综合制剂车间同品种生产风险评估报告 2.doc

黑龙江哈尔滨 编号综合制剂车间同时生产不同剂型、相同原料品种的风险评估报告 评估报告的起草起草部门职 务签 名 日 期综合制剂车间 评估报告的审核审核部门职 务签 名 日 期 生产部工程部质量保证部 评估报告的批准批准部门签 名日 期质量受权人质量负责人1 综合制剂车间概述我公司此次申请认证范围为综合制剂车间非最终灭菌小容量注射剂生产线与冻干粉针剂生产线，根据国家药品生产质量管理规范（2010版）第一百九十七条“生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污染。”规定，及我公司在实际生产过程中需要同时生产使用相同原料的小容量注射剂与冻干粉针剂两个剂型的需要。依据生产品种处方特性、工艺流程及相应级别要求，对厂房、生产设施和设备的布局，生产过程中操作、清洁、器具使用、人员管理等，本着对生产安全和有效性进行风险评估。以期对其生产安全风险能正确认识并采取降低安全风险意见的控制措施，使生产质量及风险降低到可以接受的水平。非最终灭菌小容量注射剂工艺过程：称量配制、过滤（洗瓶、瓶灭菌）、灌装熔封、包装冻干粉针剂工艺过程：称量配制、过滤（洗瓶、瓶灭菌）、灌装、半加塞、冻干、压塞、压铝盖、包装以同种原料同时生产品种的情况：注射用单唾液酸四己糖神经节苷脂钠与单唾液酸四己糖神经节苷脂钠注射液同时生产；注射用利福霉素钠与利福霉素钠注射液同时生产；注射用胞磷胆碱钠与胞磷胆碱钠注射液同时生产。综合制剂车间工艺设备功能分布及平面图（平面图见附件一）。综合制剂车间的小容量生产线与冻干粉针剂生产线的共用部分如下，D级区域：包括小容量洗瓶与冻干洗瓶、洗塞、洗盖、冻干器具清洗，其中小容量与冻干的洗瓶灭菌烘箱生产设备各自独立，洗盖、洗塞独立；C级区域：包括物料传递、称碳室、称量室、容器具清洗室、容器具存放室、洗衣室、小容量配制室、冻干配制室，其中小容量配制系统与冻干配制系统完全独立并操作间完全分隔。设有两个B+A洁净区，小容量灌装B+A洁净区、冻干粉针灌装B+A洁净区，彼此完全独立。有四个独立的空调净化系统为别为D级区域、C级区域、小容量灌装B+A洁净区、冻干粉针灌装B+A洁净区送风。2、风险评估目的：评估综合制剂车间厂房、生产设施和设备等同时进行非最终灭菌小容量注射剂与冻干粉针剂以相同原料品种生产的可行性；并提出和评价降低预防污染与交叉污染措施及实施过程中可能发生质量风险的措施；3、风险评估依据质量风险管理应该与保护患者联系起来，管理的形式、文件记录及所作努力的程度应与风险的水平相一致。药品生产质量管理规范 2010（国家食品药品监督管理局）药品GMP指南ICH Q9质量风险管理规程SMP-QA-0501-022-04、本次风险评估的要点与范围4.1 本项对综合制剂车间厂房、生产设施和设备等在同时进行非最终灭菌的小容量注射剂与冻干粉针剂以相同原料品种生产过程中，从人、机、料、法、环五要素中可能存在污染和交叉污染的风险进行评估。 本次风险评估的重点为用相同原料生产同时生产不同剂型的污染和交叉污染的风险。4.2着重识别以下风险4.2.1在分隔的区域内生产不同品种的药品；4.2.2采用阶段性生产方式；4.2.3设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应当有压差控制；4.2.4应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险；4.2.5在易产生交叉污染的生产区内，操作人员应当穿戴该区域专用的防护服；4.2.6采用经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁；必要时，应当对与物料直接接触的设备表面的残留物进行检测；4.2.7采用密闭系统生产；4.2.8干燥设备的进风应当有空气过滤器，排风应当有防止空气倒流装置；4.2.9生产和清洁过程中应当避免使用易碎、易脱屑、易发霉器具；使用筛网时，应当有防止因筛网断裂而造成污染的措施；4.2.10液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应当在规定时间内完成；4.3风险识别与评估要点：4.3.1.洁净厂房从设计施工上是否易于维护、保养。相应的操作间是否有干扰而产生交叉污染，产尘间是否有隔离措施；压差是否符合要求；4.3.2.人流、物流在同时以同原料生产不同剂型时有无交叉污染；4.3.3.设备、辅助设施、器具等从设计上是否易于清洁，小容量注射剂与冻干粉针剂的设备、器具是否有交叉，操作上能否有相互交叉污染；4.3.4 同原料生产不同剂型时共用生产设备、设施、器具主要考虑毒性与非毒性、小剂量与高剂量产品等方面交叉污染。4.3.4.清洁方式选择：对产品的适用性，其残留能否引起交叉污染；4.3.5.设备清洁的有效性：人员操作的多变性，设定参数的可控性、易操作性、规范性、每次执行清洁的等效性等方面；4.3.6 依据上述要求识别每个要素，如符合上述要求的则对其进行分析评估。4.4本项风险评估因已完成注射用水系统、压缩空气系统、关键设备的评估与确认、无菌保证系统和工艺验证等的风险评估与确认并以达到可接受标准，故此不对上述要素进行详细的评估与确认。4.5本项风险评估洁净区的划分来分项评估，在该区域同时生产同种原料的不同剂型可能带来的污染和交叉污染的风险。4.6本次风险评估以风险回顾的方式对综合制剂车间同时在以同种原料不同剂型生产如表（）品种时的污染和交叉污染的风险。 5、风险评估方法 根据质量风险管理规程，本项采用失败模式效果分析法（FMEA）进行评估。5.1危害的严重性(S)分为：极高（4）、高（3）、中（2）、低（1）四类严重程度（S）描述关键（4）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；产生混淆及污染达到危害患者的健康，直接影响GMP原则，危害生产厂区活动高（3）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；产生污染和交叉污染为不可接受水平，未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差中（2）尽管不存在对产品或数据的相关影响，但如控制不当可能会间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的带来一定的影响；产生的产生污染和交叉污染为可接受水平。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响低（1）此类风险不对产品或数据产生最终影响，不会产生污染与交叉污染5.2 风险发生的可能性(P)分为：极高（4）、高（3）、中（2）、低（1）四类可能性（1）描述极高（4）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误高（3）偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误中（2）很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败低（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败。5.3发现风险的可能性（D）分为：极低（4）、低（3）、中（2）、高（1）四类可检测性（D）描述极低（4）不存在能够检测到错误的机制低（3）通过周期性手动控制可检测到错误中（2）通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高（1）自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）5.4 RPN (风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数（RPNSPD)5.4.1 RPN 16或严重程度4 高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认巳采用控制措施且持续执行。 由严重程度为4 导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8。5.4.2 16 RPN 8 中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。 5.4.3 RPN 7低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。综合制剂车间D级区域同时进行小容量注射剂与冻干洗瓶、洗塞、洗盖、器具清洗的风险评估表编号项目步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动厂房、空调系统设计与施工厂房布局厂房从设计上不易于维护保养厂房墙壁有裂缝，屋顶、楼面漏水等；灯具、管道口、风口出现密封性不好2设计、施工本身存在缺陷2工程部不定期对公司厂房构建物进行检查16低1.制定厂房管理、维护保养规程2.按厂房管理、维护保养程序进行巡查小容量注射剂与冻干粉针剂在洗瓶生产操作时，未做适当的措施防止混淆。导致混淆或交叉污染2设计、施工本身存在缺陷2检查车间布局情况，合理划分生产区域，防止交叉污染16低对照图纸与实际施工进行评价洗涤安瓿时对胶塞清洗和铝盖清洗有干扰影响胶塞、铝盖洗涤效果洗3洗涤安瓿时对洗塞、洗盖区域的洁净度2控制洁净级别；均达到D级，并无交叉16低制定操作规程规程进行操作41空气质量所供应的 空 气质量不当颗粒引起的产品污染车间微生物污染4过滤器压差不当2仪表安装,空调系统控制系统,完整性 测试18高确认 HEPA 过滤器的安装且维护方案到位,确认关键仪表的校准,按照工艺需求验证空调系统）验证空调系统控制系统43空调参数风量风量不当：空气不流通区域换气次数减少房间之间的压差不当产品污染4进风口和排风口位 置错误，形成空气不流通区,过滤器堵塞造成压差平衡问题,进/排风阀调节错误2安装仪 表测量 每个房 间内的风量、压差空调控制系统完整性 测试18高确认 HEPA 过滤器的安装且维护方案到位,确认关键仪表的校准,按照工艺需求验证空调系统等,）验证空调系统控制系统44房间温湿度温湿度超出所设 定的限制舒适环境缺失1工艺参数不当2安装仪 表测量 每个房 间的温湿度空调控制系统12低验证空调系统的温湿度验证空调控制系统45消毒消毒不彻底微生物污染2消毒周期不恰当消毒方法不当2制定恰当的消毒规程,按规定的周期、方法进行消毒28中验证消毒方法人流进入车间未经批准的人员 进入车间,未进行正确 更衣厂房使用不当产品污染,来自于外部环境的活粒子 及非活性粒子污染厂房3进入控制设计不当,不符合 SOP缺乏培训2人工控制记录,设计上只有经过更衣室 才能进入车间,SOP到位,培训到位212中检查车间的进入控制及人流检查车间的进入控制及人流SOP（卫生及更衣）以及培训情况小容量人员与冻干人员混淆不了解各自操作操作规程不能有效执行2职责不明确2规定各自的操作人员，并进行培训14低对操作人员定期进行培训物流进入车间非预期物料进 入车间,物料未经清洁进入车间,物料进入车间的程序不当物料包装的污染导 致厂房与产品污染4进入控制设计不当,不符合SOP缺乏培训3物料进入控制SOP到位224高检查物料进入车间的控制检查SOP（卫生及更衣）以及培训到位，设备安瓿、西林瓶清洗清洗周期瓶未完全浸 入超声波水中,瓶位置错误,未根据所建立清 洗程序进行清洗 参数的调整瓿不洁净/存在颗粒/微 生物负 载/内 毒素交叉污染3不当的设备操作/设计不当的工艺参数2使用控制系统调整设备 控制一 些参数(注射用 水温度及压力、设备速度)212中根据要求检查设备的关键组件,确认设施连接及关键仪表的校准,确认清洁程序的正确操作,工艺参数的恰当调节,确认清洁程序及清除颗粒的效率瓶烘干烘干烘干周期灭菌温度、时间和降温温度达不到要求灭菌不彻底,降温达不到要求影响产品质量4不当的设备操作/设计,不当的工艺参数3使用控制系统调整设备 控制参数(温度及设备速度)336高根据要求检查设备的关键组件,确认设施关键仪表的校准确认设备的正确操作,工艺参数的恰当调节安瓿、西林瓶烘干同时使用洗瓶效果水量不足达不到清洗效果3设计、施工时管路压力不足2确认水量使用51mm的管路，保证上水压力变频自控212高注射用水分配系统确认相互干扰操作位置、排风量过大压差不足3空调设计、施工时，进排风量不平衡2设计、施工时检查风量平衡16低进行空调系统确认，检查设计进、排风量物料错误安瓿、西林瓶混淆标示错误1装盘错误1现场检查瓶外形外形11低对操作人员进行适当培训胶塞机清洗灭菌清洗程序不当，灭菌规程不符合要求清洗效果不符合规定，无菌内毒素不符合要求4操作及工艺参数不当，设备不符合要求2控制设备工艺参数，加灭菌报警装置216高对胶塞机进行确认胶塞洗涤与安瓿洗涤同时进行影响胶塞洗涤效果互相影响洁净级别2空调设计、施工时，进排风量不平衡2设计、施工时检查风量平衡86中进行空调系统确认，检查设计进、排风量满足要求铝盖机清洗灭菌清洗程序不当，灭菌规程不符合要求清洗效果不符合规定4操作及工艺参数不当，设备不符合要求2控制设备工艺参数，加灭菌报警装置216高对铝盖机进行确认胶塞洗涤与安瓿洗涤同时进行影响胶塞洗涤效果互相影响洁净级别1空调设计、施工时，进排风量不平衡2设计、施工时检查风量平衡16低进行空调系统确认，检查设计进、排风量清洁管理清洁剂的选择不合理清洁剂失效3浓度配制错误；使用不同种类的清洁剂2明确规定各清洗剂的配制配制清洁剂时必须二人复核操作。16低制定管理规程，明确清洁剂的使用清洁剂残留超标3未严格执行清洁程序2进行有效培训人员经培训合格后方能上岗操作清场效果不能进行有效的维护清洁后到使用前的维护错误导致清场失效3人员培训不到位2人员经培训合格后方能上岗操作16低执行人员培训规程已清洁设备存放、处置不合适3已清洁设备在清洁、干燥的条件下存放19中制定设备清洁规程，明确存放条件未遵守清场后的管理制度3凡清场合格的工作室，门应常闭，人员不得随意进入。218高制定清场管理规程清洗工具及容器具管理失效清洗工具或容器具导致污染发生3清洁工具或容器具本身未清洁彻底。2有每种清洁工具详细的清洁方法；明确丝光毛布的材质、标色（不同颜色的使用范围）。16低制定清洁工具管理规程存放不当导致污染2清洁用工具经清洁后，存放在各自区域的洁具存放间。16低结论：通过对综合制剂车间小容量注射剂与冻干粉针剂生产线的风险评估，经过风险识别与风险分析并制定风险控制方式，确认在综合制剂D级洁净区同时进行小容量注射剂的洗瓶，灭菌和冻干粉针剂洗瓶、灭菌、洗塞、洗盖的操作，其物料传递、生产环境的洁净级别、生产操作的污染和交叉污染的风险，可以被有效的控制，并能够接受。其中，主要物料西林瓶、安瓿、胶塞、铝盖由于其需要的生产环境均为D级，车间的平面布局洁净级别送回排风均满足洁净级别要求，无交叉污染，所使用的物料如（西林瓶、安瓿、胶塞、铝盖）无混淆的可能。针对安瓶洗瓶与西林瓶洗瓶、洗胶塞、洗铝盖会产生的污染与交叉污染有高风险项目9项，中级风险6项，并有实际的控制措施并的到落实，经检查经过确认风险可以被接受，故此，小容量注射剂与冻干粉针剂洗瓶及灭菌操作同时进行风险可以接受。综合制剂车间C级洁净区（配制）以同种原料同时生产小容量注射剂和冻干粉针剂风险评估表编号项目步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动厂房、空调系统设计与施工厂房布局厂房从设计上不易于维护保养厂房墙壁有裂缝，屋顶、楼面漏水等；灯具、管道口、风口出现密封性不好2设计、施工本身存在缺陷2工程部不定期对公司厂房构建物进行检查16低1.制定厂房管理、维护保养规程2.按厂房管理、维护保养程序进行巡查物流传递污染物流传递中影响洁净级别3物料传递过程中，清洁不彻底，非洁净空气进入洁净区2设计物料外清、气闸间并安装压差计，保证压差212中对气闸间环境进行检测，对压差计定期校验并记录称量间压差影响环境洁净度及物流交叉污染3称量间空气污染2设计前室并直排，有垂直送风并保证气流流行212中1、检查设计及施工排风系统为直排。2、有独立的除尘装置和层流送风。3、保证空气由上向下流动，粉尘不可向上漂浮。4、安装压差表，并定期检查校验5、检查清场后洁净级别称炭间压差影响环境洁净度及物流交叉污染3称量间空气污染2设计前室并直排，有垂直送风并保证气流流行212中1、检查设计及施工排风系统为直排。2、有独立的除尘装置和层流送风。3、保证空气由上向下流动，粉尘不可向上漂浮。4、安装压差表，并定期检查校验称量间称炭间互相干扰影响称量及洁净环境3称炭间未保持相对负压2设计前室并直排，有压差表保持相对负压212中1、设立前室2、炭传递设立单独通道3、安装压差表，并定期检查校验配制间配制过程中两个机型互相交错污染和混淆3两个剂型产品配制系统未独立2设立小容量配制室；设立冻干粉针剂配制室和配制系统独立并无干扰16低1、检查平面布局小容量与冻干配制室各自独立2、对配制室进行环境监控，符合C级标准器具清洗间未设置3有污染和交叉污染2设立独立的容器具清洗间16低对容器具清洗间的环境进行检测，符合C级标准器具存放间未设置3有污染和交叉污染2设立独立的容器具存放间16低对容器具存放间的环境进行检测，符合C级标准41空气质量所供应的 空 气质量不当颗粒引起的产品污染车间微生物污染3过滤器压差不当2仪表安装,空调系统控制系统,完整性 测试212中确认 HEPA 过滤器的安装且维护方案到位,确认关键仪表的校准,按照工艺需求验证空调系统）验证空调系统控制系统43空调参数风量风量不当：空气不流通区域换气次数减少房间之间的压差不当产品污染4进风口和排风口位 置错误，形成空气不流通区,过滤器堵塞造成压差平衡问题,进/排风阀调节错误2安装仪 表测量 每个房 间内的风量、压差空调控制系统完整性 测试18高确认 HEPA 过滤器的安装且维护方案到位,确认关键仪表的校准,按照工艺需求验证空调系统等,）验证空调系统控制系统44房间温湿度温湿度超出所设 定的限制舒适环境缺失1工艺参数不当2安装仪 表测量 每个房 间的温湿度空调控制系统12低验证空调系统的温湿度验证空调控制系统45消毒消毒不彻底微生物污染2消毒周期不恰当消毒方法不当2制定恰当的消毒规程,按规定的周期、方法进行消毒28中验证消毒方法人流进入车间未经批准的人员进入车间,未进行正确 更衣厂房使用不当产品污染,来自于外部环境的活粒子及非活性粒子污染厂房3进入控制设计不当,不符合SOP缺乏培训2人工控制记录,设计上只有经过更衣室才能进入车间,SOP到位,培训到位212中检查车间的进入控制及人流SOP（卫生及更衣）以及培训情况在未进行更衣的情况下从一个生产区进入另一个不同洁净级别的生产区产品污染风险4不符合SOP，缺乏培训3根据设计，要求经过更衣室进入不同区域SOP到位；洗手及消毒设施到位112中检查车间的进入控制及人流；检查SOP（卫生及更衣）以及培训记录到位小容量人员与冻干人员混淆不了解各自操作操作规程不能有效执行2职责不明确2规定各自的操作人员，并进行培训14低对操作人员定期进行培训物流进入车间非预期物料进 入车间,物料未经清洁进入车间,物料进入车间的程序不当物料包装的污染导 致厂房与产品污染3进入控制设计不当,不符合SOP缺乏培训3物料进入控制SOP到位218高检查物料进入车间的控制检查SOP（卫生及更衣）以及培训到位，称量后装运原料飘撒；标识不清影响环境；交叉污染；混淆3操作不当3密封转运；每个包装上贴有物料标签218高制定规程对人员进行培训；每个转运包装上贴标签并严格检查称炭活性炭操作原料称量、投料操作不规范或未遵 循顺序粉尘、颗粒污染环境3排风系统操作不当未按SOP操作2配料区的排风系统及压差监控、记录。SOP详细规定称量操作212中验证HVAC（IQ、OQ）确认维护到位物料称量原料称量操作原料称量、投料操作不规范或未遵循顺序粉尘、颗粒污染环境3排风系统操作不当未按SOP操作2配料区的排风系统及压差监控、记录。SOP详细规定称量操作212中验证HVAC（IQ、OQ）确认维护到位不同剂型的辅料称量标识不清、混淆3未及时贴标签3制定物料称量管理规程，每次称量均按规定贴有色标规定的标签218高制定称量操作规程明确规定标签管理要求，对操作人员进行培训清场不彻底交叉污染3操作人员未按规定清场2加强人员培训和QA监督212中加强培训配制操作配液过程配液不符合工艺要求配制产品不合格4参数不当，控制系统不当，仪表测量不当2控制系统 在批记录中记录步骤及关键参数216高仪表校准确认设备基本操作（上料、加 热、冷却等） 工艺参数的适当控制与记录验证生产工艺不同剂型药液混淆产品不合格产品报废4两个剂型配液系统混在一起1设立两个完全独立的配液系统并不在一个操作房间内14高检查图纸与现场确认各自独立 溶液过滤过滤器过滤器完整性不当过滤参数不当（压力等）产品不溶性微粒或微生物不合格4过滤器不到位或位置不正确，过滤器 阻塞或不适合的过滤器完整性缺乏，参数不当2确认设备附近是否安装过滤器，过滤步骤前进行过滤器完整性测试，记录并审核批记录中的工艺参数18高确认过滤器使用规程到位过滤器完整性测试验证生产工艺存放时间药液存放缺乏所建立的保留条件（时间等）颗粒或微生物污染 溶液4配料罐呼吸器 维护不当1呼吸器的周期性维护312高仪表校准确认呼吸器使用规程到位,呼吸器完整性测试溶液降解（缺乏批均一性3溶液保留时间长于 所规定的时间保留条件错误3根据规程记录关键时间控制并记录保留参数19低仪表校准，建立并验证每种溶液的最长保留时间物料管理领用或使用了不符合生产要求的物料导致差错4领用了错误的物料3从仓库核对并确认物料无误后领用。224高制定物料领用、发放、使用管理规程并对人员进行培训4物料存放距离过近导致交叉污染或是拿错使用3不同物料及不同批次的物料存放有适宜的间距，并有相应的状态标识。每件物料外应有物料卡。224高4使用过程中缺少物料的核对检查3使用过程中在每一步生产期间要有两个人检查、核对及签字。224高4中间站发生混淆或污染事件3中间站的物料按区域品种、规格隔离存放，物料进出均需核对。224高制定中间站管理规程未对零头物料有效管理领用或使用了不符合生产要求的零头物料导致差错4零头物料管理不当3核实品名、批号、数量等标识后，分类存放中间站或暂存间224高制定物料领用、发放、使用管理规程4领用不同类型零头物料用于生产操作3在生产指令上注明应领取的零头批号，配料工序凭生产指令到中间站领取224高设备配配液系统设备设备性能未达到要求影响药液质量3设备材质与性能不符合要求3 选用合格的设备2 12中对配制设备进行确认配料罐、过 滤系统清洁清洁方法未能清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染4清洁规 程的设 计不 当员工使用方法的不当3清洁工艺完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数224高制定清洁规程，规定清洁步骤和时间确认清洁方法经过验证批准并且培训到位确认清洁方法能够清洁整个内表面验证清洁方法器具使用与清洁清洁不彻底产生交叉污染3清洁规 程的设 计不 当员工使用方法的不当3按清洁规程对器具进行清洁；与药品接触的使用专用的器具218高 制定清洁规程，规定清洁步骤和时间确认清洁方法经过验证批准并且培训到位结论：通过对综合制剂车间小容量注射剂与冻干粉针剂生产线的风险评估，经过风险识别与风险分析并制定风险控制方式，对综合制剂车间的C级洁净区小容量注射剂和冻干粉针剂的配制操作进行评估，主要评估的以同种原料同时生产小容量注射剂和冻干粉针剂的生产，其在生产环境、设备、物料传递、称量、投料、配制及过滤等方面污染和交叉污染的影响，并提出控制措施，其中高风险项目 个 中风险项目 个，对其风险程度制定相应的控制措施，控制措施实施后风险可以被接受，故此在C级区内以同一原料同时生产小容量注射剂与冻干粉针剂的称量、配制操作操作同时进行风险可以接受。综合制剂车间B+A级洁净区（灌装）以同种原料同时生产小容量注射剂和冻干粉针剂风险评估综合制剂车间小容量注射剂与冻干粉针剂的灌装区域为独立的区域与空调净化系统，有各系独立的灌装区域，不会产生同种原料不同剂型生产时的不会交叉污染和混淆，相应的风险评估、验证与确认工作已完成故此本次不做评估。综合制剂车间以同种原料同时生产小容量注射剂和冻干粉针剂风险相关品种的评估风险评估我公司可以同时进行的产品如下原料剂型/规格处方批量同时生产情况单唾液酸四己糖神经节苷脂钠冻干粉针剂/20mg单唾液酸四己糖神经节苷脂钠（按干燥纯品计）1000g甘露醇3500g5万支此两个剂型同时生产小容量注射剂/2ml：20mg单唾液酸四己糖神经节苷脂钠（按干燥纯品计）1290g磷酸二氢钠32.5g磷酸氢二钠387g氯化钠1032g6万支注射用利福霉素钠冻干粉针剂/0.25g（25万单位）（以利福毒素计）利福霉素钠（按干燥纯品计）8.5Kg（250000万单位）维生素C 1088g焦亚硫酸钠136g甘露醇3454.4g精氨酸 适量3.4万支此两个剂型同时生产小容量注射剂/5ml：0.25g（25万单位）（以利福霉素计）利福霉素钠（按干燥纯品计）7.95kg（265000万单位）焦亚硫酸钠477g维生素C钠1033.5g丙二醇19875ml精氨酸适量3万支胞磷胆碱钠冻干粉针剂0.25g胞磷胆碱钠（折干折纯）12500g甘露醇7660g5万支此两个剂型同时生产小容量注射剂/2ml：0.25g胞磷胆碱钠（按干燥纯品计）16447.5g6万支综合制剂车间C级洁净区（配制）以同种原料同时生产小容量注射剂和冻干粉针剂称量、投料风险评估编号项目步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动1同时生产同种原料不同剂型原料为单唾液酸四己糖神经节苷脂钠同时生产小