储罐制作安装专项施工方案.doc

大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区 储罐制作安装施工方案一、编制说明：11 本工程为大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程，其中中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。12 此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。二、编制依据：21 钢制焊接常压容器JG/T4735-1997；22 工业设备、管道焊接工程施工验收规范GB50235-97；23大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区储罐 施工图；24 焊接结构技术要求（HG20583-1998）；25 焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。26石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范（SH3046-92）。27立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范（GB50128-2005）。28钢制压力容器焊接规程（JB/4709-2000）。三、工程概况：31中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐是大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成。32 设备实物工作量如下表：序号设备位号设备名称规格型号mm材质单位数量1103A-C中油罐23850Q235C台32101A-B焦油罐19050Q235C台23102A-B粗酚罐13650Q235C台24104A-B石脑油罐14650Q235C台25201A-C甲醇罐11650Q235B台36203污甲醇罐11650Q235B台17204A-B碱液储罐7150304台2四、施工准备：41 技术准备411 组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。412 施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。413 审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。414 确认焊工资格，凡参加储罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。42 施工现场准备421 施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。422 现场组装平台已铺设，面积100m2，钢板=18mm。423 施工所需材料供应到75%以上，罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。424 施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。五、施工方法的选择：采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以中油罐为例：即在储罐壁内侧沿=23.85m直径对称均布75个工字钢内滑道及24根高4m的金属桅杆（2196的钢管），桅杆后背两根斜拉撑（756）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。吊时，由专业起重工操作电动葫芦，要求提升速度均匀一致。以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。工字钢内滑道示意图由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析：51 起吊倒链的选择及可行性分析Q根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T的起吊倒链。由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达： KNW=式中：Q起升罐体的总重量（Q=160吨） N倒链的数量（与立柱数量相同），N=24 K倒链的工作效率。一般取 K=0.7所以160240.7W= =9.5吨10T。故选择10T起升倒链可行。（其它储罐的施工方法同上）六、施工程序、方法、技术要求及质量标准61 施工程序 施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）材料验收基础验收底板组合件预制，喷砂除锈，防腐，安装壁板卷制，底板真空检查群桅杆制作第八带板组装角钢圈制安群桅杆安装、吊装工具安装胀圈、滑道制安第八、七、六、五、四、三、二、一带板安装桅杆拆除及罐内件制安焊缝X射线探伤外部附件制安、质量总检设备充水试验底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头渗透检查及局部防腐设备整体检验交工62 施工技术要求6.2.1基础验收6.2.1.1施工前应对储罐基础进行验收，并核查基础检查记录。6.2.1.2储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：6.2.1.2.1基础中心标高允许偏差为20mm；6.2.1.2.2基础表面的高差应符合下列规定：6.2.1.2.3有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm。整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。6.2.1.2.4无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。6.2.1.2.5 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹、砼强度应达到设计标号的75%以上，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：6.2.1.2.6 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm，同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应按下表： 检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表 表1 油罐直径（D/m）同心圆直径（mm）测量点数圈圈圈圈圈圈25D45D/4D/23D/4816246.2.1.2.7当储罐直径小于25m时，每100范围内测点不少于10点，基础表面凸凹度允许偏差不得大于25mm。6.3储罐的预制6.3.1底板的预制6.3.1.1底板下料前应绘制排板图，排板直径按设计直径放大0.1%0.2%。6.3.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。6.3.1.3弓形边缘板尺寸允许偏差见下表表2测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3 6.3.1.4 储罐钢板下料前检查质量证明书是否符合设计要求的牌号和性能，并进行超声波探伤，探伤标准为JB4730-94，级合格，合格钢板方可下料预制。6.3.1.5底板预制完后，对其下表面进行喷砂除锈处理，处理后的表面应达到Sa2.5级标准，清除表面灰尘后进行无气喷涂，所有储罐底板外表面防腐漆，注意每块底板边缘50mm范围内不涂漆。6.3.2罐顶板预制6.3.2.1绘制排版图，按照排版图下料，任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；6.3.2.2构件的曲率半径12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。6.3.2.3直线样板的长度不得小于1m。6.3.2.4测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。6.3.2.5单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。6.3.2.6拱顶的顶板及加强肋，在预制场地进行成型加工，加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应设卡具，防止焊接变形。6.3.2.4拱顶的顶盖板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6.3.3壁板的预制6.3.3.1壁板根据排板图下料并编号。6.3.3.2板长小于10m的壁板允许偏差见表3表3测量部位宽度AC、BD、EF长度AB、CD对角线之差|AD-BC|直线度AC、BDAB、CD允许偏差（mm）11.5212 6.3.3.3壁板坡口形式与尺寸见储罐施工图6.3.3.4壁板卷制前两端进行压头预制弯曲，卷制后应放在平台上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。6.3.3.5壁板划线切割后，按施工排版图进行钢板编号，以后可按次序安装，不致造成混乱。配板编号时，要注意附近的开孔位置，应避开焊缝。6.3.4抗风圈、加强圈、包边角钢（槽钢）等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。6.3.5储罐的包边槽钢由于尺寸较大，现场用千斤顶煨制，其余角钢圈、扁钢圈的成型均可在卷板机上进行。6.4储罐的组装6.4.1在组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水和油污等清理干净。6.4.2拆除组装用工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平整。6.4.3罐底板组装6.4.3.1在底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。6.4.3.2中幅板之间的搭接宽度允许偏差为5mm，中幅板与边缘的搭接宽度可适当放大。6.4.3.3搭接接头三层钢板重叠处需按施工图中的节点图进行切角和制作，无节点图的，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。6.4.3.4带垫板的弓形边缘板对接接头焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块边缘板贴紧，其间隙不得大于1mm。6.4.3.5弓形边缘板的对接接头采用不等间隙，外侧间隙e1宜为67mm，内侧间隙e2宜为812mm。6.4.3.6底板组焊前要用固定卡具进行调平固定（定位角钢）。6.4.4壁板的组装6.4.4.1壁板组装前应复验弧度，先在底板缘级划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。6.4.4.2包边型钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。6.4.4.3罐壁组装应符合下列要求：6.4.4.3.1相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm，壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差：1000m3及以下储罐为13mm，2000m3及以上储罐为19mm。6.4.4.3.2壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量为：当板厚10mm时，不应大于1mm；当板厚10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm，环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任意一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。6.4.4.3.3组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚12mm时，角变形应10mm；当板厚12mm时，角变形应8mm。6.4.4.3.4罐壁的局部凹凸变形应13mm，且凹凸应平缓，不锈钢储罐变形调整严禁用铁锤直接敲击，宜用木锤或铺设木质垫板锤击。6.4.5顶板组装6.4.5.1底板和顶层壁板组装完毕后，立临时中心立柱，组装顶板。6.4.5.2顶板应对称组装，搭接宽度允许偏差为5mm。6.4.6附件安装6.4.6.1罐体的开孔接管的中心位置偏差10mm，接管外伸长度允许偏差为5mm。6.4.6.2开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。6.4.6.3罐体上牛腿和盘梯支腿须随罐的安装同时进行。6.4.6.4罐壁接管或接管补强圈的外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。七、焊接工艺71 焊接技术要求711 焊接的一般规定 贮罐焊接施工前，首先进行焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。参加贮罐焊接的人员必须经考试合格后持证上岗。焊接材料设专人负责保管，使用前必须按焊条说明书的要求烘干，烘好的焊条应保持在100150的恒温箱中，随用随取。焊条的烘干、发放、回收必须有记录，领用焊条，要使用保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。施焊前，应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、熔渣、水分、油污和其它聚杂物，多层焊时层间要清理干净，双面接头进行反面焊接，必须清根后补焊。壳体对接接头必须清根焊内口，余高应尽量减少，角焊缝应圆滑，不允许向外凸起，焊缝圆滑度差或成形不良者必须打磨，焊缝表面不得存在咬边。焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和焊肉低于母材的缺陷。在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊：A、雨天或雪天；B、风速超过10m/s；C、大气相对湿度超过90%。712 焊接方法焊接方法：采用手工电弧焊。焊条选用：Q235A钢材之间选用J422， Q345R与Q235A钢材之间选用A507，304钢材之间选用A102，304与Q235A钢材之间选用A302。713 焊接接头的型式严格按照设计的要求施工。714 罐焊接顺序为控制罐焊接变形，必须按正确的焊接顺序施焊。底板的焊接A、中幅板：先短缝，后长缝，由中间向四周扩散。长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊，分段长度不大于500mm为宜，采用卡具进行反变形。B、边缘板与中幅板的连接缝：待中幅板、边缘板焊缝全部焊完后，再焊其连接长缝，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。罐壁的焊接A、焊接顺序：外纵缝外环缝内纵缝内环缝。B、清根方法：砂轮机修磨或碳弧气刨清根，且用砂轮机打磨成金属光泽。C、纵缝焊接时，焊接采用分段退焊法，盖面焊接从下至上一次焊完，且同一带板纵缝焊接应对称施焊。D、环缝焊接时，焊工应均匀分布，且沿同一方向分段对称施焊。E、焊接第一带板与底板的角焊缝应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正或定位固定。焊接顺序为：壁板与边缘板之间的外角缝内角缝边缘板与中幅板之间的收缩缝。G、角焊缝焊接由数对焊工对称分布在第一带板内，沿同一方向分段退焊。H、两侧均为连续角焊缝，内侧角缝应焊后磨成具有圆滑过渡的角焊。72 焊缝无损检测要求 焊缝检查应与安装施焊同步进行，所有焊缝在检验和本体试验合格前，严禁涂刷油漆。焊缝施焊完后，应及时清除药皮和飞溅，及时清除卡、夹具留下的焊疤。罐壁板所有纵缝射线探伤，环缝的射线探伤，全部T型接头的射线探伤，射线探伤。均按标准执行JB4735-97，探伤质量级合格。底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头在设备充水试验前后均应进行渗透或磁粉探伤，其结果符合JB/T4735-97中规定的级标准。罐底边缘板每条对接焊接接头的外端300mm范围内，应进行X射线探伤检测，其结果应符合JB/T4735-97中规定的级标准。对接罐底板的T型接头的根部焊道焊完后，沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。焊缝质量检查必须以JB/T4735-97标准为依据，按图纸技术要求进行检测。焊缝不合格时应找出缺陷所在位置，分析原因后进行返修，同一部位的返修次数不宜超过二次，二次返修须经施工单位技术总负责人批准。焊缝的修补必须严格按焊接工艺进行。八、罐体试验81 罐底严密性试验底板焊缝应按设计要求采用真空箱法进行严密性试验，试验真空度（即负压值）不得低于53Kpa，以无渗漏为合格。82 充水试验贮罐制造完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验并检查：A、罐体的严密性及强度。B、罐底的强度和严密性。C、储罐基础沉降量。821 试验前应具备的条件A、所有与检测有关的焊缝不得涂漆。B、设备组装、焊接、检验等技术文件齐全、完整，并经主管负责人审查合格。C、罐主体及附件的组装工作应全部完成，焊接及检验工作已完成。D、罐内的杂物已清理干净，清扫孔及接管口已封闭完毕。E、各种测量器具、量具齐全，并处于完好状态。F、试压水源及排放点事先应勘察好，试压临时管线已安装完毕。G、试压用水温度不低于5，并采用洁净水。822 充水试验A、罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按有关要求补焊。B、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变化为合格。若发现有渗漏时应放水，使液面无渗透处低于300mm左右，并按有关规定补焊。823 基础沉降观测A、在罐壁底部，沿圆周均布4个观测点。B、基础沉降观察按以下六个阶段进行：充水前；充水到1/2H；充水到3/4H；充水到最高设计液位后；充水到最高设计液位48小时后；放水后。C、沉降无明显变化为合格。如沉降有明显变化，应停止充水，处理后，方可继续进行试验和沉降观察。83 竣工验收储罐竣工后，施工单位需提供下列竣工资料：A、储罐交工验收证明书；B、竣工图，并附设计修改文件及排版图；C、材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；D、储罐基础检查记录；E、储罐罐体几何尺寸检查记录；F、焊接接头无损检测报告；G、焊接接头返修记录（附标注缺陷位置及长度的排版图）；H、强度及严密性试验记录；I、基础沉降观测记录。84 储罐制作安装质量标准及检测方法图表详见附表一。九、质量保证措施91 操作人员必须持证上岗，每条焊缝均打上焊工代号，质量和经济挂钩。92 预制好的构件放于胎具或专业支架上以防变形。93 组对施焊时，利用定位焊接固定或卡具定位，卡具材质与母材材质相同，以防止焊接裂纹和减少焊接应力，要避免强行组对。94 焊接底板、罐体时，要按焊接顺序焊接，以减少焊接变形。95 为保证储罐的施工质量，实行A、B、C（R）质量控制点，前道工序合格后方可进行下一道工序施工。 储罐制作安装A、B、C（R）工序质量控制点 表4序号项目名称等级1材料接收C2焊接工艺及焊工资格认定B3基础复查C4几何尺寸检查CR5开孔方位检查BR6焊缝外观检查C7无损检测BR8内件、附件检查C9封闭前检查A10罐底强度、严密性检查AR11罐体强度试验AR12罐体严密性试验A13焊缝试漏检查A14基础沉降观测AR96 储罐制作过程中应采取的防护措施：961 在底板的预制过程中，严禁锤击平整板材。962 罐底的焊接很容易发生变形，应采用正确的焊接顺序，即采用分段对称退焊法，另外在对接焊缝施焊前采用肋板将底板压平撑死，待施焊结束冷却后再铲除肋板。963 罐壁板在运输和堆放过程中，应放在专用支架上，支架弧度和壁板弧度相同，防止壁板变形。964 储罐制作总体试验未结束前，严禁防腐，防止将防腐层破坏。十、施工安全措施101 罐体施工起重设施，在每次提升之前，都要仔细检查，必须保证安全可靠。102 操作人员在工作时，要坚守工作岗位，不得打闹，做到一切行动听指挥。103 罐总体提升到位时，外围对口倒链应立即收紧，收紧上下倒链的速度要保持一致。104 组对环缝时，动作要迅速，并对称沿同一方向以同样的速度点焊。105 禁止使用绝缘层已破的电焊把线，所有现场用电设备及钢平台、集装箱，应接地接零，并安漏电保护器。十一、冬雨季施工措施： 为保证秋雨季节施工生产的正常进行，对储罐组成部件的制作加工，采用在操作平台上搭设防雨蓬的措施进行避雨；对于已加工的置于露天的成批部件，采用塑料防雨棚遮盖。十二、施工现场平面布置说明施工前三通一平工作已符合施工要求，基础验收、图纸及技术资料、施工技术力量、材料、设备、工机具、夹具准备齐全，专用制作钢平台120m2已搭设，满足连续施工要求。 十三、附表、附图：1）：储罐制作、安装的质量标准及检测方法图表2）：劳动力计划一览表3）：施工机具一览表4）：储罐制安排版图5）：施工场地布置平面图 附件一：储罐制作、安装的质量标准及检测方法及图表 储罐制作质量标准位置检查项目允许偏差（mm）检测办法壁板下料长度2盘尺或钢卷尺检测宽度1.5盘尺或钢卷尺检测对角线3盘尺或钢卷尺检测成型后样板与弧样间间隙4弧样板检测成型后垂直方向直线度1钢尺、直线样板检测成型后任意两点直径允差10大盘尺检测底板中幅板长度2钢卷尺或大盘尺检测中幅板宽度1.5钢卷尺或大盘尺检测中幅板对角线3钢卷尺或大盘尺检测角钢圈等金属构件凹凸变形L/1000且4在平台上用钢丝或粉线检测成型后弧度