ABS控制器开发.doc

ABS控制器开发装置系统与设计2007-08-20 09:07:02 来源：互联网 关键字： ABS 控制器 开发装置 单片机 引言 汽车防抱制动系统（Anti-lock Braking System，ABS）可以有效防止车辆在制动过程中出现车轮抱死的状况，从而避免因车轮抱死而导致的转向失灵和甩尾等危险，保证车辆的安全制动。其中，控制器（即电控单元，ECU）是整个ABS的控制核心，也是ABS开发过程中的主要关键。传统的ABS开发过程需要大量的整车道路试验来验证ABS的控制软件功能，受人力和物理的限制，使得ABS的开发周期相当长。 本文基于英飞凌公司的XC164CS和ADI公司的AD5336芯片设计出了一种简便的ABS控制器开发装置，不需整车甚至不需制动器的参与就能够测试ABS控制软件的大部分功能，对ABS的开发提供了极大的便利。系统构成 如图1所示，所设计的ABS控制器开发装置主要包括三部分：一是驱动/制动模拟控制器，主要用于模拟车轮的驱动和制动，二是硬件设备部分，包括四个代表车轮的齿圈和分别驱动四个齿圈的四个电机，四个转速传感器，用于进行各种控制的控制面板，以及用于表示各个电磁阀、ABS电机和警告灯的状态的LED指示灯；三是运行于上位机PC上的GUI界面软件，主要用于各种参数设定，以及采集和监控ABS控制器实时运行时的各种状态，包括原始轮速、参考车速、各个电磁阀状态等。驱动/制动模拟控制器设计 本设计的ABS控制器开发装置的主要核心是驱动/制动模拟控制器的设计，必须要实现的功能包括： （1）能够按照设定令齿圈稳定运转于某一转速下； （2）能够以不同的加速度和减速度对齿圈实施快速调速，以模拟车辆在不同路面和不同工况下制动时的轮速变化，调速的精度要求较高； （3）能与目标开发的ABS控制器以及上位机的GUI软件进行实时通讯。 根据功能要求，所设计的驱动/制动模拟控制器的电路框图如图2所示。 其中的主控芯片选用的是英飞凌公司的16位单片机XC164CS，其主要优点如下： （1）运算速度快，单时钟周期指令执行速度，其允许的最大时钟频率为40M赫兹； （2）存储器容量大，片内有用于存放代码的128KB可擦写Flash和用于存放数据变量的2KB双口RAM+2KB数据的SRAM； （3）内部资源丰富。具有168种优先级、高达80个中断源的中断系统，2组共5个16位定时器/计数器单元，14个10位精度的A/D转换通道，2组共32个捕捉/比较通道，2个异步/同步串行接口（ASC），2个高速同步串行接口（SSC），2个CAN接口以及高达79个普通I/O口线； （4）程序下载和调试方便，具有片内自举引导程序，可通过串口下载程序，带有片上调试接口（OCDS），可通过Keil-C166等编译器对程序进行单步和断点调试。 XC164CS的这些优点完全能满足本设计高速实时控制的要求。 由于XC164CS需要两种内核电压5V和2.5V才能正常工作，因此采用了能够产生这两种电压的TLE7469GV52作为电源管理芯片可简化电路的设计，TLE7469GV52是英飞凌公司的LDO电源芯片，它具有低电压报警、过热和过载保护以及看门狗等功能，为本设计提供了非常优秀的电源管理方案。 对于电机控制，本设计使用了电压调速的直流电机，采用了ADI公司的AD5336作为D/A输出芯片，用于驱动电机，图3是AD5336的功能框图，该芯片的特点是片内具有四个单独控制的10位精度D/A输出通道，低功耗，采用并行接口，D/A转换更新时间仅需6s，完全可以满足本设计中对电机进行高精度和快速调速的要求，另外片内每个D/A通道带有轨-轨输出缓冲型放大器，带负载能力强，因此不需任何外围电路即可直接驱动电压调速的直流电机，采用这种方式可大大简化电机驱动电路，也简化了电机控制程序的设计。 在本设计中采用了无源磁电式的轮速传感器，其输出为正弦信号，在轮速处理模块中采用了LM139作为电压比较芯片，实现正弦信号向方波信号的转换，利用XC164CS的CC2模块对轮速脉冲的捕捉，实时监测四个齿圈的转速，实现对齿圈电机的转速反馈控制，从而保证对齿圈转速控制的准确度。 CAN接口的设计是为了满足本设计中驱动/制动模拟控制器、目标开发的ABS控制器和上位机GUI软件三方的相互通讯。OCDS接口和ASC接口则是为了程序下载和调试方便而设计的。软件设计 本开发装置的核心原理是用驱动/制动模拟控制器来模拟制动器，将目标开发的ABS控制器对制动器的干预，即通过控制各个电磁阀实现加压、减压、保压等动作，转化为对驱动/制动模拟控制器发送相应的控制信息。驱动/制动模拟控制器根据ABS控制器发来的控制信息，模拟制动器的加压、减压、保压等动作来对齿圈电机进行调速、ABS控制器通过齿圈的转速传感器来获得轮速信号，进而继续ABS制动控制，从而达到检测ABS制动器控制软件的目的。 另外，在软件设计中还考虑到了不同路面的影响，即在不同附着系数的路面上制动时，驱动/制动模拟控制器通过模拟制动器的动作而反映到齿圈电机转速上的变化也不同，在本设计中驱动/制动模拟控制器能够模拟出高附着路面、低附着路面、附着系数突变路面（即对开路面）和附着系数分离路面（即对接路面）四种路面上的制动情况。 根据上述的软件设计，下面简单说明本开发装置的工作过程和对ABS控制器的验证。 （1）将目标开发的ABS控制器接入系统并上电，驱动/制动模拟控制器便实时对CAN总线上的数据包进行分析处理，当接收到GUI软件的速度设定和调整命令，驱动/制动模拟控制器则根据相应设定令齿圈电机稳定在某一转速下旋转，ABS控制器此时应实时计算出轮速、轮加减速度等多种参量，并发送到CAN总线上。GUI界面将这些信息以作图等方式打印到屏幕上，从而可以实时观测到ABS控制器的各种计算是否准确。 （2）通过GUI界面选择一种路面并发出制动命令，驱动/制动模拟控制器首先是模拟常规制动，以某一固定减速度对齿圈电机进行制动，此时，ABS控制器应通过检测齿圈转速传感器信号而判断需要进入ABS制动干预，从而向CAN总线上发送相应的控制信息，驱动/制动电机根据这些控制信息模拟制动器的动作而对齿圈电机进行调速，通过对齿圈的转速变化和LED指示灯的观察，以及观测GUI界面上获取得到的ABS控制器的各种计算结果，包括轮速曲线、电磁阀状态等，可以验证ABS控制器的控制流程是否正确。结语 本文基于高性能的16位单片机XC164CS和高精度的D/A转换芯片AD5336，成功设计并开发出了能够模拟车辆制动时的轮速变化的驱动/制动模拟控制器，利用电机驱动齿圈的方式模拟车轮运转，利用简单的LED指示灯表示各种电磁阀状态和ABS电机状态，能够验证目标开发的ABS控制器的大部分控制功能，对于新开发的ABS控制器，只需对其控制软件进行适应于本开发装置操作的适量修改，而无需整车或制动器的参与，也无需进行大量的道路实验，从而大大降低了ABS开发成本，也极大的缩短了ABS开发周期。基于XC164的六通道ABS开发板设计要：汽车防抱制动系统(ABS)的电子控制单元(ECU)是ABS的最重要部件之一。为模拟ABS的实际工作过程，制造了具有六通道电子控制单元的ABS开发板，包括单片机、电磁阀驱动、电源模块、轮速处理等模块等。该系统很好的模拟了 ABS的工作过程，为验证控制软件提供了方便，缩短了开发周期。 关键词：开发板；ABS；ECU；XC164 ABS 的匹配是一个非常复杂的过程，需要做大量的实车试验。由于试验存在着很大的危险性，所以在进行实车试验之前一定要先对控制软件做一定程度的验证，如轮速、轮加减速度、滑移率计算的准确性，以及电磁阀、报警灯、电机的正确运转等。车载的ABS电子控制单元不具备信号发生和数据显示的功能，而开发板弥补了这一缺陷。总体结构介绍 开发板基本上具有六通道ABS电子控制单元的所有模块，包括单片机、电磁阀驱动、电机驱动、电源模块、轮速处理等，另外还有轮速发生模块和显示模块等。液晶屏下方的电路板(简称电路板1)用来产生方波信号，发送到主控芯片XC164CS的高速输入捕捉口(CAPCOM)，加速、减速、制动按钮用来控制方波信号的频率，可模拟车辆的加速、减速和制动过程。主控芯片经过计算后，又通过串口将计算结果，如轮速、轮加减速度、滑移率等发送给电路板1，再驱动液晶屏显示数据。同时主控芯片根据不同的计算结果驱动报警灯、电机、继电器和阀等外围设备，以此模拟ABS的工作过程。 开发板的芯片大部分采用Infineon公司生产的专用芯片，它们被国内外的ABS生产商广泛采用。主要功能模块及使用的芯片如表1所示：功能模块使用芯片备注主芯片MCU1XC164CS主要完成信号处理、计算、控制任务监控芯片MCU2C505CA主要负责监控主芯片工作外部CAN接口TLE6250由主芯片提供控制诊断模块K-lineTLE6259由监控芯片提供控制报警灯、继电器驱动TLE6210-内部CAN通信-连接两个MCU阀驱动TLE6228共有12路驱动电源及复位TLE7469提供双电压表1 功能模块及使用芯片 下面对主控芯片XC164CS和监控芯片C505CA作较为详细的介绍。主控芯片XC164CS XC164CS是Infineon公司近年推出的16位高档单片机。该单片机有如下优点： 运算速度快：能达到40MHz的CPU频率。 存储器容量大： -2kB双口RAM用于变量，寄存器池和系统堆栈； -附加的2kB高速数据SRAM用于变量和用户堆栈； -2kB高速SRAM用于代码和数据； -128k的flash支持在线编程。 中断源多：接收70种中断，分为16个中断优先级(ILVL)，每个中断优先级中分为4个组优先级(GLVL)，数字越高，优先级越高。 具有在片调试接口OCDS，OCDS接口标准测试协议(与IEEE1149.1兼容)，主要用于芯片内部测试。现在的多数的高级器件都支持JTAG协议，如 DSP、FPGA器件等。标准的JTAG接口是4线：TMS、TCK、TDI、TDO，分别为模式选择、时钟、数据输入和数据输出线。OCDS接口扩充了 JTAG接口，其功能见表2。TMS模式选择OCDS接口大大方便了软件调试工作，这在下面部分将详细描述。另外该芯片还具备外围IO口多、时钟多、AD转换口多等优点，并且具有两个CAN接口。TDO测试数据输出CPUCLKCPU时钟TDI测试数据输入TRST测试复位输入TCK测试时钟输入BRKIN硬件中断输入TRAP陷阱条件VCC正电压(5V)GND数字地RESET芯片复位BRKOUT硬件中断输出OCDSOCDS使能表2 OCDS接口功能描述 XC164CS开发方法 XC164CS可以通过三种方式跟上位机连接进行在片仿真：串口方式(即bootloader模式)、并口方式(LPT)和USB口方式(即OCDS)。其中并口方式要求上位机的主频小于800MHz，给应用带来不便。串口方式，速度较慢。需要占用一个串口，而且调试过程中经常出现连接丢失的情况，因此也不予采用。 OCDS接口是XC164CS专门提供的调试接口，也是其不同于Infineon其它164系列单片机的主要特征之一，因此在开发板研制过程中采用 OCDS的调试方式。 软件采用的编译器是Keil uVision2 (PK166，摘编者注)，该编译器调试功能强大，不仅能够进行纯软件仿真，而且上位机能够通过并口或者USB口跟用户板进行连接，实现在片调试。连接关系如图3所示。 其中的ULINK是一种USB接口到OCDS接口的适配器，它具有如下特性： 通过USB口实现上位机和用户板的快速连接； 通过在片调试接口OCDS实现在片调试功能； 通过OCDS实现片上flash的烧写功能。监控芯片C505CA 监控芯片跟主控芯片进行实时通信，从而保证主控的正确运行，监控芯片还行使故障诊断的职能。 C505CA是Infineon公司的一款8位单片机，它基于8051内核，优点在于： 有较高的运算速度，能达到20MHz的工作频率； 具有片上CAN接口，方便跟主控芯片通信； 支持在片仿真； 采用贴片封装。开发板工作过程 开发板上电后，液晶屏显示一些说明信息，同时开始模拟ABS在实际车辆中的上电自检：报警灯亮快闪几秒，然后模拟电机和12个电磁阀的LED依次点亮，最后，所有的LED闪一次。 自检之后，液晶屏开始显示XC164CS传送的轮速计算值，轮速脉冲是由电路板1产生的；如果当前轮速较低，则模拟电机和12个电磁阀的LED会循环点亮，表示ABS系统在较低车速下，不会进行防抱制动，只进行常规的在线检查；如果当前轮速较高，则除报警灯外的所有LED会同时闪烁，表明ABS系统在该速度下会起作用。 对于轮速的改变，需要用到开发板上的3个按键，按住UP键不动，则轮速升高，按住DOWN键不动，则轮速降低，按一下STOP键，则当前轮速会迅速减至0。开发板在ABS开发过程中的应用 由于以前使用Intel公司196系列单片机作为主控芯片，现改用XC164CS，将代码从196移植到XC164CS是一个非常烦杂的工作，鉴于实车试验的危险性，在进行实车试验以前必须对代码进行严格的验证，开发板很好的起到了这个作用。 首先，开发板能观察轮速、轮加减速度等控制量，通过改变脉冲发生的频率，观察液晶屏的显示即可知道计算结果的对错，非常直观。 其次，可以验证主控芯片和监控芯片对报警灯、继电器、电机、电磁阀等外部设备的操作。 第三，通过阀旁边的开关，可以模拟阀的通断，实现故障诊断的功能。 第四，通过主控芯片与监控芯片的CAN通信验证主控芯片和监控芯片代码的正确性。 另外，通过开发板还可以验证ABS的进退出条件等。开发板和实际AB系统的区别 开发板仅用于ABS系统功能和单片机功能的验证，无法做到很全面，有些功能尚