PPQP 培训PPT课件.ppt

PPQP流程培训 PPQPProcesstraining Contactinformation PPOYaoWei28941986WeiYao test PATAC SGMwei yao February 2009 1 培训内容TrainingOutline PPQP流程背景及简介PPQPprocessinstruction February 2009 PPQP流程的现行方案PPQPprocessimplementationproposal PPQP流程的零件评审过程Partsign offforPPQP 问题讨论与解答Q A 2 培训内容TrainingOutline PPQP流程背景及简介PPQPprocessinstruction February 2009 PPQP流程的现行方案PPQPprocessimplementationproposal PPQP流程的零件评审过程Partsign offforPPQP 问题讨论与解答Q A 3 PPQP将取代现有的试制零件质量控制流程 GP11 PPQPwillreplacecurrentprocessGP11inthefuture Global要求 PATAC GlobalSmallG1JD MY2011 BIWMRDJune 2010Globalrequirement PATACstarttousePPQPonGlobalSmallG1JD MY2011 program whichMRDforBIWwasonJune 2010 2008年 GM全球正式发布了试制零件质量控制流程2008 Pre productionpartqualityprocess PPQP wasissuedbyGMglobally PPO将牵头根据试运行的结果制定PPQP在泛亚的执行细则PPOleadtoestablishPPQPdetailedruleswhichcanbeusedinPATACaccordingtoexperiencegotfromSGM258 背景Background SGM258作为2009年唯一全新开发的IV项目 PPQP流程将在此项目上试运行SGM258astheonlyNew MajorIVprogramin2009 willtryPPQP 4 目的Purpose 在产品开发 PPO及供应商间建立一个统一合作的流程UnifyassociatedprocessesacrossProductDevelopment PPOandSuppliersglobally PPQP简介PPQPIntroduction Pre ProductionPartQualityProcess PPQP 流程建立的目的在于 保证所有零件能够符合尺寸 功能及材料的设计要求AssurethatallpartsmeetdimensionalandfunctionalrequirementsasspecifiedbyGeneralMotors 保证每个零件在发运及安装之前都能够被批准Establishmethodstoassurethatallpartsareapprovedbeforeshipmentandinstallation 5 PPQP简介PPQPIntroduction 应用范围Scope OTS阶段Inhouse的板金件暂不列入PPQP的应用范围InhousesheetmetalpartswerenotbelongtoPPQP PPQP应用于所有提供PPO制造所需的试制零件的供应商PPQPappliestoallinternalandexternalSuppliersofPre ProductionpartstoPPOBuildshops 已经通过PPAP的零件不在PPQP的应用范围之内PPQPcertificationdoesnotapplytoPPAPapprovedparts 泛亚动力总成PPO自行采购的零件同样在PPQP的应用范围之内PartusedinPATACPTPPOwillfollowPPQPprocess 泛亚动力总成PPO交付给整车PPO的总成件暂不列入PPQP的应用范围PowertrainassemblydeliveredfromPATACPPOwasnotbelongtoPPQP 6 培训内容TrainingOutline PPQP流程背景及简介PPQPprocessinstruction February 2009 PPQP流程的现行方案PPQPprocessimplementationproposal PPQP流程的零件评审过程Partsign offforPPQP 问题讨论与解答Q A 7 短期措施 在SGM258上试行PPQP流程Shorttermsolution TryPPQPonSGM258program 试行方法MethodCriticalParts 检测方法评审 供应商走访 现行交样文件签署Non Critical 现行交样文件签署 来料抽检 现行方案Currentimplementationproposal RASIC保持不变RASICkeepcurrentstatus交样文件要求保持不变Documentskeepcurrentstatus增加Critical零件识别 并统一安排供应商走访Addcriticalpartlistandsuppliervisit增加检测方法评审及来料抽检Addtestmethodconfirmandspotcheck 长期措施 进一步优化RASIC 完善执行细则Longtermsolution OptimizeRASIC andcompletedetailedrulesforPPQP 8 流程简介ProcessIntroduction PPQP对试制零件的检查 验证及发运的过程进行了定义 PPQPdescribestherequirementsforinspection certificationanddeliveryofpartsforuseinPre ProductionbuildsPPQP将试用范围内的试制零件分为两个部分进行定义 ThePPQPclassifiespartsthatarebeingusedinPre Productionbuildsintothreecategories 试制关键零件Prototype Pre productionCriticalparts试制非关键零件Prototype Pre productionNon Criticalparts 识别项目关键零件清单IdentifyProgramSpecificCriticalPartsList Week 25to 16BIWSOB 发布采购需求CreateRequisition Week 16to 8SOB GA Week 16to 11SOB BIW 制定关键零件的供应商走访计划Schedulesuppliervisitplanforcriticalparts 11SOB BIW 9 PPO DRE 检具 尺寸检测方法认可 零件认可 图纸 技术规范发布 零件尺寸 材料认可 领导评审小组进行供应商走访 DPM PPQP活动组织者维护CriticalParts清单 制定供应商走访计划 ADVP R认可 试验台架 设备认可 Mat 材料确认 材料试验 分供方认可 GD T发布或确认 检具 尺寸检测结果认可 SQE 生产件供应商分供方认可 分供方一致性确认 关键零件发运前评审小组成员Membersforcriticalpartsassessmentteam 根据走访计划确定走访人员 DSE SVE 流程简介ProcessIntroduction 10 供应商生产零件SupplierManufacturesParts Week 11TO 2SOB PartApprovalatSupplier Yes Yes 评审小组批准零件TeamApprovesPart 帮助供应商解决问题SuppliertakesactionperGMdirection 小组接受零件TeamAcceptsPart No No 9SOB 2SOB AgreementtoBuildGateReview IVBRVirtualBuild 整改计划CorrectiveActionPlan Yes No 整改Rework 评审小组批准检测方法TeamApprovesCheckingStrategy 零件检测PartsInspectedbySupplier No 发运零件及相关文件SupplierShipsPartswithDocumentstoGM 小组代表签署质保书Teamrepresentativesign offqualitywarrantsheet Yes 流程简介 关键零件Processintroduction Criticalparts 11 零件到达仓库PartsArriveatDock 1SOB 收料并付款PartReceiptandPaymentAuthorized No Yes MaterialRequiredDate MRD 制造现场BuildFloor Week0 StartofBuild 1stVehicleComplete ToolingPaymentAuthorizedon1stReceipt 首辆样车供应商现场支持SupplieratPPOfor1stBuild No 要求供应商提供材料FollowUpWithSuppliertoObtainDocuments 流程简介 关键零件Processintroduction Criticalparts 12 供应商生产零件SupplierManufacturesParts Week 11TO 2SOB Yes No No 缺陷认可Partsacceptable 供应商检测零件PartsInspectedBySupplier 9SOB 2SOB AgreementtoBuildGateReview IVBRVirtualBuild 改进计划CorrectiveActionPlan 发运零件及相关文档SupplierShipsPartswithDocumentstoGM 帮助供应商解决问题SupplierTakesActionPerGMDirection Yes 流程简介 非关键零件Processintroduction Non Criticalparts 13 零件到达仓库PartsArriveatDock 要求供应商提供材料FollowUpWithSuppliertoObtainDocuments 收料并付款PartReceivedandPaymentAuthorized No Yes 零件抽检SpotCheck No Yes 是否合格PPOConfirmsParttoSpec No Yes DRE和SVE接受零件DRE SVEAcceptsPart Yes No 供应商或PPO返修零件SupplierorPPOtakesactionperDEdirection 建议改成关键零件ConsiderPartchangetocriticalforfutureshipmentsorprograms PPO发布PRRPPOIssuesNon ConformancePRR 1SOB MaterialRequiredDate MRD Week0 StartofBuild 1stVehicleComplete ToolingPaymentAuthorizedon1stReceipt 造车现场BuildFloor 流程简介 非关键零件Processintroduction Non Criticalparts 14 培训内容TrainingOutline PPQP流程背景及简介PPQPprocessinstruction February 2009 PPQP流程的现行方案PPQPprocessimplementationproposal PPQP流程的零件评审过程Partsign offforPPQP 问题讨论与解答Q A 15 设计发布工程师 DRE 领导PDT进行工程样件PPQP策划 实施和审批 为整个PPQP活动过程负责确定样件技术要求 检查清单 和其它供应商递交样品时所需的技术文件跟踪及监控供应商试验认证过程审核供应商的交样文件 并批准 供应商Prototype OTS产品保证书 对于不满足要求的零件 领导PDT成员评估风险后 确认该零件是否为 可用件 认可并跟踪供应商 整改计划 负责更新工程样件PPQP文件 并在工程认可签署前 审核确认所批准产品的状态和其最终的PPQP文件一致系统认证工程师 SVE 跟踪及监控供应商的试验认证过程审核供应商试验台架审核并批准供应商 ADVP R 审核供应商的交样文件 并批准 供应商Prototype OTS产品保证书 如样件试验不合格或试验未按计划完成 SVE负责和DRE一起审核批准供应商递交的 整改计划 PPO工程师对关键零件状态进行确认保证样件的可制造性检验关键零件供应商的测量方法 保证测量的有效性对非关键零件进行抽检 制定抽检计划 发布检验报告接收物料并对非关键零件的交样文件进行核审 角色定义Roledefinition 16 供应商质量工程师 SQE 证实供应商理解工程样件PPQP要求和其它特定要求证实供应商交样符合工程要求的更改水平审核供应商交样报告中的 材料及分供方清单 尺寸检测报告 和 供应商Prototype OTS产品保证书 确认分供方 材料信息的真实性 及尺寸检验的真实性 符合性保证从工程到正式生产 供应商对其分供方控制的一致性审核供应商用于工程样件制造的初始过程流程图 初始PFMEA 初始控制计划推动并跟踪供应商对工程认证样件制造过程中的质量问题的解决对于 整改计划 中涉及尺寸不符及其它制造质量问题 负责审核供应商的 整改计划 并予以跟踪对于整车部委外装配总成 Consignment 确认供应商按认可的 控制计划 进行样件制造 并批准 供应商Prototype OTS产品保证书 跟踪并确保供应商根据样件制造和认证过程中发现的问题来修改过程流程图 PFMEA和控制计划材料工程师支持DRE在设计记录中明确零件的材料性能要求支持DRE向供应商明确 材料及分供方清单 信息提供到第几级的要求审核批准 材料及分供方清单 确保材料符合泛亚的技术规范要求审核批准 材料审核报告 确保材料性能符合泛亚的技术规范要求对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材料 负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室SMT高级经理帮助PDT对缺陷零件进行认可 判断零件的可用性 角色定义Roledefinition 17 BOM冻结时 DRE根据零件的来源及状态判断零件是否适用PPQP DPM领导整个团队在适用PPQP的零件中挑选关键零件 DRE使用BCR或BSD更新BOM时 如果与PPQP相关 需要填写PPQP状态 定义关键零件清单并整合BOMEstablishcriticalpartandaddintoBOM 物料及文件需在MRD 1周之前提交完毕 如无法提交 必须说明理由并给出承诺日期 递交物料时如果没有提供相应的文件支持 将被PPO仓库作为状态不明的零件而拒收 PPO将统计零件的状态 并作为造车开阀的依据 18 关键零件识别原则由于质量问题可能造成PPO停线的零件由于质量问题可能造成试验延误的零件由于质量问题可能GCA较大分值的零件供应商能力或口碑较差的零件 关键零件清单由DPM牵头 由各部门VSE参加共同讨论得出 定义关键零件清单并整合BOMEstablishcriticalpartandaddintoBOM 19 a 尺寸检测方法的评审 如检测方法 三坐标 检具 白光等 测点等b 材料工程师对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材料 负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室c SVE负责审核供应商试验台架 关键零件检测方法评审Approvingcheckingstrategyforcriticalpart 由DRE牵头对零件检测方法进行评审 包括 20 除非特殊情况 或DRE另有要求 供应商一般需要完整递交 基本要求 中的所有内容 对于 基本要求 中 由于特殊情况对供应商不做要求的内容 DRE需征得PDT成员一致同意 并在 备注 栏中写明合理原因 仅用于需要偏差许可的 可用件 准备文件需求清单PreparePPQPchecklist DRE签字确认需求清单的准确性 21 Example 新设计的前保险杠 为配合整车前端进气量试验而交样 本次造车不用来验证零件自身的设计 非DesignIntent样件 仅要求外形尺寸 安装点位置符合图纸规范 准备文件需求清单PreparePPQPchecklist 无需递交 为配合整车前端进气量试验 不验证零件设计 仅对尺寸有要求 需按测点图进行测量 22 供应商质量保证书的填写及签署FillinSUPPLIERWARRANTandsign off 填写零件信息及供应商信息 增加数模版本号 保证书 需要填写完整 每个零件号对应的零件及每次发运 都需要单独的 保证书 一组仅有颜色差异的零件或左右对称件可以只使用一张 保证书 ConsignmentASM 除非SOR中另有要求 一般递交 保证书 整改计划 可用件 由SQE负责批准 实际装配的BOM 实际测量的扭矩 等记录 保留在供应商处以备查询 必要时递交 ConsignmentASM中需工程认可的子零件 仍要求按CheckList的规定递交交样文件 质量保证书的填写要求 用于区分不同状态的零件 精确到小数点后三位 23 供应商质量保证书的填写及签署FillinSUPPLIERWARRANTandsign off 初次交货必须填写完整的质量保证书 及相关文件 2 差错纠正 上一批交样存在偏差许可 整改完成后的重新递交 差错纠正必须提交与纠正差错相关的报告 3 仅颜色更改 尺寸为生产件尺寸 尺寸检验报告可不递交 工程更改 需递交更改部分 或受更改部分影响的相关检验报告 追加数量 与上一批交样零件号相同 设计状态一致的送样 需递交 保证书 尺寸检验报告 仅对不同批次制造的样件 填写零件递交信息 增加关键零件和非关键零件 24 供应商质量保证书的填写及签署FillinSUPPLIERWARRANTandsign off 填写零件递交状态 对于差错纠正的零件可以在补充说明中注明 1 5项中的任何一项如果回答为 否 或 未按计划进行 的都必须填写整改计划 25 供应商质量保证书的填写及签署FillinSUPPLIERWARRANTandsign off 状态确认并签署供应商质量保证书 1 5项中的所有项目都回答为 是 的零件作为批准状态1 5项中的任何一项如果回答为 否 或 未按计划进行 的 当整改计划被认可以后 零件作为可用状态整改计划不能被认可的作为拒绝状态 对关键零件增加PPO签署 DRE对任何供应商质量保证书都必须签字确认没有ADV认证要求的零件不需要SVE签署供应商质量保证书以后不作为生产零件供应商的软模供应商生产的零件 不需要SQE签署 26 整改计划的填写及签署Fillincorrectiveactionplanandsignoff 增加数模版本号 填写缺陷描述及整改方案 根据ADVP R定义应该要完成的试验未按计划完成需要填写整改计划在整改计划的承诺日期之前必须提交整改过的零件来进行差错纠正 27 整改计划的填写及签署Fillincorrectiveactionplanandsignoff 缺陷认可及签署 样件必须为可用才可以入库 DRE对任何整改计划都必须签署有ADV认证要求的零件需要SVE进行缺陷认可 并签字确认出现与材料相关的缺陷时 需要材料工程师对缺陷进行认可 并签字确认出现与尺寸检测或过程质量相关的问题时 需要SQE对缺陷进行认可 并签字确认SMT高级经理对任何整改计划都必须签署 28 1 需附相应的零件图纸或图示 在上面标识出测量点 测量点与检测结果一一对应2 除非SQE和DRE另有规定 一般取同一批次零件的前3个做全尺寸检验 其余做KCDS检验3 对一组仅颜色差异件 可仅对其中一种颜色的零件进行尺寸检测 并在其他颜色零件的报告上用相同的本色件号加以注明 尺寸检验报告的填写及签署FillinDIMENSIONINSPECTIONREPORT 需要填写合格率 以后不作为生产零件供应商的软模供应商生产的零件 由DRE签字 其余零件由SQE签字 29 尺寸检验报告的填写及签署FillinDIMENSIONINSPECTIONREPORT 针对IV OTS造车阶段分别制定尺寸要求的下限具体零件的尺寸通过率由DRE根据零件的具体情况制定Table1给出的为下限指导 所有尺寸要求不得低于此下限此下限作为各SMT内部对样件批准的一个门槛 并非对供应商的要求对供应商的要求目标仍为100 Correct 30 1 供应商在递交报告前需与PATAC材料工程师确认每种材料应递交文件的类型 SupplierneedtoconfirmdocumenttypeforeverymaterialwithPATACMaterialEngineerbeforesubmission 2 对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材料 由材料工程师负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室 Materialengineertakestheresponsibilitytospecifyorconfirmthetestlabwheresupplierdothematerialinspectionforthematerialthatdevelopedorspecifiedperformancerequirementbymaterialengineerdirectly 材料质保书 适用于在SOR 图纸中有明确材料标准定义的部件 所使用的材料必须为GM PATAC已经认可的材料 材料测试报告 适用于SOR 图纸中有明确的材料性能要求 材料由供应商负责选择并进行性能评估 以确保其性能符合GM PATAC的工程要求 材料核审报告的填写及签署FillinMATERIALREVIEWREPORTandsignoff 需要泛亚材料工程师确认并签署该文件 31 供应商分供方清单的填写及签署FillinMATERIALANDSUBCONTRACTORLISTandsignoff 填写零部件装配级别 精确到0 0001 填写零部件的来源 32 供应商分供方清单的填写及签署FillinMATERIALANDSUBCONTRACTORLISTandsignoff 尽可能体现材料的种类 如合金钢 ABS 聚氨酯漆 EPDM PP FLAX等 写明工厂所在的国家和地区