讲稿提高甲醇蒸汽的利用率.doc

各位领导、评委老师：大家好：我发布的题目是提高甲醇蒸汽的利用率。我们大庆油田化工集团甲醇分公司1998年建成投产的年产10万吨甲醇装置，采用联产氢气的甲醇生产工艺，此生产装置运行一直比较稳定，但由于一些问题某些指标仍未达到设计要求，尤其是蒸汽单耗历年来虽进行过多次技术改造，但未达到设计要求，给降低生产成本，提高市场竞争力造成了困难。这是我们小组简介这是主要成员情况那么为什么我们会选择这一课题呢？甲醇蒸汽单耗原设计为0.1t/t，虽然经过数次改造，2007年蒸汽单耗仍然达到0.38t/t，仅此一项年增加成本456元。近年来，随着甲醇生产厂家的增加，甲醇市场的竞争日趋激烈，降低甲醇生产成本，已经成为提高市场竞争力的必然趋势。随着装置运行时间的增加，现场蒸汽跑冒滴漏现象较多，影响了车间标准化管理，与集团公司提出的科学化、规范化、标准化管理有很大差距。因此，我们提高甲醇蒸汽的利用率作为此次活动的课题。针对这一课题，我们开展了一系列调查。小组人员首先对甲醇蒸汽单耗情况进行了调查，我们将蒸汽单耗与设计单耗进行了对比。 从图中我们可以看出：这些年蒸汽的单耗始终超过设计要求，2007年分公司又上了一套深冷设备，使蒸汽消耗有所增加。那么，甲醇蒸汽单耗在甲醇甲醇生产经营中的影响是多大呢？解决它能不能更好的降低生产成本，促进企业“三化”管理呢？我们将甲醇各项原料单耗与设计单耗进行对比。我们将超过设计单耗的指标进行重新统计，并制作了统计表，根据该表我们制作了排列图。从图中我们可以看出，蒸汽单耗是甲醇原料单耗超标的主要问题。因此，我们把降低甲醇蒸汽单耗作为我们这次活动的主攻方向。经测算，如果上述问题得以解决，原料蒸汽单耗可由2007年的0.38t/t降至为设定目标的0.15t/t。蒸汽不能实现设计目标，与装置原始设计有一定关系，装置98年投产以后，在上级领导的大力支持下，通过我们的不懈努力，蒸汽单耗呈下降趋势，QC小组在实践活动中也积累了大量的实践经验，装置在节能降耗上还有潜力可挖，因此，我们的设定目标应该可以实现。那么究竟是什么原因影响甲醇蒸汽单耗呢?我们采用头脑风暴法，对影响蒸汽单耗的诸多因素进行了分析。这是影响甲醇蒸汽单耗因果图。由因果图我们可以看出，影响甲醇蒸汽单耗的末端因素有10个。针对这十个末端因素，我们指定了要因确认表，并逐项进行分析确定要因。针对操作人员未按要求未培训这一问题，我们按照培训计划对培训教师的授课笔记、职工的培训笔记、职工培训出勤率情况进行了检查。全部达到要求，因此这不是要因。针对操作人员培训时间不够这一问题，车间每周利用付班上午时间组织操作人员进行集中培训，每次培训时间为2小时，每月培训时间为8小时，符合分公司要求和装置实际需要。因此这不是要因。针对操作人员培训方式不当这一问题，车间针对操作人员倒班的实际情况，通过各种方式不断提高职工的操作技能,职工技术水平达到生产要求，因此这不是要因。 针对工艺纪律相关方面未作明确规定这一问题，我们对2007年车间P1104蒸汽放空情况进行了调查，发现在转化、锅炉蒸汽发生波动，由于车间工艺纪律相关方面未作具体规定，精馏人员常常不及时联系调节，造成精馏P1104蒸汽放空开放，由此造成蒸汽的浪费，2007年全年就浪费蒸汽104吨，因此这是要因。针对部分蒸汽阀门老化关闭不严这一问题，车间设备运行了10年，蒸汽阀门老化严重，造成了蒸汽的浪费，2007年车间针对这一情况，给现场所有的导淋都加上了一个管帽，有效的杜绝了这一现场的发生。因此这不是要因。针对转化炉设计缺陷产汽不足这一问题，装置投产后，由于转化炉设计问题，蒸汽产量一直未达到设计要求，由于受到某些条件的限制，这一现象无法改变。因此这不是要因。针对合成催化剂温度控制超标这一问题，我们对2000年以来每年催化剂使用情况进行检查，粗甲醇合成率基本达到了设计要求。因此这不是要因。针对粗甲醇含量低于84%这一问题，我们对2000年以来的粗甲醇含量进行了调查，粗甲醇含量均达到设计要求。因此这不是要因。针对操作规程缺乏规范性这一问题，车间2007年开始实施新版操作规程，实行步步确认，使职工只有规定动作，没有自选动作，具有较强的指导性和可操作性，有效的杜绝了蒸汽浪费，因此这不是要因。针对部分设备由于生产需要存在蒸汽放空原因这一问题，发现由于生产需要，一些设备常年会产生蒸汽放空，而且进入冬季后，由于室外温度较低，为防止部分设备、管线冻坏，需要放空防冻，从而造成了蒸汽的浪费，因此这是要因。经过要因确认，我们最终找到了影响甲醇蒸汽单耗的主要原因。针对这两项主要原因，我们制定了对策实施计划表，并认真组织开展实施。针对工艺相关方面未作具体规定这一问题，由于精馏岗位的热源由两部分组成，这两部分蒸汽的波动都会造成精馏热源的波动，使P1104会自动调整，产生放空，造成蒸汽的大量浪费。小组研究决定：如果P1104出现放空，首先要联系锅炉减蒸汽，尽量降低外网蒸汽的使用量，然后通过转化、压缩进行调整，直至P1104全部关死，并要求这一系列操作在15分钟之内结束，否则给予考核，并将这一规定补充进工艺考核制度中。 针对，冬季部分设备生产存在蒸汽放空这一问题，QC小组成员分工对各岗位冬季蒸汽放空进行排查，通过排查下发下列岗位存在蒸汽放空防冻。 对于这些防冻产生的蒸汽、凝结水，我们坚持循环利用、注重效益、保持稳定的原则。准备将产生的凝结水我们打入系统的除盐水进行利用，对回收的乏气将之并入低压蒸汽管网，对凝结水、乏气量较少，没有回收利用价值的，暂不回收，对回收会对系统稳定运行造成较大影响的暂不回收，按照这个原则，我们对可以回收利用的凝结水、乏气又重新进行了统计，并制作了统计表。经过反复讨论，论证我们决定采取以下措施进行回收再利用。（1）将减温减压站、氧化铁伴热、1.1MPa转化蒸汽疏水送入JV301回收罐，通过泵送到除盐水线上；（2）将汽轮机房导淋送入JV302回收罐，与合成、转化汽包产生蒸汽送入低压管网；（3）对于除氧器，用密闭式液位自控溢流装置取代多级水封；用电磁阀和缓冲罐解决大气式除氧器顶部大量冒汽难题；（4）合成汽包、转化汽包蒸汽冷凝液由于含杂质较多，不适合作除盐水回收利用，将之做为仪表伴热。其中，在JV301蒸汽疏水的回收过程中，由于管线内的疏水压力较低，而管线较场，一度造成管线内的疏水不能较好的回收，甚至造成管线冻堵，泵抽空的现象。如何解决这个难题呢？经过反复研究不断实践，我们终于找到了解决的办法,我们首先在泵出口管上设计一个液位自动调节阀，更好的控制液位,然后再泵出口设计成二路，其中一路吸收JV-301顶部分离出来的低压汽，这样就可进一步节省下一步除盐水加热蒸汽的利用量，又可降低罐内压力,减少疏水回收的阻力。另外一路作为工作流体抽吸收集来的疏水，在这两个关键部位我们加了我们称作“引射器”的装置，从而有效的解决了这一问题。这是乏气、凝结水回收工艺流程简图。途中红线是我们回收的乏汽,绿线为我们回收的除盐水.那么这些措施到底效果如何呢？2008年3月25日，我们正式投入使用乏气回收系统，同时加强了对P1104放空的管理和考核。至2008年12月25日我们对P1104放空以及乏气回收项目的效果进行了验证。这是P1104实施前后对比表。从图中可以看出，P1104放空现象虽然还出现，但是放空出现次数、累计时间、浪费蒸汽明显减少，向标准化管理更加迈进了一步。采取以上措施后，不仅节约了蒸汽，而且节约了除盐水。从图中可以看出除盐水、蒸汽单耗均有所下降。这是措施实施前后蒸汽设定目标与实际值对比图。从图中我们可以看出，蒸汽单耗已经达到并超过了设计目标，从重新绘制的排列图中可以看出，蒸汽单耗超标已经成为单耗超标的次要因素，从最初的第一位降到了第三位。经济效益，改造后不仅节约了蒸汽，而且节约了除盐水，除去运行费用和投资费用，当年取得经济效益为17.22万元。社会效益，过去由于蒸汽跑冒滴漏，乱排乱放，造成装置现场地面严重塌陷，产生了不安全因素，更影响了装置面貌和标准化管理，措施实施后，现场地面平整，跑冒滴漏、乱排乱放得到彻底杜绝，大大降低了职工的劳动强度,而且减少了环境污染，为树立企业形象，提高企业竞争力创造了条件。另外，我们QC小组成员，列出活动前后的自我评价表及雷达图，总结成绩，找出不足。为了巩固我们的成果,我们指定