4弧形梁制作标准工艺.doc

第4章 弧形梁标准制作工艺1 排版1.1箱梁制作时按图纸中构件分段形式出厂，若遇有箱梁弯曲弧度过大，导致构件超宽需再分段出厂的构件，应在下料前提出，与现场安装单位确认后方可进行。1.2排版时应尽量减少拼接接头，翼缘板和腹板拼接缝错开至少200mm，拼接缝与加劲板至少错开100mm。1.3有钢管穿过的腹板上需要开孔，此孔在腹板数控下料同时切割，开孔尺寸按图纸适当加放余量，并按图纸要求开现场坡口。1.4箱形梁翼缘板宽度方向下净料，腹板宽度方向12mm收缩余量；翼板长度方向放50mm余量，腹板长度方向在需要拼接处不放余量，在现场接头处加放余量50mm。2 下料2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。2.2装配用钢卷尺必须经计量部门校核，标贴修正值后才能使用。2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。2.4划线精度如下表所示：项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm2.5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。3 切割和刨削3.1 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。3.2所有零件切割应用自动或半自动切割机或剪板机进行，严禁手工随意切割。3.3气割的精度要求如下表所示：项 目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm切割面不垂直度0.05t且2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm3.4切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号或构件号、零件号后才能流入下一道工序。3.5坡口加工的精度需满足焊接要求。4 矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200400）。5 构件的组装5.1箱梁构件需在地样胎架上进行整体组装，地样在使用前必须经质量部门检查确认后方可进行装配。放样时严格控制各个控制点的尺寸，水平间距1000取两控制点，以保证弧度。控制点为内外圆弧上的点，以下为地样图示意：注意：地样图放样完成后要由品保部门检查完毕后方可以使用。5.2箱梁内部除构造隔板外，为防止变形，还加设了工艺隔板，装配时可根据具体位置采用整体隔板或板条及三角形局部加筋。5.3按图分段制作的箱梁应根据每单元布置图进行预拼装。 5.4在地样图外侧间距500mm打上靠山。5.5必须在地样胎架上进行整体组装，翼缘板的接料必须在地样胎架上进行。5.6腹板可借助火焰和千斤顶在地样胎架上煨弯后装配。6 焊接前6.1焊前准备6.1.1 焊前必须去除施焊部位及其附近50mm100mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。6.1.2 焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。6.1.3 焊前应进行技术和安全交底。6.1.4 施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。6.1.5焊前按照规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。6.2 定位焊要求6.2.1定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。6.2.2定位焊焊缝长度不宜小于25mm，尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。6.2.3定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。7 焊接7.1 焊接要求图一箱梁焊接形式7.1.1 箱梁翼缘板、腹板的主焊缝为角焊缝，隔板与腹板之间一面为角焊缝，另一面开槽塞焊见（图一）。7.1.2 箱梁与斜撑交点两侧各1m范围内的主焊缝要熔透焊接，焊缝等级为二级。即箱梁上所有开432、502孔的位置两侧各1m范围内的主焊缝。7.1.3 腹板处的塞焊孔应在组装前先钻孔，长圆孔应先钻孔再火焰切割，不得直接用火焰切割。7.1.4 为防止箱形梁焊后扭曲变形，组U后，主焊缝进行间断焊100（400）；内隔板与翼板、两侧腹板之间为6mm双面满焊或坡口单面焊，其中内隔板与最后一块腹板之间的焊缝在组口后焊接。7.1.5 主焊缝焊接时应多人对称施焊，且采用相同的焊接规范、焊接速度、焊接层次。7.2 焊接变形控制措施7.2.1下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；7.2.2 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求；7.2.3 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；7.2.4 焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收缩量减少。7.2.5 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。7.3 焊接基本要求7.3.1 钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）的规定。7.3.2 焊接工作应由取得相应项目、并在有效期限内的焊工合格证的焊工承担。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相适应。7.3.3 选用的焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。7.3.4 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。7.3.5 对接接头、T型接头和角接接头等对接焊缝及对接与角接组合焊缝，应在焊缝两段设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于60mm，手工电弧焊及气保焊大于20mm。焊接完毕应用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。7.3.6 角焊缝转角处宜连续。7.3.7 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，对焊疤补焊磨平。7.3.8 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。7.3.9 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。7.3.10 厚板或铸钢件的焊接，焊前需将焊缝两侧各100mm范围进行预热8 焊接检验8.1.1所有对接焊缝（包括钢管对接、钢板拼接）均采用坡口全熔透焊缝，焊缝质量达GB50205-2001一级焊缝质量要求；8.1.2 箱梁下表面连接耳板焊缝为一级熔透焊缝。8.1.3 箱梁与斜撑交点两侧各1m内的腹板和翼缘板的焊缝为二级焊缝；8.1.4 其余箱梁主焊缝为满焊角焊缝，具体焊角尺寸按图纸要求；8.1.5 焊缝外形尺寸和外观质量：所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量按GB50205-2001要求进行检查。8.2 无损检测8.2.1 所有焊缝的无损检测均应在焊缝外观检验合格后进行；8.2.2 焊缝无损检测：低合金钢Q345，应在焊缝焊后24小时后进行；普通碳素钢Q235B在焊缝冷却至常温后进行；8.2.3 钢结构焊缝超声波探伤根据GB11345-89进行，其中设计要求为一级焊缝的需进行100%超声波探伤，并按GB11345-89标准的B类级进行评判，二级焊缝的每条焊缝均需进行20%超声波探伤，B类级合格。9 构件的标识涂装后构件，共有钢印号、油性笔或油漆喷字编号等标识方式。9.1 钢印号在构件的车间制作过程中在构件的适当位置予以明确标示出，并作为后项标识的主要依据。钢印处要预打磨，钢印号必须清晰。9.2 油性笔编号应清晰、工整，以便于现场查找构件。9.3 箱梁、杆件以及支撑等大型构件的编号必须统一采用油漆喷字，位置在距端部750mm处的上表面如（图二）。油漆标记颜色必须不同于构件底色，且字迹应清楚整齐，字体为黑体字，高度100mm如(图二)。9.3.1 箱梁要求统一加“宝冶钢构”标识如(图二)。(图二)构件编号及标识示意图9.3.2 单件构件标识在构件端头，箱装构件要求在不同的位