SM施工总结范文.doc

SM施工总结范文 181、试验段概况xx年10月4日上午1100左右我部在K43+400K43+800右幅进行了试验段施工，实际施工420米即K43+400K43+820，设计厚度40mm，设计为改性沥青玛蹄脂碎石混凝土（SMA-13）。 下午1430左右摊铺结束，下午1500碾压结束。 历时3小时30分钟整个过程全部结束。 试验段路面宽度为18.73m，总面积为7866.6m2，共铺筑沥青混合料798.2t。 施工时天气状况为晴天，气温2426，风力小于4级。 施工单位中国中铁四局集团有限公司；监理单位中铁武汉大桥工程咨询监理有限公司、上海市市政工程管理咨询有限公司；检测单位上海隧道工程质量检测有限公司。 2、试验段目的 （1）确定人员配备、机械组合、测试设备的最佳组合以及沥青混合料拌和设备与运输车辆、摊铺能力的协调性。 （2）通过试拌确定拌和机的实际生产能力与拌和时间、拌和温度、考察拌和机计算机打印装置的可信度。 验证沥青混凝土上面层（SMA-13）的生产配合比设计。 （3）通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、速度和工艺。 （4）通过压实试验确定压路机的最优组合、压实顺序、压实温度、碾压速度、碾压遍数及压实工艺。 （5）确定沥青混凝土上面层（SMA-13）松铺系数及虚铺厚度；确定合理碾压长度。 （6）确定标准施工方法。 全面检查材料及施工质量是否符合要求。 3、试验段施工人员、材料、机械设备3.1施工人员安排为了使沥青混凝土上面层试验段一次性满足质量要求，从而能够保证工程顺利展开，达到快速、优质、高效完成整个施工生产任务这一目的，我们安排了具有丰富路面施工经验的技术、行政管理人员和施工队伍，负责本次试验段的施工组织管理工作。 （1）试验段组织机构人员及具体分工一览表表5.1-1组织机构人员及具体分工一览表序号姓名职务具体分工1徐庆华项目经理负责项目全面工作2连海涛项目总工负责技术全面工作3杨玉陪项目副经理负责施工现场4夏文龙工程部部长负责技术交底、数据收集5付玉平试验室主任负责各项试验及检测工作6谢精森质量检查部负责全面质量控制、抽检工作7鹿才柱物资部部长负责材料的采购、供应8朱文河安全环保部负责安全、环保和文明施工9韩宝瑞办公室主任负责宣传、协调工作10吴荣辉摊铺队队长负责摊铺现场11王辉拌和站站长负责拌和站 （2）摊铺队人员配置施工队长1名、现场领工员2名、摊铺机操作手4名、车辆指挥1名、到场温度检查1名、摊铺温度检查、碾压温度检查1名、松铺厚度检查1名、边部修整2名、压路机司机7名、洒水车司机1名、平整度检查1名、清料配合2名、其他铺助人员4名，共计28名。 （3）拌合站人员配置拌和站站长1名、拌和机操作手2名、机械维修2名、木质纤维素投放2人、车辆指挥1名、出场温度检测1名、装载机司机5名、上料监视和基底清理2名，共计16名。 3.2机械设备组织安排为了满足上面层试验段施工需要，拟为试验段施工安排的机械设备见下表表5.3-1主要施工机械表序号机械名称型号单位数量1沥青拌和站德基4200座12沥青摊铺机中大DT1600台23沥青摊铺机福格勒1800台14双钢轮压路机HAMM130台25双钢轮压路机HAMM120台16双钢轮压路机CC522台27自卸汽车（20吨以上）台303.3混合料运输道路拌和站成品混合料直接用20t以上大型自卸汽车从拌和站运送到摊铺现场，且每个自卸汽车配备帆布覆盖混合料，用来防尘和防雨。 运输道路全为城市道路，我部已对运输道路进行了详细的规划，重要路口派专人协助交警维护交通秩序，能满足施工要求。 4、批准的目标配合比和生产配合比4.1原材料沥青采用中国石油化工有限公司生产的70#A级道路石油沥青，现场改性加工为SBS改性沥青，粗、细集料产地为浙江鹿山坞，矿粉地为浙江长兴。 各种原材料分隔堆放，并设置材料标志牌。 各种原材料进场前按规定进行抽检，检查合格后进场。 目前各种原材料备料充足，能满足规模生产的需要。 4.2目标配合比目标配合比设计结果为（9.513.2）mm碎石(4.759.5)mm碎石(02.36)mm碎石矿粉=40371211。 沥青用量为6.0%。 木质素纤维用量为混合料质量的0.3%。 4.3生产配合比生产配合比设计结果为（1015）mm碎石(510)mm碎石(35)mm碎石(03)mm碎石矿粉=443151010。 沥青用量为6.0%。 木质素纤维用量为混合料质量的0.3%。 5、试验段施工过程5.1下承层准备沥清混凝土（AC-20）中面层已施工完毕并按撒布了粘层，自检符合规范要求，并通过抽检合格，保证下承层满足技术规范要求。 碎石盲沟已按要求添筑完成。 5.2沥青混合料拌和 （1）本工程采用德基4200型间歇式沥青拌和楼拌和，拌料前对拌和设备及配套设备进行了检查，使各种仪表处于正常的工作状态。 （2）各种集料按规格分别堆放，插牌标明，矿粉装入储料仓，防止受潮，细集料设置防雨棚储存。 （3）沥青采用导热油加热，沥青加热温度应达到165-175、矿料温度应达到190-200以保证沥青混合料的出厂温度达到175-185和连续不间断地拌制沥青混合料。 （4）拌和站严格按照试验室的下发的沥青混合料配合比通知单进行生产。 拌和楼配备自动打印记录设备，在拌和过程中要求逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度等便于施工控制。 （5）沥青混合料的拌和时间，以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青为度。 每盘拌和时间加纤维干拌15s，湿拌时间45秒。 材料添加及搅拌时间的顺序如下各种热集料按设置重量投入搅拌缸添加纤维素干拌加矿粉喷入沥青湿拌出料 （6）混和料的出厂温度控制在175-185，当发现沥青混合料温度高于195或低于160、纤维投放失控、拌和不均出现严重离析等现象，不准出场，予以废弃。 （7）正式生产前分别对各热料仓的骨料进行卸料检测，直至骨料温度符合要求，同时检查拌和机的运转、筛网是否有破损等情况，并对拌合设备进行预热。 5.3沥青混合料的运输 （1）试验段配30辆20t以上自卸汽车运输，运输时间约为35-40分钟，在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约30cm,采用水银温度计检测混合料的出场温度和到现场温度，保证混合料出厂温度控制在175-185，运输到现场温度不低于165。 （2）沥青混合料采用大吨位自卸车运输，车辆在装料前车辆底部及两侧均冲洗清扫干净，并在车厢内均匀涂刷11植物油与水的混合液作为隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。 （3）车辆装料前、后、中移动分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少集料的离析。 （4）出厂时检测出厂温度并填写在运料单上，运料单实行一车一单制。 运输途中速度不宜太快，严禁急刹车。 （5）车辆的运输能力大于拌和能力和摊铺能力，在现场等候的料车为4辆时开始摊铺，使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。 （6）运料车到达现场后，由专人指挥运料车倒车、停车、卸料，并逐车检测。 先进行外观检查，然后测量温度，并做好记录对温度过低、过高、有夹团或拌和不均匀的混合料，应废弃严禁铺筑在道路上。 运料车应靠近离摊铺机1030cm左右时以空挡停车，不得撞击摊铺机。 卸料过程中运料车应挂空挡，使其由摊铺机推动前进。 （7）运料车侧板有保温设施，上部采用加厚棉花蓬布覆盖严实，覆盖宽度、长度大于车厢宽度、长度，并绑牢固，以保温和避免污染环境。 5.4沥青混合料的摊铺 （1）上面层采用非接触式平衡梁控制平整度及松铺厚度。 摊铺前检查平衡梁处于良好工作状态，连接好平衡梁传感器与摊铺机；严格控制松铺厚度，上面层摊铺厚度为4cm,松铺系数按1.20控制，松铺厚度4.8cm，现场实测松铺系数为1.17（见松铺系数检测计算表），摊铺宽度为18.73m，内侧1台摊铺机拼宽9.5m，外侧1台摊铺机拼宽9.0m。 同时调整摊铺机使路拱横坡度满足设计要求。 松铺系数检测计算表里程中面层顶实测标高松铺实测标高压实实测标高松铺厚度压实厚度松铺系数K43+470距中3米15.64215.73115.6830.048K43+470距中6米15.58015.67315.6230.050K43+470距中9米15.51815.60815.5590.049K43+470距中12米15.46115.55815.5060.052K43+470距中15米15.39115.47915.4320.047K43+480距中3米15.51315.60315.5550.048K43+480距中6米15.45415.54015.4940.046K43+480距中9米15.40615.49815.4480.050K43+480距中12米15.34315.43415.3850.049K43+480距中15米15.28315.36915.3230.046K43+490距中3米15.41015.50115.4510.050K43+490距中6米15.34115.42615.3800.046K43+490距中9米15.27815.36515.3180.047K43+490距中12米15.22915.31815.2700.048K43+490距中15米15.15715.24915.1990.050平均值0.0410.0420.0410.0440.0410.0410.0400.0420.0420.0400.0420.0400.0400.0410.0420.0411.161.181.201.171.151.161.151.181.171.161.201.161.171.181.181.170.048 （2）摊铺机就位后，先应预热60min，使熨平板的温度在100以上，保证摊铺机起步时熨平板不拉毛，调整熨平板高度在下面垫木块，厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固的放在上面，并调整好熨平板仰角及拱度。 （3）将摊铺机的标尺置于设定位置，调整非接触式平衡梁控制器使指示灯熄灭后，打开开关开始铺筑。 摊铺机梯队摊铺，调整好两台摊铺机振级和频率一致，摊铺机振级调整到4级，摊铺时前后两台摊铺机间距尽量缩短，间距不超过10米。 （4）摊铺机接料斗适当涂上植物油防粘液，料车对准摊铺机料斗中心，停在摊铺机10-30cm处挂空档，摊铺机迎上推着车前进。 （5）拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断。 沥青拌和楼按220t/h产量，现场摊铺速度控制在2.5m/min。 摊铺机起步5米左右摊铺速度控制在1m/min，使熨平板、夯锤及机体温度接近混合料温度。 摊铺机螺旋布料器均衡地向两侧供料，并保持一定料位高度以保证熨平板后松铺面的平整和混和料初始密实度的稳定（一般为螺旋输送器叶片的2/3）。 （6）摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度，处理路缘石部位。 当发现局部离析、横断面不符合要求、表面不平整、结构物接头部位缺料、摊铺带边缘缺料、摊铺机后面有明显拖痕时，在现场指挥人员的指挥下及时处理。 正常摊铺过程中，在压路机未碾压混合料之前，施工人员不得进入踩踏。 5.5混合料碾压 （1）碾压分为初压、复压、终压三个阶段。 压路机全部采用双钢轮振动压路机。 混合料摊铺后必需紧跟着在尽可能高温状态下碾压，不得等候，不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。 碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。 碾压设有专人负责，并在开工前对压路机司机进行培训交底，压路机在正式开铺之前，全部做好加油、加水、维修、调试等准备工作。 （2）初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，采用高温、紧跟、高频、低幅振动碾压能收到较好的压实效果；初压采用2台HAMM130双钢轮压路机，紧跟摊铺机进行碾压；初压的顺序，压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压，压路机碾压时相邻碾压带应重叠不超过20cm。 碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并开弱振，以减少混合料的推移或拥包；双钢轮压路机在不粘轮的情况下尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。 沥青混合料初压温度不低于150。 （3）复压主要是保证密实度。 保证沥青混合料温度不低于130，并应在初压完成后紧跟着进行；碾压段落根据气温、风力情况，结合混合料温度散失情况，控制碾压段落；复压采用1台HAMM 120、1台CC522双钢轮压路机振压；复压的顺序与初压相同，一般碾压速度应控制在3-5km/h。 当钢轮粘轮时可喷洒少量清水，喷洒呈雾状，以不粘轮为度。 当沥青马蹄脂粘起，立即人工将坑洞修补上。 （4）终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混合料温度在90以上为宜；终压采用1台CC522双钢轮振动压路机，采用静压或振压，碾压至无明显轮迹为止，一般为1-2遍；终压速度可采用3-6km/h。 压路机碾压速度控制表（km/h）压路机类型初压复压终压钢轮振动压路机2-33-53-6 （5）碾压组合在试验段施工时设定以下两种组合组合1碾压段落K43+400K43+600初压双钢轮压路机去静回弱振2遍。 复压双钢轮压路机振动碾压4遍终压双钢轮压路机静压1遍。 组合2碾压段落K43+600K43+800初压双钢轮压路机去静回弱振2遍。 复压双钢轮压路机振动碾压5遍终压双钢轮压路机静压1遍。 5.6接缝 （1）纵向施工缝采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝为热接缝，即施工时将已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5-10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。 沥青上下层纵缝错开15cm以上,尽量避开车道轮迹带。 （2）横向施工缝全部采用平接缝。 用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机切齐后铲除，横向施工缝远离桥梁伸缩缝10m以上，未设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。 5.7交通管制热拌沥青混合料上面层应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面稳定低于50后，方可开放交通。 严禁载重车辆在其上面行驶时急刹车、调头。 6、混合料检测6.1温度在SMA路面施工过程中，各环节的温度控制是施工成功与否的关键因素之一，试验路实施过程中各项温度检测结果如表6.1- 1、6.1-2。 各环节混合料的温度控制正常，满足要求。 6.1-1出场、到场温度检测结果序号车号出场时间出场温度到场时间到场温度备注13号1008185104618324号1016184105318135号1025183110518246号1034184111218058号1043182112118069号10511831130182712号11001841138183811号1109183114918097号111818511541821016号112618412061811117号113518412131801218号114318312221831322号115218412301831421号1xx8412411821530号12101851251183161号12191831257181172号122718413051811813号123618513151831914号12451841325182xx号125318313331802128号130218113401782224号131118213511802325号132018013591792426号132918414091822527号133818314171806.1-2出场、到场温度检测结果碾压段落摊铺温度初压温度复压温度终压温度K43+400-K43+470175164154102K43+470-K43+530173163152104K43+530-K43+600169160149107K43+600-K43+670172162152102K43+670-K43+740171161150104K43+740-K43+8xx01601501036.2抽提在拌和楼抽取混合料样品进行抽提试验，结果如表SMA-13混合料抽提试验结果通过下列筛孔（mm）质量百分率(%)沥清含量16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075试验段10093.962.725.621.717.113.712.211.19.56.0生产配比10093.467.927.321.617.714.813.112.210.06.06.3马氏试验对拌和楼抽取的混合料样品进行马歇尔试验，其中最大理论相对密度的计算全部按热料仓所取料的实测密度进行，油石比按抽提结果的实测油石比计，试验结果如表。 各项指标均能满足技术要求。 SMA13混合料马氏试验结果沥青用量（%）毛体积相对密度最大理论相对密度空隙率（%）矿料间隙率（%）饱和度（%）稳定度（kN）流值（mm）6.02.4442.5443.917.177.19.573.03.04.517.075856.02.05. 07、路面检测状况7.1压实度通过对试验段进行随机钻芯取样，以拌和楼取混合料马氏击实后试件毛体积相对密度为标准密度，以热料仓取样集料的实测密度、生产配比与抽提试验结果相结合计算所得的最大理论相对密度为理论密度，计算各芯样的压实度和现场空隙率，以检验现场混合料的压实状况，测试结果如表7.1-1。 两种碾压组合压实度均附合要求。 7.1-1芯样压实度试验结果桩号厚度（cm）4.0282.4134.1142.4164.0622.4113.9382.4214.2482.4154.0082.4163.8262.4193.8982.422芯样密度标准密度理论密度压实度(%)压实度(%)K43+430K43+480K43+520K43+570K43+610K43+660K43+730K43+800最小值3.8262.413最大值4.2482.4222.4442.54498.798.998.699.198.898.999.099.198.799.194.995.094.895.294.995.095.195.294.995.2/平均值4.0152.417/98.9957.2渗水由于SMA路面是骨架密实型结构，粗骨料较多，摊铺碾压后路面是否渗水也是考量路面施工质量的重要指标之一，现将现场路面渗水系数试验的测试结果列于表7.2-1，从测试结果来看，路面的渗水系数指标小于规范200ml/min的技术要求，大于沥青路面施工技术与管理指导意见要求50ml/min的要求。 表7.2-1路面渗水系数试验结果桩号渗水系数（ml/min）实测7678747271777675平均K43+430K43+480K43+520K43+570K43+610K43+660K43+730K43+800757.3平整度沥青路面的平整度直接影响到车辆行车的舒适性，是路表特性的重要指标之一，试验段各车道的平整度测试结果如表7.4-1，满足技术要求。 7.3-1路面平整度试验结果桩号右幅1车道右幅2车道右幅3车道右幅4车道K43+400-K43+8200.8680.9010.9160.930设计1.07.4构造深度构造深度与渗水是一组对立