张力控制.doc

首先大的张力可以保证良好的板形,而为后续退火工艺却带来了极大的不便!大的张力极易造成退火中的粘连现象!导致大量的废品,次品的出现.退火中的粘连现象不一定全是张力的原因，板面的清洁状态也很关键.但大的卷取张力也是产生粘连现象的主要原因之一啊!一般以成品截面积来说!带钢生产时张应力一般取（35%60%）S，厚带、高塑性合金取上限，薄带、低塑性合金取下限。带材边部不好时应减少张力，需退火的带卷，最后一道次轧制时张力不应太大，以免退火时局部粘结张力过大时可通过重卷解决. 我们前期生产也遇到过类似问题，我们的解决办法是卷心卷取适当加张，防止塔卷，卷取20多圈稳定后采用低张力卷取，另外一定要注意板形质量，比如边鼓，主要是热轧原料问题，但是边鼓严重是导致退货粘接的另一个主要原因 在板型 边部良好的情况下 张力给大! 适当 一般在8-12KG/mm2 带钢表面粗糙度大能减少带钢退火粘钢吗？ 我一般用T=qbh为依据来计算,不过只能作为参考,实际操作中需根据来料及设备特性等情况随机应变。具体来讲，我总结了这样几个经验公式：轧制厚度在0.31.0时：T=（13-6h）bhs/137；轧制厚度在1.02.0时：T=（8-3h）bhs/98；轧制厚度在2.04.0时：T=（6-h）bhs/196；以上，h系指轧制道次出口侧厚度（mm）； b系指轧制材料宽度（mm）； s系指轧制材料的屈服极限（MPa）； T的单位为吨 末道次卷取单位张力小于40Mpa，一般不会粘，但是也不是绝对的，和板形有很大关系qbh/10,q-单位张力Mpa，b-带钢能够宽度mm，h-带钢出口厚度mm比如.厚宽的带钢张力应该为公斤，应该不会粘结 1.最好冷轧时采用毛辊轧制2.单位张力控制在34N/mm23.轧制油的清洁性浓度也是很重要的4.冷轧后翻包重卷处理 d、 冷轧时张力的选择张力在带材冷轧时，由卷筒与轧辊线速度差使带材张紧的外力。 轧制时施加张力的主要作用是：降低轧制力，减少主电机能量消耗，有利于强化压下，有利于提高轧制速度，提高生产率。保证带材平稳咬入，防止带材轧制时的窜动，减少板型缺陷，使宽展减少或不产生宽展，从而减少裂边的形成。但张力过大易出现断带，因此，带钢生产时张应力一般取（35%60%）S，厚带、高塑性合金取上限，薄带、低塑性合金取下限。带材边部不好时应减少张力，需退火的带卷，最后一道次轧制时张力不应太大，以免退火时局部粘结。薄带轧制时，最后一道次前张力过大易出现心形卷。生产中后张力大于前张力不易拉断，而对轧制力降低明显（后滑区面积大），但后张力过大易出现打滑现象。 实际生产过程中，第一道次由于带卷较厚，设备时允许采用较大的前张力，而后张力受酸洗张力的制约不能过大，以免造成层间滑伤。后面几个道次后张力大于前张力，前、后张力差控制在30KN以下，比张力小于60%S。热擦痕缺陷特征：冷轧带钢表面存在间断的擦伤痕。产生原因：冷轧润滑液润滑性能不好，或润滑不均造成局部擦伤。防止措施：(1)正确选择轧制油浓度、油种（确保润滑性）。(2)机架负荷分配平衡。(3)正确选择冷却剂温度轧制速度要润滑性能相匹配。乳化液斑缺陷特征：带钢表面呈灰黑色或黄褐色的大小不等迹痕（条状黑色为黑带）。产生原因：1）乳化液中含杂油量过多。2）轧机出口乳化液吹扫装置效果不良。3）轧机出口设备不净，压缩空气质量不好。防止措施：(1)使用不易氧化的轧制油。(2)带钢温度适当提高。(3)防止最末机架冷却水飞溅到带钢上。滑动擦伤缺陷特征：多数为平行于轧制方向的较长的直线状缺陷，有的跟划伤形态相类似的情况，但是滑动擦伤大多在带钢的单面发生。生产原因：(1)各种辊子和带钢速度不同步时，辊子和带钢间发生滑动而产生；(2)带钢和附属设备异常接触的时候；(3)在导板上有异物咬入出来的时候。*横向条纹缺陷特征：带钢宽度方向呈明暗相间的条纹。产生原因：）轧机支承辊使用时间过长。）平整机支承辊使用时间过长。）轧制过程中机架振动(扭振和垂直振动）。）轧辊不圆。）精整初矫压下调节不好。）来料厚度波动。7）工作辊辊径差过大，造成搓轧。亮带缺陷特征：多产生于带钢边部或靠近边部，局部折光率较高。产生原因：1）轧辊不均匀磨损造成2）轧辊局部粗糙度变化反映到板面上的结果粘结缺陷特征：退火钢卷层间互相粘合在一起称粘结。粘合的形式有点状、线状和块状粘合。粘结严重时，手摸有凸起感觉，多分布于带钢的边部或中间。严重的块状粘结，开卷时被撕裂或出现孔洞，甚至无法开卷。平整后表面为横向亮条印迹或马蹄状印迹簇集。（如下图）产生原因：）冷轧时卷取张力过大或张力波动。板形不好，在层间压力较大部位产生粘结。）带钢表面粗糙度太小。）板形不良产生边浪和中间浪以及存在焊缝、塔形、溢出边等。吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等造成局部压紧粘结。）炉温控制不当，温度过高。）钢质太软，钢中碳硅含量少，粘结倾向高。）退火工艺不合理，退火时间太长或退火工艺曲线有误等。席纹缺陷特征：钢板表面的连串人字形印迹，呈树枝状。多出现在薄带钢的两肋部位，与轧制方向斜交，严重的出现亮色勒印。（如下图）产生原因：1）带钢平整中不均匀延伸产生的金属流动印迹。2）平整辊型曲线小。3）平整辊长度方向温度不均。极限压下纹缺陷特征：板面出现锯齿形折光率不同的纹路。产生原因：冷轧带钢轧至极限压下率时，变形区内摩擦条件不稳定氧化色缺陷特征：钢板表面被氧化，由边部向中间部位逐渐变淡的黄褐色或兰色痕迹，无明显轮廓线，统称氧化色。（见下图）产生原因：）退火时保护罩密封不严或漏气发生化学反应。）保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化。）保护气体成分不纯。）加热前预吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。1、 乳化液斑产生原因：a/在轧机出口处乳化液未吹干净，残留在带钢表面上。b/末机架出口吹风机压力小，吹不干净。c/穿带时风机未开，甩尾时风机关闭。d/装炉后，预吹洗时间不够，加热时乳化液炭化形成斑点。预防消除办法：a/吹风设备良好，风压达到工艺要求。b/发现吹不净时及时处理。保证预吹洗时间。2、辊印产生原因：a/带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊。b/辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或平整时硬物或污物压在钢带表面上，留下压痕。c/工作辊掉肉。预防和消除方法：a/按规定停车检查钢带表面质量，发现辊印及时停机处理，严重者及时换辊。b/平整工作辊粘有污垢，应用清洗剂细净。c/焊缝光整后吹扫干净，焊缝高度低于母材。3、浪形产生主要原因是不均匀变形引起的：a/轧制压力过大，轧辊凸度小，冷却不当，弯辊调整不当，产生两边浪。b/轧制压力过小，轧辊凸度大，正弯曲过多，负弯曲过小，冷却不当，中间变形大大，产生中间浪。c/一边压力大或轧辊的温度不均，工作辊水平未调整好，来料厚度不均或镰刀弯，产生单边浪。d/轧辊温度不均，局部过热，乳化液喷咀堵塞产生二勒浪。e/轧制品种、规格安排不合理，轧辊过渡磨损，使板形不良。c/原料板形不良，头尾部无张力情况下产生浪形。预防和消除办法：a/减少轧制压力或增加前后张力，合理控制辊型，将工作辊中间部分乳化液流量减少增大正弯辊，可消除二边浪。b/减少轧制压力或将乳化液增大，来料厚度均匀，以改善单边浪。c/增加轧制压力，加大中部乳化液流量，减少正弯辊或增大负弯辊，可改善中间浪。d/加大有浪形部位的乳化液流量，检查乳化液咀子是否堵塞，可改善二勒浪。e/按规定程序轧钢，定期换辊。磨削好工作辊辊型曲线。*2、 轧制缺陷与板型控制1边浪因素 发生原因 对策原板异常 原板的边浪重时边部的严重欠酸洗 在酸洗详细记录跟踪卡,以便在轧钢之前做好措施加大工作辊及支承辊的凸度低速作业(50mpm以下),调整板形,事先防止跑偏事故比规定值加大张力支承辊表面磨损 因支承辊的轧钢作业吨位增加导致的支承辊的不均匀的磨损及(-)凸度的变形 更换支承辊轧制油 厚度0.5mm以下的薄板作业时皂化值很低时轧制油的浓度比规定值低很多轧制油的温度低时轧制油的变质轧制油的喷射量少时 在薄板作业时轧制油的皂化值为120以下及大量发生浮渣,颜色为黑色或红色时放掉并添加轧制油浓度、温度提高至管理的规定值点检轧制油的泵压力及清洁过滤器及过滤网冬季 在酸洗作业后因长时间的待料,导致的钢卷延伸不良 1.加大辊的凸度或增加正弯辊量操作者不熟练 1.工作辊的磨损(树纹状)2.乳化液对工作辊的过冷却(工作辊凸度的控制不良)3.压下过大压下不均衡(不按宽度方向均衡压下,只在边部部分区域施加较大压力时)压下规程的制定错误工作辊弯辊装置的动作不良 换工作辊调整乳化液的喷射终止工作辊的冷却,在工作辊的中心位置提高温度调整压下量,这时注意厚度及入出口张力,如果未达到目标值时改变整体的规程最终结论是边浪因辊的凸度小产 生的，利用好（工作）中间弯辊装置及调整轧制油的喷射量,加大 辊的凸度2、中浪因素 发生原因 对策原材料异常 原料厚度局部形成（-）规格时酸洗过酸洗、欠酸洗部分原材料的中部与边部厚度相差大时板的温度高时（酸洗作业后立即轧钢时） 低速作业及工作辊的凸度调整至适合中浪的程度工作辊弯辊装置的调整(这时作业者应判断好成品板形,动作要缓慢)发生过酸洗、欠酸洗时，首先应在底速的速度作业(因部分的延伸不良会导致跑偏)操作者不熟练 工作辊的过大膨胀(凸度调整过大)因轧制规程异常,每道次不能控制时(材料异常等)压下过小轧制油喷射量极少时 轧制油的喷射集中在板面中部,减少两边的喷射量,相对于边部降低中部的温度轧制规程的调整最大限度调整压下量(轧制规程变更)轧制油异常 浓度与温度过高时工作辊的冷却效果不良时 将浓度及温度降低至规定管理值,调整润滑性并提高工作辊的冷却效果3、条伸 大体上与中浪相同的状态,但不是整个宽度,局部以一定宽度出现的带状缺陷因素 发生原因 对策原材料 1. 热轧卷的氧化铁皮层以带状集中时2. 热轧卷存在带状气泡时3. 原材料的板形、厚度、材质的成分不均匀时4. 热轧卷局部宽度、厚度的变化 1. 调整压下量,改编规程2. 厚度越薄越严重,调整成品的规格,轧成厚板3. 与作业者的熟练度关联的事项;调整工作辊的凸度,使板形良好工作辊异常 1. 工作辊单重局部过热2. 工作辊的局部硬度不良3. 工作辊严重磨损 1. 对有关部位集中冷却,适当调整工作辊的凸度,防止局部过热部位的压下过大2. 作业时发现工作辊的局部硬度不良时应早期换辊3. 点检轧制油喷射喷嘴,清扫堵塞部分支承辊异常 以支承辊的圆周方向产生的磨损 调查支承辊磨损异常原因并点检轧制油的喷射喷嘴(严重时早期更换支承辊)因素 发生原因 对策作业者 1. 按厚度及宽度工作辊的凸度使用不当2. 施加过大的压力,因摩擦热量工作辊的凸度大时3. 乳化液喷射喷嘴堵塞,导致工作辊及支承辊的局部过热膨胀时 1. 选用工作辊规定凸度2. 延长轧制规程3. 做好点检确认纠正轧制油喷射喷嘴堵塞及角度状态4. 条伸严重时立即点检轧制油喷射喷嘴,调小工作辊的凸度(板过于松弛时会发生跑偏)设备异常 乳化液输送软管破裂导致的喷射压力低时 1. 每次换辊的同时确认喷嘴堵塞及软管破裂处2. 每次检修时事先更换损坏的软管4、 边裂因素 发生原因 对策原材料缺陷 1. 因原材料宽度不足,导致酸洗圆盘剪切边不良2. 酸洗圆盘剪刀的重叠量及间隙量的调整不良3. 圆盘剪剪刀的硬度低下及交换周期短时4. 酸洗卷取不良、直角度不良及钢卷边部产生局部浪形5. 发生撞痕时（在搬运时钢卷和钢卷之间相互碰撞导致） 1. 如果成品是薄料时改变用途为厚板2. 因间隙量及重叠量调整不良导致原料边部损伤时调整规格3. 在第1道次时以最低速度作业并加宽侧导装置的宽度4. 在酸洗及轧钢做好对行车的信号,防止发生撞痕设备缺陷 1. 侧导装置不良(棍子与轴承的旋转不良)2. 侧导装置的变形3. 侧导装置的平行度不良 1. 每组必须点检1回以上进行确认2. 确保备件,如果发生损坏件时立即更换作业者 1. 在第1道次时带钢对中不良导致向一侧跑偏,遍布受到较大的应力时2. 侧导装置的宽度的过大调整3. 对侧导装置的设备点检不良4. 因工作辊的0点设定不良,以倾向与一侧的状态下作业时 1. 调整对中2. 侧导装置比板面宽度宽2-33. 必须1回/组确认侧导辊的旋转及磨损状态4. 工作辊交换以后确认0点设定,防止在第1道次时跑偏在第1道次时赋予小的张力,确认板形的同时确认压下均匀状态其它 1. 总压下量过大时2. 上,下木导板的宽度调整过窄时 1. 因原材料异常,进行超负荷作业时3道次为止确认边部,判断作业的可行性5、油斑因素 发生原因 对策轧制油 1. 轧制油中混入杂油时2. 因温度的调整不良温度上升乳剂破坏,大量发生浮渣时 1.油库工应控制温度不能上升至规定温度吹扫不良 1. 压缩空气吹扫角度不正确及喷嘴堵塞2. 压缩空气压力过低或过强时(调整不良)3. 轧钢后的卷在ECL长期待期时 1. 检查轧制油在板面的喷射状态,调整角度及压缩空气喷嘴(喷射角度:65)2. 调整压缩空气压力3. 轧钢后的卷应尽快投入下工序作业6、辊印因素 发生原因 对策原料缺陷 1. 原材料的不良部分存在结疤等2. 折边的部位,作业者未确认到时 1. 穿带时确认原材料的不良部位,决定换辊与否2. 去除切边不良及折边部位后作业工作辊及中间辊缺陷 1. 支承辊的损伤部位影响到工作辊时2. 工作辊的硬度低下(85HS以下) 1. 每次换辊时点检支承辊的表面损伤部位2. 确认板面时存在类似辊印时应做纠正措施3. 因工作辊的硬度低下发生辊印时确认其状态后换辊换辊时冲撞 1. 工作辊与中间辊的冲撞2. 工作辊换辊时行车信号有误 1. 按规定的方法做行车信号2. 按规定的顺序缓慢进行3. 行车的信号由组长做7、卷筒印因素 发生原因 对策设备及原板 张力卷筒的扇形块的印痕与轧制方成直角发生的印痕 1. 卷取张力按规格别设定2. 钢卷头部板形改善8、擦伤因素 发生原因 对策轧钢设备 1. 各传带用辊子表面粗糙时2. 开卷机对中动作不良3. 开卷机设备基础振动发生擦伤4. 开卷机张力太大，开卷张力大于前工程卷取张力 1. 周期点检表面,处理问题2. 确认开卷机的基础及对中的收缩膨胀状态,做适当的调整3. 调整基础的水平度,调整底角螺栓,防止左右振动作业者 原料异常时各操作工之间无信号作业时发生 加减速时各工作组成员应互相做好信号,防止开卷机松动9、 振动擦痕在轧钢作业时辊子与带钢的速度中立点过于趋向出口侧时发生因素 发生原因 对策作业者 1. 主传动轴卡辊接头磨损2. 宽度方向压下不均匀3. 工作辊交换后0点设定不良 1. 根据板形调整(在发生边浪的部位抬高压下)2. 工作辊交换后彻底做好0点设定(换辊后在第1道次减小张力确认经过工作辊的板面状态后调整压下)10、凹痕因素 发生原因 对策异物 1. 钢卷鞍座上存在异物2. 导向辊表面存在异物3. 钢卷小车鞍座上存在异物4