车间生产人员月度绩效考评办法.doc

车间生产人员月度绩效考评办法（2013年8月）1.目的为加强生产管理，推进绩效考核,奖励先进,促进后进,淘汰不进,增强员工的品质意识和成本意识, 减少返工、返修及生产浪费现象，促进企业产品质量和生产效率及生产现场管理的不断提高。2.适用范围本厂车间生产岗位人员。3.部门职责3.1后整包装部负责对生产过程中发生的品质检验不合格进行记录，并及时向车间主任提供已经过确定审核的产品不合格报告单。3.2车间主任负责生产人员绩效考核内容的实施、统计、建档和发布。3.3生产经理办公室负责对车间人员绩效考核办法的执行情况进行检查、督导。4.考核细则4.1质量考核4.1.1后整包装部每天根据当天整理的商标品质检验，对不合格的商标进行记录，在填写生产过程检验记录单时，要注明生产单号，班次，具体当事人，问题原因，并附上有问题的样标，以备查询。4.1.2后整包装在后道工序发现生产大货的织标不合格时，要及时通知产品质量统计员记录，每一产品规格每一工序出现品质一次不合格（材料损失和返工工时累计直接损失在100元以下）,对责任班组人均扣1分, 由产品质量统计员对当月出现品质检验不合格扣分进行统计汇总。4.1.3车间主任每次根据由后整包装部提供并经过审核的产品不合格报告单对责任人（或班组下同 ）扣分。由产品质量统计员对当月出现品质异常进行统计汇总。4.1.4每次出现品质事故,按品质事故等级给责任班组扣分。品质事故分五个等级:a.材料损失和返工工时累计直接损失在100400元为轻微事故。发生轻微事故,责任班组品质考核人均扣5分；b.材料损失和返工工时累计直接损失在400以上800元为一般事故。发生一般事故,责任班组品质考核人均扣10分；c.材料损失和返工工时累计直接损失在800以上1200元，或只要客户有质量投诉均为严重事故。发生严重事故,责任班组品质考核人均扣15分；d.材料损失和返工工时累计直接损失在1200以上2000元为重大事故。发生重大事故,责任班组品质考核扣人均20分；e.材料损失和返工工时累计直接损失在2000元以上，或产品退货为特大事故。发生特大事故,责任班组品质考核人均扣25分。注：除上述对班组扣分外，由于个人原因出现产品质量事故造成的经济损失赔偿，按照工厂关于对人为质量事故处罚的规定执行。4.1.5产品质量统计员月底计算每班组当月的人均品质扣分,当月的人均品质分为25分,减去某班组当月的人均品质扣分即为该班组当月的人均品质得分,数据填入车间员工绩效考核统计表（附录1）。4.2产量考核4.2.1生产车间每天根据生产安排按工作量的大小(当天安排所有订单的总梭数)安排生产，全月累计完成的实际产量除以全月生产安排的产量的比率为当月的产量完成率, 当月的产量完成率乘以产量基准分25分即为当月的人均产量得分。4.3效率考核4.3.1车间主任每月统计班组的产量工时（班组每个员工应上班时间的总和）和实际出勤工时,月底将班组当月完成的产量工时和当月的实际出勤工时进行汇总,全月累计完成的产量工时和全月累计的实际出勤工时的比率即为当月的工作效率, 当月的工作效率乘以工作效率基准分25分即为当月的工作效率人均得分。4.3.2生产班组出现待料或任务不足时，班组须向车间申请其它工作，以便取得产量工时。4.4现场考核4.4.1厂考核领导小组成员会同相关部门人员不定期对车间开展现场检查，每月检查不少于4次，每次检查结果将公示。检查的主要项目内容及要求见现场检查考核表（附表2）。4.4.2检查时每查出一个不符合项，视情节轻重对责任班组扣1-3分；由产品质量统计员对当月查处的扣分进行统计, 汇总填入当月的车间员工绩效考核统计表。 当月的现场考核人均分为25分,减去某班组当月的现场人均扣分即为该班组当月的现场考核人均得分。5.奖金计算5.1产品质量统计员以月度为单位,对当月每个班组质量人均得分、产量人均得分、效率人均得分、现场人均得分相加，计算出班组的人均总得分。5.2班组人员绩效奖金的获得按班组人均总得分来计算。5.3班组考核结果按成绩分为1-10个等级。5.4等级对应奖金如下：等级班组得分（分）班组奖金 （元）19610050029195450386904004818535057680300671752507667020086165150956601001055以下505.5班组长绩效奖金：由两部分构成，一部分是当月班组绩效考核得分的绩效奖金（例如：某班组当月人均得70分，则当月本人得100元绩效奖金）。另一部分是职位补贴，由当月班组人均绩效奖金和班组人数和组员系数决定，每组员系数为0.1，其补贴数额等于当月班组绩效奖金乘以组员人数再乘以0.15。例如：某班组共2人，当月该班组绩效考核获得90分，则当月班组绩效奖金为400元，人均绩效奖金为200元，当月该班组组长绩效奖金为：本人的200元+4000.15=260元。再例如：某班组共3人，当月该班组绩效考核获得97分，则当月班组每人享受绩效奖金500/3=166.67元，当月该班组组长绩效奖金为：本人的166.67元+5000.15=241.67元。班组长管理的组员越多，班组绩效考核获得等级越高，班组长的绩效奖金就越多；反之，班组长的绩效奖金就越少；当小组没有组员只有自己时，按上述计算方法，组长的补贴自动为零。6.厂部对考核结果和奖励情况在全公司范围内通报，所有绩效考核结果记录在案，作为年度评奖的依据。 厂部 2013-8-18附表1车间员工绩效考核统计表表201 年 月份班组班组 人数品质（25分）产量（25分）效率（25分）现场（25分）合计人均得分 过程 扣分成品 扣分人均 得分产量 工时标准 工时人均 得分产量工时出勤 工时人均 得分扣分人均 得分挤塑束丝编织绕包成圈成缆推挤制表： 审批：附表2现场检查考核表班组通用部分 检查日期：201 年 月 日项目要 求备注卫生1、设备的底档和周围沟槽及收、放线机架的沟槽不许有脏物和其它物件（如：废线头、工序卡、烟头等）。 2、设备干净整洁、润滑良好、非加油部位无油垢、无灰尘。 3、当班产生的废料由当班人员分类捆扎或装包并按规定时间退废（统计员检查过磅、记录）。 4、生活垃圾桶内不得有铜和可回收辅材等有价值物料。定置1、所有物品（原辅材料、在制品、装线盘等）必须定置存放，摆放整齐，标识清楚，不合格的原辅材料及时办理退库手续，三天未使用的材料必须退回仓库。 2、空线盘必须按规格、同方向定置存放，摆放整齐，不能混放和堆放。 3、操作柜、电控柜上不得放置手套、工具等物品。 4、员工更换的衣服、鞋、帽不允许放在车间的工具柜里，柜门平时不得敞开。 5、生产所需的焊机、风扇、放线架等辅助设备应定置存放，下班时必须归放原位。 6、机台配备的工具和工具箱内物品应分类摆放整齐，不允许有相互堆积现象（文字材料除外）。 7、机台存放的模具要标识清楚，分类摆放整齐；铁质模具不得出现锈迹。文件1、机台所用文件必须为有效版本，工艺卡、文件和操作规程要完整、清楚。 2、岗位生产记录、随工流程卡填写及时、清楚、完整、准确、干净。安全文明1、工作场所的电气控制柜门、开关箱门必须关好。 2、设备安全防护装置完好，设备上无螺丝松动、脱落现象，无裸露的电源线头。 3、不生产时及时关好水、电、气开关，节约能源。 4、任何人在车间不准穿短裤、背心、裙子、拖鞋、高跟鞋、披长发、打赤膊。车间机台女工要戴工作帽。5、上班时间不允许看小说杂志、玩手机；不准吃早餐或零食；不许溜岗、串岗、扎堆、聊天。 6、工作场所杜绝吵架等扰乱工作秩序的现象。 7、下班后关好门窗，切断电源，确保安全。8、严格遵守工厂各项管理制度（规定、办法）。工序质量1、开机生产及时做首件检查，符合工艺要求方可批量生产。生产时应认真填写首检记录。出现的质量情况应详细记录在生产记录和随工流程卡内。2、发现上道工序产品或半成品质量有问题（上道工序无记录）应停止生产，并及时向班组长和车间领导报告。并追究上工序当事人责任。3、因原材料、设备等其它非人为因素对产品质量造成影响时，操作人员有责停止生产，并及时上报到班组长和至车间领导，同时对发生的质量产品做标识、隔离或退库，并详细做好生产记录。 4、导体材料在生产完工后，材料和半成品表面应包至少两层保护膜，避免金属丝裸露氧化，操作者对下转和退库的材料和半成品包装质量负责。 5、生产过程中出现质量问题不能私自处理，一定要及时反映到班组长至车间领导。6、做好半成品的标识及不合格品的隔离工作。7、除成圈工序外，机台生产人员开机后非特殊情况一律不准坐着操作。附表2-1现场检查考核表班组专用部分 检查日期：201 年 月 日班组要 求备注束丝（1） 开机生产前首先检查确认设备状态是否完好，报警装置连接灵敏有效，确认领用材料符合派工单产品的工艺要求；（2）开机后随时观察外部放线，发现放线盘有排列不整齐的压线现象时，应降低设备转速，避免压线断丝和设备惯性造成产品缺股现象；（3）断丝直径0.1以上采用冷焊钳焊接，杜绝扭结，断头处翘丝应修正，断丝处应压醒目的标识纸，同时应在生产记录和随工流转卡上注明质量现象和线段长度顺序,在同一截面只能有一处断丝接续，接头间的距离应不小于200mm；（4）操作者1次/1015分钟观察设备内部收排线状况，1小时内要停机一次检查绞制产品质量，避免批量不合格产品的发生；（5）每盘下线时称重把长度与重量标注在随工流程卡上，随工流程卡的内容填写准确；（6）成品与半成品整齐地码放在指定的位置；（7）束绞线产品质量要求：外观圆整光滑，节距均匀无缺股、无松紧股及架线跳股、无刮伤、漏铜和油污，无氧化、排线紧密平整。挤塑（1） 设备在上班前应设定升温时间，上班后检查设备的状况，清理设备、机头和模具，按派工单领用材料与半成品，按工艺文件确认工艺参数，确认无误时按计划生产顺序，颜色顺序生产。（2）有要求烘干的材料要提前安排。向挤塑机料斗加料时，粒料撒落在地上不得大于25g。（3）对于推挤产品提前一天把料配好。（4）生产时常对收放线张力的控制进行监管。（5）开机时对发现的质量问题及时反馈调整，产品出现连续击穿、明显色差、焦料、外径不均等不符合产品质量要求时要立即停机排除，避免造成更大的损失。（6）对收线过程的质量时时关注，收线盘上的线缆一定码放整齐，做到不压线、不夹线。（7）生产过程电缆接头的处理，机组人员要观察电缆芯盘上的标识纸，确认为电缆接头并及时反馈给主机人员，主机人员集中注意力根据缆芯标记，在接头出模口的瞬间，用手或工具在护套表面做一处醒目标记，上盘时压标识纸。（8）准确地填写随工流程卡的内容与缆芯的米数段，将生产的成品与半成品及时地送到下道工序。（9）挤塑产品质量要求：外观光滑，色泽均匀鲜艳，无气泡、焦料、松套、竹节、无刮伤和连续击穿的短段。绕包（1） 按派工单产品的工艺要求领取原材料，领取的原材料确认无误时，再开机生产。（2）切膜过程：首先清理设备、工装板、刀架、薄膜环和原材料卫生，保持双手洁净无灰尘油污。切膜时应注意收放薄膜的张力，避免崩盘造成的浪费。（3）绕包过程中随时查看再制产品的外观质量，绕包膜搭盖均匀情况，绕包角度，包带张力调整，应避免因张力不均匀造成色差。（4）绕包的每个环节，操作人员均应保持双手洁净、无油污，避免在操作和检查时，给薄膜节距缝隙留下污渍。（5）烧结时首先确认烧结炉的温控仪表无异常，在烧结过程中每到接头处查看导体是否氧化、变色，绝缘与护套是否牢固、不起皮、缆芯不粘连等。（6）成圈与成盘的产品倒线整齐，米数要准确。（7）电缆分盘米数要准确，搭配要合理，尽量减少接头数。（8）准确地填写随工流程卡的内容，将生产的成品与半成品及时地送到下道工序。（9）绕包产品质量要求：薄膜节距均匀平整，颜色鲜艳均匀，无黑点、色差、无刮伤，薄膜粘连要牢固，不起皮。成缆（1） 开机前生产人员应认真审阅派工单，确认下达的产品批次、规格、型号、数量，再与领用的产品批次、规格、型号、数量核对确认再按工艺文件调整参数。（2）检查确认设备状态完好，根据产品工艺缆芯排列要求，按顺序装机上盘，开机生产一段后做好首件检查工作。（3）缆芯张力要均匀一致，填充物应充实饱满，包带搭接平整均匀，收线紧密排列整齐。（4）导体张力要均匀一致，节距均匀无缺股、无松紧股、无刮伤、无漏铜和油污，无氧化、排线紧密平整。（5）电缆芯线接头处理：芯线相接绝缘层应剥离，缆芯相互串接导通，接头要小于电缆外径，在包带外接头两端加醒目标记，缆芯盘上压醒目标识纸，同时在生产记录和产品流程卡记录电缆米数段长度顺序。（6）成缆过程绞笼、包头大幅度运转，线盘和包头并紧螺栓一定要锁紧，避免造成设备和人身安全事故。为确保安全生产，设备转速一般不大于80的转速，杜绝野蛮作业。（7）准确地填写随工流程卡的内容，将生产的成品与半成品码放在规定的区域。编织（1） 编织前作业人员应仔细的审阅派工单，确认下达的产品批次、规格、型号和工艺规定的材料、技术参数，再与领用材料、产品型号、规格、批次复核确认。（2）生产前严格进行自检和首件检查，检验合格后方可开机。（3）生产过程中操作人员要随时查看设备运转状况和编织外观质量，应避免编织层漏编、缺股、编织丝混股的质量事件出现。（4）编织锭更换、接头断丝要修剪彻底，避免因翘丝造成的绝缘击穿，造成短段、返修、和报废。（5）电缆芯线接头处理：电缆接头应开断空编56公分空管后，再把缆芯连续上，并