升一段距离，再迅速按下降按钮使重物按正常速度下降，然后卸载，请维修人员进行调整修理。11、禁止用两台电动葫芦同时起吊一重物。12、电动葫芦失灵时，严禁用另一台电动葫芦通过撞击方式将其移动。13、使用电动葫芦时，必须时刻注意所吊重物的运行状态以防止碰撞或钩挂。二、炉条机操作要点（一）加煤下灰前先停炉条机，调速器回零；（二）炉条机调节的幅度要小；（三）炉条机负荷重电流过大，应先开方门检查灰盘是否挪位，炉底是否有大疤；炉条机无负荷，应先检查链条是否断裂，蜗杆是否转动，齿圈是否损坏。 第八节 电仪操作要点一、仪表测量（一）温度测量概述：温度是表征物体冷热程度的物理量,温度只能通过物体随温度变化的某些特性来间接测量。温度测量仪表按测量方式可分为接触式与非接触式。非接触式测温仪表分辐射式与红外线，接触式分为膨胀式（双金属温度计）、压力式、热电偶与热电偶阻。造气岗位使用的温度仪表主要是热电偶。（二）热电偶测温原理：两种不同导体或半导体A与 B焊接起来构成一个闭合回路，当导体A与B的两个接点之间存在温差时，两者之间便产生电动势，因而回路中形成一定大小的电流，这种现象称为热电效应。热电偶就的是利用这一效应工作的。热电偶的热电特性由电极材料和物理特性所决定。热电势的大小与组成热电偶的材料及两端温度有关，与热电偶丝的粗细和长短无关。热电偶的测量温度较高，量程较大，适宜在振动大的场合使用。（三）造气炉上行、下行温度热电偶操作要点1、操作工应提醒维修人员在温度检测点附近检修动火时，防止将补偿导线损坏；2、搞好接线盒防水工作；3、若温度显示偏低，一般下行温度为100左右，上行温度偏低很多，操作工应打开现场热电偶接线盒检查，若发现有水和气溢出，端子严重腐蚀，则判断为热电偶套管击穿。这时应通知仪表工，维修工到现场拆卸热电偶并更换。若热电偶拔不出来需动火，则维修工应开好动火证、登高证，准备好电焊，氧割，由维修工割下坏热电偶，焊上新电偶。整个过程操作工必须到场并做监护工作。二、压力测量概述：压力既物理概念中的压强，即垂直作用在单位面积上的力。在压力测量中，常有绝对压力、表压力、负压力或真空度之分。压力测量原理可分为液柱式、弹性式、电阻式、电容式、电感式和振频式等。（一）现场压力表：本岗位使用的压力测量表主要有弹簧管压力表。其原理为将外部压力的变化转换为压力表内弹簧的形变来反映。选择与使用上应注意以下几点1、量程选择：根据被测压力的大小确定仪表的量程。对于弹性式压力表，在测稳定压力时，最大压力值不超过满量程的3/4；测波动压力时，最大压力值应不超过满量程的2/3。最低测量压力值不低于全量程的1/3。2、精度选择：根据生产允许的最大测量误差，以经济、实用原则确定仪表的精度等级。一般工业用压力表1.5级或2.5级已足够；3、按使用环境及介质性能的考虑，环境条件恶劣，如高温、腐蚀、潮湿、振动等；被测介质的性能，如温度高低、腐蚀性、易结晶、易燃、易爆等，以此来确定压力表的种类和型号；4、压力表的外形尺寸选择现场就地指示的压力表一般表面直径100mm，在标准较高或照明条件差的的场合用表面直径为200250mm,盘装压力表直径为150mm,可用矩形压力表;5、新上压力表应送专业部门校验合格并贴上合格证后才能投入使用,使用过程中发现合格证脱落,要及时送专业部门校验,补贴合格证;6、使用过程中应保持压力表整洁,表面玻璃及外壳等附件完好;7、对检验周期超过一年的压力表应及时送检;8、保证压力表(包括点节点压力表)取样管畅通.（二）影响因素1、引压管堵塞,导致压力不准;2、弹簧失去弹性;3、压力表内部部件腐蚀.三、物位测量概述：把生产过程中罐、塔、槽等容器中存放的液体表面位置称液位；把料斗、堆场、仓库等储存的固体块、颗粒、粉料等的堆积高度和表面位置为料位；两种相互不相溶的物质的界面位置叫作界位。液位、料位以及相界面总称为物位。本岗位使用的物位检测仪表：硅谐振式智能差压变送器。硅谐振式智能差压变送器测物位是利用检测两个被测面间的差压来测量物位。本岗位使用的智能差压变送器分为普通智能差压变送器（汽包液位）与双法兰式智能差压变送器（气柜液位）。差压式液位计利用容器内的液位改变时，液柱产生的静压也相应变化的原理而工作的。（一）影响因素1、双法兰式差压变送器膜片上有附作物，影响测量准确性。停车置换时严禁抽负，防止损坏膜片。变送器附近动电焊严禁将地线搭在仪表保护箱上，以免烧毁仪表；2、差压变送器实际量程于设定量程不符。（二）造气气柜高度操作要点1、操作工日常巡检时，注意观察油管是否老化，有无裂纹，是否漏油；2、注意油罐防水包扎，以免进水引起测量误差；3、观察现场两变送器的显示是否一致；4、更换油罐及加油前操作工应联系相关岗位。四、流量测量概述：流量指单位时间内流体（气体 液体或固体颗粒等）流经管道或设备某处横截面的数量，又称瞬时流量。体积流量：当流体以体积表示时称为体积流量；质量流量：当流体以质量表示时称为质量流量。流量测量方法大致可以归纳为以下几类：1、利用伯努利方程原理，通过测量流体差压信号来反映流量的差压式流量测量法；2、通过直接测量流体流速来得出流量的速度式流量测量法。（一）标准节流装置的适用条件：1、流体必须是牛顿流体，在物理学和热力学上是均匀的、单相的，或者可以认为是单相的流体；2、流体必须是充满管道和节流装置且连续流动，流经节流件前流动应达到充分紊流，流束平行于管道轴线且无旋转，流经节流件时不发生相变；3、流动是稳定的或随时间缓变的。（二）影响因素：1、安装时直管段不够。直管段上游应至少在10*D（管内径）以上，不同情况其直管段要求长度不一样。直管段下游至少在2*D（管内径）以上，不同情况其直管段要求长度不一样；2、正负引压管堵、漏。安装时要安装排污阀，仪表工定期排污。安装冷凝罐的日常使用时要保证冷凝罐满液，不得轻易排污；蒸汽系统引压管注意保温；3、没有进行温压补偿，或差压未进行开方运算。五、调节阀（一）仪表调节阀控制概述岗位仪表控制调节阀有气动薄膜调节阀、电动门调节阀。（二）气动薄膜式调节阀工作原理：以压缩空气作为动力，通过电气阀门定位器来控制气源压力的大小，使空气作用于调节阀的橡胶膜片，膜片的收缩与扩张再带动阀杆上下动作，而达到控制介质的目的。调节阀工作流程图电气阀门定位器被调介质调节阀阀芯调节阀膜片DCS信号弹压缩空气调节器（DCS信号）通过电气阀门定位器将电信号转换为气信号作用在调节阀的膜片上，膜片压缩弹簧带动调节阀阀芯动作来控制阀门开启度，从而实现对被调介质的调节。根据工艺需要调节阀分为气开阀（故障关）和气关阀（故障开）。控制原理图：调节器（DCS）调节阀对像给定+偏差 被控变理 变送器（温度、压力等变送单位）从此图可以看出，被控变量通过测量变送环节返回到系统的输入端，与给定值进行比较，以偏差的形式进入调节器，调节器发出指令通过调节阀执行，达到对对象的控制。如在夹套锅炉汽包液位控制系统中，锅炉加水调节阀接受检测元件及变送器送来的测量信号，并与给定的液位值进行比较，根据偏差情况，按一事实上的控制规律调节液位调节阀的开度，以改变加入的水量，从而达到控制锅炉汽包液位的目的。六、电磁阀（一）操作工日常巡检时，注意观察电磁阀插座及线路是否完好。发现问题立即通知仪表工，并协助处理；（二）维修工更换电磁阀时，操作工应用一小螺丝刀将插座锁紧螺钉拧出，才能将插座拨出，否则将损坏插件。（三）发现阀门不动作或动作缓慢时，操作工应到阀站检查电磁阀是否有电（看指示灯是否亮），若无电，立即通知仪表工处理；若有电，还要用起子或钥匙靠近电磁阀端面看磁力是否大，若磁力很小，也应通知仪表工检查电磁阀电源电压是否正常，若都正常，通知维修工处理。电磁阀的型号和主要技术要求现使用二位四通直流湿式电磁阀，型号为24E1-H1OB。主要技术规格：流量30升/分，允许背压6.3兆帕，压力损失0.25兆帕，允许泄漏量30毫升/分，换向时间0.2秒，电压24伏，电流0.78A，电磁推力大于4千克，允许动作次数大于150万次，30次/分等。在规定电压值15%的范围内，换向都应迅速可靠，内部活塞杆不能过长过短，活塞阀壳均不应有锥度。电磁阀的工作原理二位四通直流湿式电磁阀现使用的24E1-H10B型二位四能直流湿式电磁阀，其内部结构如图所示。在它底部共有5个油口，“P”口与阀站底板上的压力油连通，“T1”和“T2”口与阀站底板上的回油口连通，“A”和“B”口可分别根据使用要求接至油缸。当电磁阀从微机得到24V直流电后，电磁铁芯将活塞顶到图1位置，这进压力油口“P”与“B”接通，“A”口与回油口“T1”接通，出口接在“A”口所带油缸，活塞向上移动，阀门被打开。当电磁阀失电后，弹簧将活塞杆项到图2的位置，这时“P”口与“A”口通，“A”口与“T1”不通，油缸无杆腔有压力，活塞向下移动，阀门被关死。电磁阀图：电磁阀得电PA不通上吹蒸汽阀开下吹蒸汽阀关AT1通PB通BT2不通电磁阀失电PA通上吹蒸汽阀关下吹蒸汽阀开AT1不通PB不通BT2通三位四通直流湿式电磁阀三位四通直流湿式电磁阀工作原理同二位四能直流湿式电磁阀，如下图所示：当电磁阀失电后，弹簧将活塞杆项到图3的位置，这时“P”口与“A”、“B”口通，“A”口与“T1”不通，“B”与“T2”不通，油缸无杆腔有压力，活塞向下移动，阀门被关死。当电磁阀从微机得到24V直流电后，电磁铁芯将活塞顶到图4、图5位置，这时压力油口“P”分别与“A”或“B”口接通，“B”口与回油口“T2”接通或“A”口与回油口“T1”接通，出口接在“B”口或“A”口所带油缸，活塞向上移动，阀门被打开。 电磁阀图：电磁阀得电PA通三气阀关水封阀开PA不通上吹蒸汽阀开 下吹蒸汽阀关AT1不通AT1通PB不通PB通BT2通BT2不通电磁阀失电PA通三气阀关水封阀关AT1不通PB不通BT2通第九节 安全操作要点一、安全原则（一）吊煤桶正常运行时，下面严禁站人或下坑挖料。（二）开炉盖后，必须先点火引燃，开抽引后，方可查看炉况。不点火加煤，须关闭烟囱阀。（三）紧急停车后，必须先关闭高压蒸汽阀门；然后控制汽包压力0.1MPa；超过放空泄压；（四）停车后必须封住气柜进出口水封。（五）氧含量达0.8%以后，应减量生产，并查明原因；氧含量达到1.2%时，应及时报告情况，要求减机生产；氧含量达到1.5%时，应立即停车，停炉检查处理。二、常见故障判断分析与处理序号故障现象常见原因处理方法1半水煤气中氧含量高1、炉内结疤，有风洞。2、炭层过薄，炉温过低。3、吹风阀、上加N2阀或下行煤气阀内漏。1、停炉打疤，填实风洞。2、提高炭层，提高炉温。3、停炉检修阀门。2炉口爆炸1、停炉时炉面温度低，未点着火。2、加煤熄火。1、停炉时适当延长吹风时间。2、关闭烟囱加煤。3气柜猛升1、后工段突然大减量或罗鼓跳闸。2、气柜煤气无法送出。3、后工段大量煤气返回气柜。1、联系脱硫工段，必要时本系统减量生产。2、排除问题。3、联系后工段，查明原因。4气柜猛降1、本系统产生溢封。2、后工段突然加量。3、煤气大量泄漏。4、阀门出现故障。1、排除积水。2、加强联系。3、处理泄漏。4、处理故障。5炉条机电机电流波动大1、炉内有大块疤卡住。2、破渣筋脱落卡住。3、灰盘产生移位。停炉处理。笫十节 环境与职业健康安全管理一 本岗位生产特点（一）、易燃易爆易中毒，并有明火（二）、机械易磨损设备易腐蚀（三）、制气周期短，操作程序严（四）、工作环境差，三废有污染（五）、系统高温源多，容易灼烫人二 本岗位存在的主要危险化学物质一、一氧化碳(CO)（一）理化性质：一氧化碳是一种无色.无味无嗅的气体,熔点-199.1，沸点-191.4。它比空气轻，相对密度（水=1）为0.79，绝对密度（空气=1）0.97，引燃温度610。燃烧时，呈蓝色火焰，属于易燃、易爆气体。其爆炸极限为了12.%-74.2%。（二）对人体的危害：一氧化碳,俗称煤气,人吸入后进入血液中与血球蛋白结合成难解离的碳氧血红蛋白。其结合能力大于与氧结合的300倍，而碳氧血红蛋白的解离速度却比氧血红蛋白慢3600倍。因而血红蛋白失去了携带氧的能力，造成组织器官缺氧。1、轻度中毒表现为头晕、头痛、恶心呕吐全身疲软眼花耳鸣心悸神志恍惚等症状。2、中等中毒除上症状外，囗唇面颊前胸及大腿内侧出现樱桃红色，并有呼吸困难心跳加快走路不稳，甚至大小便失禁昏迷等症状。多数患者治愈后不留后遗症。3、重度中毒多因吸入高浓度一氧化碳气体，吸入后很快昏迷，牙关紧闭，全身痉挛，并出现各种并发症，如脑水肿心肌损害心力衰竭和休克等。（三）急救措施：1、皮肤与眼睛接触本品不需处理。2、吸入本品时要迅速脱离现场到空气新鲜处，保持呼吸道通畅。如呼吸系统困难，立即输氧，如呼吸心跳停止时，立即进行人工呼吸和胸外心脏按压术，就医。（四）防护措施本品车间空气中最高容许浓度为30Mg/M3。操作和处理要严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风，生产生活用气必须分路。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。空气中浓度超标时，建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具，紧急事态抢救或撤离时，建议佩戴空气呼吸器。穿防静电工作服，远离火种热源。工作场所严禁吸烟，使用防爆型的通风系统和设备，防止气体泄漏到工作场所空气中，避免与氧化剂性 碱类接触。钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电，配备相应品种数量的消防器材及泄漏应急处理设备。眼睛和手不需要特殊防护，进入限制性空间或其它高浓度作业环境，必须有人监护。（五）消防措施本品是一种易燃易爆气体，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火高热源能引起爆炸。灭火方法：切断气源，若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移到空旷处。灭火剂：雾状水 泡沫 二氧化碳 干粉。（六）泄漏应急处理本品泄漏时，要迅速撤离泄漏污染区人员到上风处，并进行隔离150m，严格限制出入。切断火源，建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服，尽可能切断泄漏源，合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释溶解，构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水，如有可能，将漏出气用排风机到空旷地方或装设适当喷头烧掉。也可以用管路导致炉中凹地焚烧。漏气容器要妥善处理，修复检验后再用。三 环境因素（一）、废水：识别:造气排污 循环水排污 含氰化物废水