发动机连杆机械加工工艺结构设计.doc

发动机连杆机械加工工艺结构设计第1章 绪论1.1 设计的主要研究内容近年来，随着汽车工业的快速发展和竞争的日益激烈，汽车生产企业对汽车零部件设计与制造的要求越来越高，只有高质量、高效率、低成本、低能耗的产品才能在市场竞争中立足。许多采用原本的加工技术加工的产品已经难以在市场中生存，对传统加工技术的变革成为汽车工业未来的发展趋势及发展方向。传统的加工工艺随着工业生产水平的提高，尤其是加工工艺和材料的不断革新，得以深入发展。并且，一些能够打破常规的新工艺为现代企业提供了更多的加工方案发动机作为汽车的重要的组成部分，其设计制造水平是衡量一个国家的汽车工业水平。当代汽车工业的发展需要高效率、低排放的发动机，这就意味着发动机内部的每一个零件都要在满足机械性能的条件下尽量减轻自身重量。为了减轻汽车尾气对环境的污染，未来的废气排放标准会越来越严格，需要发动机的气缸压力进一步增大，以满足汽车节能减排的要求。连杆作为发动机关键运动、受力部件，其设计制造也必然向着重量轻、疲劳强度大的趋势发展。连杆是发动机中重要的零部件，是将活塞的直线往复运动转化为曲轴旋转运动的纽带。连杆在发动机工作过程中既要承受装配载荷，同时需要将活塞所受到气体爆发的压力传递给曲轴。活塞作往复直线运动，曲轴作旋转运动，处于两者之间的连杆的运动状态比较复杂，承受着拉伸、压缩、弯曲等交变载荷。为了保证发动机能够长期稳定的运转，对连杆的性能要求比较苛刻，连杆在质量小的情况下，必须有足够的强度和刚度。如果连杆刚度不够，可能会产生连杆大头孔失圆，进而导致连杆大头轴瓦因油膜破坏而烧损；连杆刚度不够，可能造成连杆杆身弯曲变形，造成活塞与气缸偏磨，活塞环漏气、窜油等现象。随着人类对汽车需求量的不断增加，连杆的数量是随着发动机缸数决定，因此连杆的需求量随着汽车增加量呈数倍增长。因此，在加工技术方面就需要很大的发展。此设计主要是对传统的汽车连杆的机械加工工艺设计。1.2 加工工艺设计的目的及意义连杆是汽车发动机的主要传动部件之一，它在发动机中，把作用于活塞顶面的膨胀的呀力传递给曲轴，连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，低的内表面浇有一层耐磨的巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除了必须具有刚度和强度外，还应尽量减小连杆自身的质量，用于减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等（基本尺寸相同）。在连杆小头的顶端设有油孔或油槽，发动机工作时，依靠曲轴的高速运动，把气缸下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴连接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响发动机的性能。第2章 汽车连杆机械加工工艺设计 2.1 连杆的结构特点及作用连杆是汽车发动机重要组成部分，连杆位于活塞与曲轴之间。连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。在发动机中，把作用与活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。大头孔和小头孔内分别安装了轴瓦和衬套。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。连杆在质量减小的情况下，就必须有足够的强度和刚度，所以连杆杆身的截面多为“工”字型。2.2 连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术要求（图2-1）如下。图2-1 连杆总成图2.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4m；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2m。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。2.2.2大、小头孔中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率， 所以规定了比较高的要求：1900.05 mm。2.3 连杆的材料和毛坯连杆材料一般采用45、40Cr、40CrMnB，经过处理提高强度和刚度。钢制连杆一般采用锻造球墨铸铁采用锻造。目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（2-2）为连杆辊锻示意图毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。图2-2连杆辊锻示意图图(2-2)给出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至11401200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。2.4 连杆的机械加工工艺过程分析2.4.1 工艺过程的安排1.两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨2.小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗3.大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。2.4.2定位基准的选择连杆外形复杂不易定位大、头是由细长的杆身连接，刚度差，易变形；保证大头孔与端面垂直，加工时，应以一端面为定位基准。同时保证两孔位置公差，加工一孔时，以另一孔作为定位基准（互为定位基准）。连杆加工中大多数以零件图中规定的工艺凸台为精基准。有的连杆在大、小头侧面有三个或四个中心孔作为辅助基准，实现大、小头孔同时加工。2.4.3连杆两端面的加工采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。2.4.4大头侧面的加工以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。2.5 连杆加工工艺设计应考虑的问题2.5.1工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素：1.连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形；2.连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。2.5.2定位基准精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。2.5.3夹具使用保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制7个自由度（其是长圆柱销限制4个，长菱形销限制2个）。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。2.6 切削用量的选择原则2.6.1粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算：Zw V.f.ap.1000式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f 进给量（mm/r）ap背吃刀量（mm）1.切削深度的选择：在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。2.进给量的选择：进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。2.6.2精加工时切削用量的选择原则1.切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。2.进给量的选择：精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。2.7 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.7.1确定加工余量 因为连杆零件形状复杂而且生产批量大，因此毛坯选用铸件，用查表法确定机械加工余量：平面加工的工序余量如下表2-1表2-1加工余量单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯4312.5粗铣1.5IT12()40()12.5精铣0.6IT10()38.8()3.2粗磨0.3IT8()38.2()1.6精磨0.1IT7()38()0.8 2.7.2确定工序尺寸及其公差大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为55 mm）如下表2-2表2-2大头孔工序尺寸及公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨0.0865.565.50.4精镗0.465.465.40.8半精镗165651.6二次粗镗264646.3一次粗镗2626212.5扩孔560592、小头孔各工序尺寸及其公差小头孔各工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程 ） 如下表23表2-3小头孔各工序尺寸及公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.21.6铰0.26.4扩912.5钻钻至12.5第3章 连杆工时定额的计算3.1 连杆大小头平面和大小头孔的加工3.1.1 铣连杆大小头平面选用X52K机床根据机械制造工艺设计手册表2.481选取数据铣刀直径D = 160 mm Z = 6背吃刀量ap = 3 mm进给量f=0.3 主轴转速n = 600r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 1.88 m/s 铣削工时为: L= 3 mm L1 = +1.5 =50 mm L2 = 3 mm基本时间tj = L/fm z = (3+50+3)/(60036) = 0.09 辅助时间ta = 0.40.45 = 0.18 min 3.1.2粗磨大小头平面选用M7331磨床 根据机械制造工艺设计手册表2.4170选取数据砂轮直径D = 160 mm 切削深度ap = 0.3 mm Z = 8主轴转速n = 100 r/min磨削速度V = Dn/（100060）= 22.6 m/s 磨削工时为： 基本时间tj = zbk/nfr0z = (0.31)/(1000.0338) = 0.01 min 辅助时间ta = 0.21 min 3.1.3 加工小头孔1.钻小头孔 选用钻床Z33s1 根据机械制造工艺设计手册表2.438(41)选取数据钻头直径D = 20 mm 切削速度V = 0.99 mm背吃刀量ap = 10 mm进给量f = 0.12 mm/r 则主轴转速n = 800 r/min 钻削速度V = Dn/（100060） = 0.84 m/s 钻削工时为： L = 10 mm L1 = 1.5 mm L2 = 2.5mm基本时间tj = L/fn = (10+1.5+2.5)/(0.12800) = 0.14 min 辅助时间ta = 0.5 min 其他时间tq = 0.2 min 2.扩小头孔 选用钻床Z33s1根据机械制造工艺设计手册表2.453选取数据扩刀直径D = 30 mm 切削深度ap = 1.5 mm 进给量 f = 0.8 mm/r则主轴转速n =400 r/min根据表3.130 则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.25 m/s 扩削工时为： L = 10 mm L1 = 3 mm基本时间tj=L/fn=(10+3)/(0.8400)=0.04 min辅助时间ta=0.25 min 3.铰小头孔 选用钻床Z3080根据机械制造工艺设计手册表2.481选取数据铰刀直径D = 30 mm 切削深度ap = 0.20 mm进给量f = 0.6 mm/r进给量f = 0.6 mm/r则主轴转速n = 200 r/min根据表3.131 则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.12 m/s 铰削工时为： L=10 mm L1 =0 L2=3 mm基本时间tj = L/fn = (10+3)/(0.6200) = 0.09 min 辅助时间ta = 0.25 min 3.1.4 铣大头两侧面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.477(88)选取数据铣刀直径D = 16 mm 铣刀齿数Z = 3 背吃刀量ap = 4 mm F=30mm/min 主轴转速n = 750 r/min 切削速度V = Dn/（100060） = 0.62 m/s 铣削工时为： L=40 mm L1=+1.5=8.5 mm L2=2.5 mm基本时间tj = L/fmz = (40+8.5+2.5)/(7500.103)=0.23 min辅助时间ta = 0.40.45 = 0.18 min 3.1.5扩大头孔选用钻床床Z575 刀具:扩孔钻根据机械制造工艺设计手册表2.454选取数据扩孔钻直径D = 34 mm 进给量f = 0.34 mm/r 背吃刀量ap =3.0 mm 主轴转速n = 354 r/min切削速度V=Dn/（100060）=0.62 m/s 扩削工时为： L = 40 mm L1 = 3 mm L2 =3 mm 基本时间: 3.2 加工连杆体和连杆盖3.2.1铣开连杆体和连杆盖 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.479(90)选取数据铣刀直径D = 63 mm 切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 24 背吃刀量ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm 主轴转速n = 750 r/min根据表3.174 按机床选取n=750 r/min切削速度V = Dn/（100060） = 1.88 m/s 铣削工时为： L = = 17 mm L1 = - +2 = 6 mm L2 = 2 mm基本时间tj= Li/FM = (17+6+2)/(148) = 0.17 min辅助时间ta=0.40.45=0.18 min 3.2.2加工连杆体1.粗铣连杆体结合面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.474（84）选取数据铣刀直径D = 60 mm 切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8 背吃刀量ap= 1mm af = 0.12 mm/r主轴转速n = 600 r/min 切削速度V = Dn/（100060） = 1.88 m/s 铣削工时为： L = 38 mm L1 = +1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm基本时间tj = L/fnz = (38+7.5+2.5)/(2.966008) = 0.003 min辅助时间ta=0.40.45=0.18 min 2. 精磨结合面 选用铣床M731根据机械制造工艺设计手册表2.4170选取数据砂轮直径D =40 mm 切削深度ap = 0.1mm进给量fr0f=0.006 mm/r 主轴转速n = 157 r/min切削速度V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 3.2.3 铣、磨连杆盖结合面1. 粗铣连杆上盖结合面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.474（84）选取数据铣刀直径D = 75 mm 切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 8 af = 0.12 mm/r 主轴转速n = 100r/min 切削速度V = Dn/（100060） = 0.39 m/s 铣削工时为： L = 38 mm L1 = +1.5 = 16 mm L2 = 2.5 mm基本时间tj = L/fmz=(38+16+2.5)/(1008) = 0.07 min辅助时间ta=0.40.45=0.18 min 2.精铣连杆上盖结合面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.484选取数据铣刀直径D = 75 mm 切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8 进给量f = 0.7 mm/r 主轴转速n =110 r/min切削速度V = Dn/（100060） = 0.43 m/s 铣削工时为： L = 38 mm L1 = +1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm基本时间tj = L/fmz = (38+7.5+2.5)/(1108) = 0.6 min辅助时间ta=0.40.45=0.18 min 3. 精磨结合面 选用磨床M7350根据机械制造工艺设计手册表2.4170选取数据砂轮直径D = 40 mm 背吃刀量ap = 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r主轴转速n = 157 r/min 切削速度V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 磨削工时为： 基本时间tj = = 0.02 min (=0.1 k=1 z=8)3.2.4 铣、钻、镗连杆总成体1. 钻螺栓孔 选用钻床Z33s1根据机械制造工艺设计手册表2.438（41）选取数据钻头直径D = 10 mm 切削深度ap = 5 mm进给量f = 0.08 mm/r 主轴转速n =950r/min切削速度V = Dn/（100060） = 0.42 m/s钻削工时为： L = 34 mm L1 = 1.5 mm L2 = 2 mm基本时间tj = L/fn = (34+1.5+2)/(0.08950) = 0.49 min辅助时间ta = 0.5 min 其他时间tq=0.2 min 2.扩螺栓孔 选用钻床Z3025根据机械制造工艺设计手册表2.453选取数据扩刀直径D = 8 mm 背吃刀量ap = 1.0 mm 进给量f = 0.6 mm/r 切削速度V = 0.33 m/s主轴转速n = 800 r/min切削速度V = Dn/（100060） = 0.33 m/s 扩削工时为： L = 34 mm L1 = 2 mm基本时间tj = L/fn = (34+2)/(0.6800) = 0.75min辅助时间ta=0.25 min 3.从连杆盖上方给螺栓孔口倒角根据机械制造工艺设计手册表2.467选取数据 背吃刀量ap = 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 主轴转速n=750r/min切削工时为： 基本时间tj = L/fn = （0.5+1.5）/（7500.10） = 0.03 min3.3 连杆大小头孔的精加工及半精加工3.3.1 粗镗大头孔 选用镗床T68根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据铣刀直径D = 65 mm 进给量f = 0.30 mm/r 背吃刀量ap = 3.0 mm 主轴转速n = 800/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 2.72 m/s 镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm 基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.30800) = 0.19 min辅助时间ta = 0.50 min 3.3.2 大头孔两端倒角 选用机床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.467选取数据 背吃刀量ap = 3.0 mm进给量f = 0.30 mm/r Z = 8主轴转速n=750r/min 切削工时为： 基本时间tj = L/fn = （0.5+1.5）/（7500.10） = 0.03 min3.3.3精磨大小头两平面（先标记朝上） 选用磨床M7130根据机械制造工艺设计手册表2.4170选取数据背吃刀量ap = 0.10 mm 进给量f = 0.006 mm/r 磨削工时为： 基本时间 tj = =0.1700.021.1/（100060）0.4130.006200.1=0.03 min3.3.4半精镗大头孔及精镗小头孔 选用镗床T21151.根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据镗刀直径D = 65.5 mm 切削速度V = 0.20 m/s进给量f = 0.2 mm/r 背吃刀量ap = 1 mm 主轴转速n = 1000 r/min镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm基本时间tj= Li/fn = (38+3.5+5)/(0.201000) = 0.23 min2.根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据镗刀直径D = 30 mm 切削速度V = 3.18 m/s进给量f = 0.10 mm/r 背吃刀量ap = 1.0 mm主轴转速n=2000 r/min镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.102000) = 0.23 min3.3.5精镗大头孔 选用镗床T2115根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据镗刀直径D = 65.4 mm 切削速度V = 0.20 m/s进给量f = 0.2 mm/r 背吃刀量ap = 1 mm曲轴转速n = 1000 r/min镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.201000) = 0.23 min3.3.6 珩磨大头孔 根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据切削速度V = 0.32 m/s 进给量f = 0.05 mm/r 背吃刀量ap = 0.05 mm 曲轴转速n = 1000 r/min镗削工时为： 基本时间 tj=2L/（100060）v=(2382)/(10000.32)=0.47 min3.3.7钻小头油孔 选用钻床Z3025根据机械制造工艺设计手册表2.438（41）选取数据背吃刀量ap = 3 mm 进给量f = 0.05 mm/r主轴转速n = 950 r/min钻削工时为： L = 6 mm L1 = 3 mm 基本时间tj = L/fn =(6+1)/(10000.05) = 0.14 min3.3.8小头孔两端倒角 选用机床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.467选取数据切削速度V = 0.2 m/s 背吃刀量ap = 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 曲轴转速n = 750 r/min切削工时为： 基本时间tj = L/fn = （0.5+1.5）/（7500.10） = 0.03 min3.3.9 镗小头孔衬套 选用镗床T2115根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据镗刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.25 m/s进给量f = 0.2 mm/r 背吃刀量ap = 0.2 mm 曲轴转速n = 1000 r/min镗削工时为：L = 38 mm L1 = 3.5 mm L2 = 5 mm 基本时间tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.201000) = 0.23 min第4章 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写4.1 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写在机械加工过程中，工艺卡片与工序卡片是不可缺少的一部分。工艺卡是设计者与加工者之间最好的连接纽带，它能够直观的告诉加工者零件的加工工艺规程，需要多少个工部加工该零件。而工序卡是直接体现出每一个工部里面的细分 ，甚至体现到每一个工位需要怎样去加工。综上所述，机械加工工艺卡片与工序卡片的填写至关重要。下面是4JB1柴油机汽车发动机连杆加工工艺规程：1.毛坯辊锻2.模锻成型，切边3.热处理，HRB225262，抛丸去除氧化皮4.去毛刺5.编号6.自检7.去毛刺飞边8.清