《模具制造工艺》复习.doc

一、 基本概念1) 机床参考点根据机床原点设定的一个参考点，为固定点。它与机床原点的几何距离保存在机床数据存储器中，形成机床坐标系统。2) 零件的基本表面零件的基本表面指零件的内外圆柱面、圆锥表面和平面。3) 模具的工作型面与工件成型直接有关的模具表面。4) 起刀点刀具起始运动的刀位点，也是程序开始执行时的刀位点，即刀位的基准点。5) 成型磨削将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，并按一定的顺序逐段磨削。6) 滚动导向模架 在导柱和导套间装有钢球，其配合为过盈配合，使得导柱与导套间的相对运动间隙为零。主要用于精密冲压成形或无间隙冲裁。7) 工序-指一个或一组工人在一个固定的工作地点，对一个或同时几个工件所连续完成的那部分工艺过程。8) 工位工件在机床上占据的每一个位置叫工位。9) 平动头电火花机床上的专用工具，使装在其上的电极产生平移，沿型腔壁作圆周平面运动进行蚀除。用于单电极加工。10) 划线找正在机床上用划针按照毛坯或半成品上所划来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。11) 控制介质用于记载各种加工信息的媒体，如零件加工的工艺过程、工艺参数和位移数据等。12) 误差补偿技术在现有原始误差条件下，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使其与工艺系统中原有的误差相抵消。13) 生产过程将原材料或半成品转变为成品的有关劳动的总和。14) 电规准电火花加工过程中的一组电参数，包括电压、电流、频率、脉宽和极性等。15) 极性效应现象电火花加工时，正极和负极因电腐蚀而使材料蚀除量不同的现象。16) 凸模固定铆接法等截面的凸模安装前将尾部局部退火，装入凸模固定板后尾部用手锤铆开，然后与固定板一起在磨床上磨平。17) 电火花加工过程18) 模具零件的毛坯形式19) 凸模的锉修加工20) 冷冲模标准模架的布局方式二、 知识点1. 模具表面电火花强化的原理。电火花表面强化是利用工具电极与工件间在气体中产生火花放电，使金属表面产生物理化学变化，以提高工件表面性能的一种金属表面处理方法。可以对所有导电材料进行电火花表面强化处理。电火花强化时，电极在振动器的带动下靠近工件，两者距离达到极间间隙时，间隙中的空气在强电场的作用下电离，产生火花放电，使放电处的金属熔融、短路，短路后火花放电停止。此时接触点有短路电流，接触处继续加热。由于电极的压力，使熔化的材料互相粘接、扩散形成合金或新的化合物。最后电极在振动器的带动下离开工件，工件放电部位急剧冷却，材料得到强化。放电过程中，电极相对于工件进行横向移动，经过上述的无数次放电过程，就在工件表面产生强化层。2. 仿形车削加工的基本原理。3. 数控机床的机床原点与机床参考点、工件坐标系与机床坐标系之间的关系。机床原点也称机床零点，是机床上的一个固定点，在设计机床时就已经确定，不可更改。机床参考点是根据机床原点设定的一个参考点，也为固定点。它与机床原点的几何距离被保存在机床数据存储器中，形成机床坐标系统。每次数控机床起点时，执行机床返回参考点的操作，使数控机床的坐标系统与机床的坐标系统相一致，即显示器上将显示参考点与机床原点的相关坐标值。但返回参考点的工作完成后，显示器显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，表明坐标系已经建立。以工件原点作为坐标原点建立起来的坐标系称为工件坐标系。工件坐标系及方向与机床坐标系一致。编程时，编程尺寸按工件坐标系中尺寸确定。加工时，工件安装在机床上，测量出工件原点与机床原点间的距离。加工前需将该距离预存到数控系统中。那么加工时，工件原点至机床原点的距离会自动加到工件坐标系上，使数控机床按坐标系确定加工时的坐标值。4. 正弦分中夹具的工作原理。正弦分中夹具主要用于加工具有一个回转中心的工件，加工时，工件装在两顶尖之间，根据工件的长短可调节尾架的位置。转动手轮，通过蜗杆驱动顶尖运动，带动工件转动，从而完成零件的加工。5. 冷冲模模架的重要形位精度要求。1) 组成模架的各零件必须符合相应的标准和技术要求，导柱和导套的配合应符合相应的要求。2) 装配成套的模架，上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱的轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔的轴线对上模座上平面的垂直度应符合相应的要求。3) 装配后的模架，上模座在导柱上滑动应平稳和无阻滞现象。4) 模架的工作表面不应有碰伤、凹痕及其他机械损伤。6. 电火花穿孔加工和电火花线切割加工的主要区别和各自特点。7. 导套零件的工艺基准。定位基准：使工件在机床和夹具上具有正确位置的基准。粗加工时，阶梯轴的中心线是定位基准。加工外圆时，内孔是定位基准。测量基准：测量加工表面和位置的基准。内孔是测量基准。装配基准：装配时确定零件位置的基准。三、 综合1、 分析为了保证导套内外孔的同轴度，在加工上采取了哪些保证措施。为了保证导套内外圆表面的同轴度，在万能磨床上夹持导套的非配合表面，在一次装夹中将导套的内外圆表面一同磨出。或者先磨内圆，再以内圆定位，用顶尖顶住心轴，磨削外圆。2、 根据凹模零件，分析其加工要求、制定工艺路线及说明所采用的设备。(1) 下料：用轧制的圆棒料，在锯床上切断。(2) 锻造：将毛坯锻成矩形。(3) 热处理：退火。(4) 粗加工：刨六个面，留磨0.4-0.5mm。(5) 磨：磨上下两平面和互相垂直的两侧面。(6) 划线：以已磨过的互相垂直的两侧面为基准，划出凹模中心线的各孔位置，然后按照事先加工好的凹模样板划出型孔的轮廓线。(7) 工作型孔粗加工：先沿型孔的轮廓钻孔，除去中间的废料，然后，在立式铣床上按划线加工型孔，留精修余量0.150.25mm (单面)。(8) 型孔精加工：钳工