机械制造工程学复习.doc

1、 什么是工序、工步、工作行程。 工序：一个或一组工人在一台或一个工作地点，对同一个或同时对几个工件连续完成得那一部分工艺过程。工步：在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的情况下所连续完成的那一部分工序。工作行程（走刀）：在一个工步内，若被加工表面需切除的余量较大，一次切削无法完成，则可分为几次切削，每一次切削就称为一个行程（或一次走刀）2、 列举主要的PR制造技术：快速原型制造（1）光固化法；（2）叠层制造；（3）激光选区烧结法；（4）熔融挤压型法。3、 顺铣：工件进给方向与铣刀刀刃圆周速度方向一致；逆铣，反之。4、 齿面加工方法（1）圆柱齿轮加工方法成形法：齿形主要由刀具廊形来保证。主要用于单件小批量和维修生产中。范成法加工（又称包络法和展成法）：常用的方法有滚齿、插齿、剃齿、垳齿和磨齿。5、 电火花加工原理和特点：原理：在绝缘工作液中工具和工件之间脉冲性火花放电局部，瞬时产生高温，使工件表面金属熔化、气化、抛离工作表面，利用电腐蚀现象。特点6、 点解加工的原理：利用金属在电解液中的“阳极溶解”作用使工件成形的。7、 机床型号的编制机床的分类代号用阿拉伯数字表示，位于类别代号前类别车床钻床磨床齿轮加工床螺纹加工床铣刨拉特种加工锯其他代号CZM 1M 2MY(牙)S（丝）XBLD（电）G（割）Q 通用特性高精度 精密自动半自动数控加工中心仿形轻型加重型简式代号GMZBKHFQCJ车床：主参数40代表最大车削直径400mm；磨主要参数32代表最大磨削直径320mm，工作台宽度320mm.8、 主要的刀具材料及特点：高速钢：具有一定的硬度和耐磨性、较高的热稳定性，具有较高的强度阿赫冲击韧性。可加工从有色金属到高温合金范围广泛的材料。特点是在复杂刀具中的制造占有重要地位。硬质合金：耐高温，很好的耐磨性，可加工包括淬硬钢在内的多种材料。但其抗弯强度低，冲击韧性差，很少用于制造整体刀具，一般制成刀片。涂层材料：是在和上涂上氧化铝、碳氮化钛等，具有优异的高温性能。陶瓷材料：（氧化铝、四氮化圭）硬度高、耐氧化、化学性能稳定金刚石：金刚石刀具能切削陶瓷、高硅铝合金、硬质合金，还可以切削有色金属及合金，但不能切削铁碳材料，因为碳元素和铁元素有很强的亲和性，加快刀具磨损。当温度大于700时，金刚石转化为石墨。9、 砂轮的硬度：表示磨粒在磨削力作用下从砂轮表面脱落的难易程度，砂轮硬，磨粒不易脱落；砂轮软，磨粒易脱落。工件硬。则砂轮应软，使砂轮自锐坚强，避免工件烧伤；工件软，反之亦然。10、 工件装夹的实质：保证工件在夹具中的正确定位，工件通过夹具对于机床也就占有了正确的位置，保证工件加工表面相对于刀具的正确位置。11、 机床夹具的组成：（1）定位支承元件（确定工件在夹具中的正确位置并支承工件） （2）夹紧装置（将工件压紧夹紧，保证工件的位置不变） （3）连接定向元件（将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴工作台 或导向轮的相互位置） （4）对刀元件或导向元件（保证工件加工表面与刀具之间的正确位置） （5）其他装置（分度装置、靠模装置、上下料装置。） （6）夹具体（夹具的基本骨架、用夹具配置、安装个夹具元件使之组 成一个整体）12、 六点定位原则：在夹具中用空间合理布置的六个支承点与工件接触，分别限制工件相应的六个自由度，从而使工件在空间得到唯一确定位置的方法。13、 欠定位于过定位：（1）按工序的加工要求，工件必须限制的自由度未予限制的定位称为欠定位；工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位称为过定位。14、 基准：（1）设计基准：用以确定某一轮廓要素（点线面）位置所依据的轮廓要素，是标注尺寸的起点。（2）工艺基准：在加工、测量和装配过程中所使用的基准称为工艺基准。其中定位基准：在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的点线面。15、 切削用量对切削温度的影响：切削速度Vc对切削温度影响最大。随着进给量f的增大，切削速度Vc对切削温度的影响程度逐渐减小。F的影响比Vc小。切削深度Ap变化使产生的切削热和散热面积按相同的比率变化，对切削温度的影响很小。16、 刀具磨损的形态：（1）前刀面磨损：切削塑性材料时，切削在前刀面上激烈摩擦，会在前刀面上形成月牙状磨损。（2）后刀面磨损：第三变形区内的刀面与工件间接触压力很大的摩擦导致后刀面磨损。17、 评定加工质量的指标：加工精度包括尺寸精度、形状和位置精度。表面质量包括表面粗超度、浓度和表面层材料物理机械性能。18、 加工精度与加工误差：（1）加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和表面的相互位置）与图纸要求的理想几何参数的符合程度。包括尺寸精度、形状精度、位置精度。（2）加工误差：与加工精度相反，零件加工误差是指零件加工后的实际几何参数对其理想几何参数的偏离程度。加工精度高低是通过加工误差大小来度量的。19、 原始误差：在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面相对位置的形成，取决于工件与刀具在切削运动过程中相互位置的关系，并受夹具和机床的约束。因此，加工精度问题牵涉到整个工艺系统的精度问题。20、 存在原理误差的加工方法是不好的，对吗？答：错的，原理误差是由于在加工中采用了近似加工运动或近似的刀具切刃形状轮廓而产生的误差。 在生产中，采用近似加工方法，可以使刀具形状和机床机构简化，刀具数量减少，生产率提高，成本降低。因此，只要将误差能合理地限制在规定的精度范围之内，近似加工就是一种合理、完善的行之有效的加工方法。另外;原理误差不能通过提高机床和刀具的制造精度来消除。21、 主轴回旋误差的三种基本形式及对加工精度的影响：（1）纯径向窜动误差（径向漂移）。镗孔时，可引起圆度误差和圆柱度误差，对端面无影响；（2）纯轴向窜动误差（轴向漂移）。车端面和螺纹时有明显影响，所车出的端面对轴心线的垂直度误差，随着切削直径的减小而增大，出现凸凹不平，使螺纹螺距产生周期误差；（3）纯角度窜动误差（角度漂移）。车外圆时，得到椎体而不是圆柱体，镗孔时得到椭圆而不是锥孔。22、 导轨误差：在机床形成运动中的直线运动精度主要取决于导轨精度。导轨无限误差主要包括：导轨在水平面内直线度误差；导轨在垂直平面直线度误差；两导轨间平行度误差。23、 工艺系统的热源：加工过程中，工艺系统热源主要由两大类：内部热源和外部热源（1）内部热源：切削热。摩擦热和动力装置能量损耗产生的热、派生热源。（2）外部：环境温度、热辐射。24、 提高加工精度的途径：（1）直接消除或减小原始误差；（2）补偿或低效原始误差；（3） 转移原始误差；（4）均化误差；（5）在加工过程中积极控制。25、 误差性质：根据加工一批零件的误差出现的规律，可分为系统误差和随机误差：（1）系统误差:顺次加工一批零件所产生的误差，或大小和方向保持不变。或有规律的变化；（2）随机误差：。无规律变化。26、 加工表面质量的含义：是指，零件机械加工后表面的微观几何特征和物理机械性能状态，是评定机械零件质量优劣的重要依据。27、 表面层的残余应力：是指没有外力作用的情况下，在工作内部保持平衡而存在的力。原因：（1）局部温度过高；（2）局部金相组织变化；（3）表面层局部冷态塑性变形；（4）金属冷态塑性变形、比容积增大。28、 工艺过程与工艺规程：（1）工艺过程分为工序。安装工步和工作行程。（2）用一定的文件形式规定下来的工艺过程。29、 精基准的选择：（1）基准重合原则；（2）基准统一；（3）互为基准；（4）自为基准；（5）准确可靠。30、 粗基准选择原则：（1）为保证重要加工表面工余量均为：选重要加工表面作粗基准；（2） 为保证非加工表面与加工表面之间相对位置精度要求应选非工作粗基准；如有多个非，则选精度最高的非。（3）有多个表面需一次加工时，应选精度要求最高，或加工余量最小的表面；（4）粗基准在同一尺寸方向上只永许使用一次；（5）选作精基准表面应平整光洁，有一定面积，无飞边、冒口。保证定位稳定、夹紧可靠。（3） 加工阶段的划分及原因：粗加工、半精加工、精加工。原因：（1）保证零件加工质量；（2）有利于合理使用设备；（3）便于及时发现毛坯缺陷