数控车床斯沃仿真学习实例20120322.doc

程序目录1 端面倒角845（从端面进刀）2 端面倒角845（从外圆进刀）3 端面倒R10 圆角 （从端面进刀）4 端面倒R10 圆角 （从外圆进刀）5 连接处倒R6 圆角（用I K来指定圆心位置）6 连接处倒R6 圆角（用R 来指定圆心位置）7 外圆车削固定循环指令G90 8 端面车削固定循环指令G94 9 用G01车圆锥10 锥面车削固定循环指令G90 （R的大小一刀能车出来的）11 锥面车削固定循环指令G90 （R值太大 要分开来多次车削的）12 锥形端面车削固定循环指令G9413 外圆/内孔粗车循环G71 14 端面粗车循环G72 15 固定形状【成形重复循环】粗车循环G73 16 外圆、内圆切槽循环G75 （G74端面槽）17 基本螺纹：圆锥螺纹 单行程切削指令G3218 基本螺纹：圆柱螺纹 单行程切削指令G3219 螺纹切削单一循环G92 20 螺纹切削多次循环G7616 毛坯80200，程序原点在右端面1 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从端面开始倒角845的程序。2 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从外圆开始倒角845的程序。3 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从端面开始倒R10（顺时针）的程序。4 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从外圆开始倒R10（逆时针）的程序。说明 一般要先车削端面即X0Z0，再 车外圆，倒角C8 ： 注意倒角的起点与终点，如 起刀 点 不在倒角的起点处要相应的增加一个差额数值，加工R4的圆弧结束，要重新输入G00或G01指令来取代G02 G03指令，否则还是沿用上一个模态指令G02 G03，无法回到指定的点如换刀点。说明 从端面开始倒R10用G03指令，从外圆开始倒R4用G02指令，所用机床为前置刀架即如普通的CA6140车床。其与后置倒角相反。【即普通车床为前置刀架 ，定义顺时针为G02逆时针为G03是按照后置刀架来定义的，与前置刀架相反。】 5 毛坯80200，车为 ：7530 + 6022 （75与60的连接部分为R6的圆角 ） 用I K来指定圆心位置，格式为 G02/G03 X（U） Z（W） I K F6 毛坯80200，车为 ：7530 + 6022 （75与60的连接部分为R6的圆角 ）用R来指定圆心位置， 格式为 G02/G03 X（U） Z（W） R F说明 I、K为圆心坐标相对于圆弧起点坐标的增量 是半径（的位置）。I 6 K 16 （I增量为6 ，K 为0变）。O0005N0010S600T0101M03M08N0020G00X85Z0N0030G01X0N0040G00X75Z2N0050G01Z-55F0.3N0060X85N0070G00Z2N0080X60Z2N0090G01Z-16 （不能车到Z -22 ） N0100G02X72Z-22R6N0110G01X85N0120G00X100Z100N0130M05M09N0140M30O0006N0010S600T0101M03M08N0020G00X85Z0N0030G01X0N0040G00X75Z2N0050G01Z-55F0.3N0060X85N0070G00Z2N0080X60Z2N0090G01Z-16N0100G02X72Z-22I6K0N0110G01X85N0120G00X100Z100N0130M05M09N0140M307用外圆车削固定循环指令G90编程：指令格式： G90 X (U)_ Z(W)_ F_ 。式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。毛坯直径80200，程序原点在右端面，车到直径62140，分三次车削，见图7.dwg。用绝对值编程。该循环主要用于轴类零件的外圆加工。指令格式： G90 X (U)_ Z(W)_ F_ 。式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。O0007N10M03S600N20T0101N30G00 X85Z0N40G01X0F0.3N50X74Z2N60G90X74Z-140F0.2N70X68N80X62N90G00X150Z150N100M05M308 垂直端面车削固定循环指令G94编程用绝对值编程 指令格式为： G94 X (U) _ Z (W) _ F_ （车一刀后自动返回起刀点） 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。G94指令用于在零件的垂直端面或锥形端面上毛坯余量较大或直接从棒料车削零件时进行精车前的粗车，以去除大部分毛坯余量 。毛坯直径80200 ，程序原点在右端面，分四次车削到直径6010，见图8.dwg 。O0008N010M03S400N020T0101N030G00X85Z0N040G01X0F0.3N050G00X85Z2 （G94每次车削完成都回到该点）N060G94X60Z-3N070Z-6N080Z-9N90Z-10N100G00X150Z150N110M05M309 用G01车圆锥 毛坯80200，车为大端80小 端40长100的圆锥，见图9.dwg .右端面为原点。1号外圆车刀，分四刀，前三刀3mm,最后一刀1mm 。完成时间11年12月10号 程序为：O009N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.3 车端面 N0040G00X72.0Z2.0N0050G01Z0F0.3N0060X80.0Z-20.0N0070G00Z0N0080G01X64.0F0.4N0090X80Z-40 F0.3N0100G00Z0N0110G01X56.0F0.4N0120X80.0Z-60F0.3N0130G00Z0N0140G01X48.0F0.4N0150X80.0Z-80.0F0.5N0160G00Z0N0170G01X40.0F0.4N0180X80.0Z-100F0.3N0190G00X150.0Z150.0N0200M05 M3010锥面车削固定循环指令G90 格式： G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 应注意R的 正负 符号 。用于轴类零件的锥面加工。式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值； U、W- 圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；R为锥度部分大端与 小 端 之半径差。以增量值表示，其正负符号取决于锥 端面位置，当刀具起于 锥 端 大头时，R为正值：起 于 锥 端 小头时，R为负值。即起始点坐标小于终点坐标时为负，反之为正。（80-60）2 = 10 。同上9例 ：毛坯80200 ，先 车端面平面，车为大端80小 端60长100的圆锥，见图10.dwg .右端面为原点。右端面为原点。1号外圆车刀。定位点是N0040G00X85.0Z0 。O0010N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.2N0040G00X85.0Z0N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3N0060X80.0Z-40R-10N0070X80.0Z-60R-10N0090X80.0Z-80R-10N0100X80.0Z-98R-10N0110X80.0Z-100R-10F0.15N0120G00X150.0Z150.0N0130M05M30 总结 1 R为锥度部分大端与 小 端 之半径差 ，不是K ，如输入的是K ，刀 路 轨迹是直线（实体的圆柱而不是圆锥）。 2 G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 单 段 运行该程序段后会自动返回到定位点G00X85.0Z0 。G90是模态指令。 3 X 向的定位点不能在圆锥的起点时，否则车出来的工件直径是定位点X坐标的直径值并且形状是圆柱而不是圆锥 ，本 例如定位点为G00X60Z0 ，车出来的工件的直径是60 ，是圆柱面而不是圆锥；Z向的定位点应该在圆锥的起点上，如果不在圆锥的起点时车出来的工件小端的直径会变大（外圆锥），本例 如定位点为G00X85Z2 ，车出来的工件的直径是60.396，而不是60 。【但书上的例题则离工件2mm？】。11 锥面车削固定循环指令G90 格式： G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 应注意R的 正负 符号 。毛坯80200 ，先 车端面平面，车为大端80小 端40长100的圆锥，（80-40）2 = 20 。仿真N0050G90X80Z-20R-20F0.3不成功原因是：循环第一刀就是吃满刀，也 车-不出来，把第一刀N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3分解开来，车好即可。完成2012-2-12 20:58 。O0011N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.2N0040G00X85.0N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3N0060X80.0Z-40R-20N0070X80.0Z-60R-20N0090X80.0Z-80R-20N0100X80.0Z-98R-20N0110X80.0Z-100R-20F0.15N0120G00X150.0Z150.0N0130M05M3012锥形端面车削固定循环指令G94指令格式为：G94 X (U) _Z (W) _R_F_ 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；R表示端面切削始点至切削终点位移在轴方向的坐标增量，当起点向坐标小于终点向坐标时R为负，反之为正。端面切削循环时为零，可省略。例 毛坯80200 ，见图 12.dwg 每次吃刀mm，每次切削起点位（在85处） 距工件外圆面（单边）2.5mm 【85-80=5 5/2 = 2.5 导致Z向坐标增量为0.4 ，计算方法见 12.dwg 的绘图的标注尺寸 】，因此这里R值为 -5.4 。【5 + 0.4 = 5.4 】 循环的定位点在X85.0Z0 ，位置不同导致Z向坐标增量值会不同，在程序中的R值就会不一样。2012-2-14 21:24仿真完成 。 选用2号75外圆车刀，程序原点在右端面，对刀时必须在参数输入中的刀具补正中选择2号番号 。O0012N010M03S600T0202N020G00X85.0Z0N030G01X0F0.15N040G00X85.0Z0N050G94X20.0Z2R-5.4F0.2N060X20.0Z0R-5.4N070X20.0Z-3.0R-5.4N080X20.0Z-6.0R-5.4N090X20.0Z-9.0R-5.4N100X20.0Z-12.0R-5.4N110X20.0Z-15.0R-5.4N120G00X100.0Z100.0N130M05M30复合型车削（粗、精复合）固定循环多次固定循环G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76： 前面讲的G90、G94均为单一固定循环。G70G76是 CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料 车阶梯较大的轴及螺纹加工。利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、精加工加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔 钻 削 固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。G70格式G70P（ns） Q（nf）13外圆 / 内孔粗车循环G71 适用于切除棒料毛坯径向的大部分加工余量。其格式为： G71 U（d ）R（e ）F S T ； R（e ）可以省略：表示与U值相同G71 P（ns） Q（nf） U（u）W（w） ；U（d ）每次径向吃刀深度（半径值范围0.00199.999），单位：mm/inch ；R（e ） 是径向X轴退刀量（半径值范围099.999），单位：mm/inch（可由参数设定），与进刀方向相反；P（ns） 精车削程序的第一个程序号； Q（nf） 精车削程序的最后一个程序号； U（u）径向（X轴）的精车余量（直径值）， 有符号的，u未输入时，表示u = 0 ，X轴不留加工余量；W（w）轴向（Z）的精车余量， 有符号的，w未输入时，表示w = 0 ，Z轴不留加工余量；外圆/内孔粗车循环G71 例题 毛坯80200 ，见图 13.dwg 【程序起点在右端面 ，对刀操作Z 0 ，X 为实践测量值】 O0013N010M03S600T0101N020G00X85.0Z2.0N030G71U2.0R1.0 每次径向吃刀深度2mm，退刀1mm N040G71P050Q120U0.5W0.1F0.3径向（X）的精车余量（直径值）0.5mm ，轴向（Z）的精车余量 0.3mm N050G01X0.0 精车时的定位点在G00X85.0Z2.0N060Z0.0N070G03X28.0Z-14.0R14.0N080G01X60.0Z-44.0N090Z-59.0N100G02X70.0W-5R5N110G01 X80 【此处如不加G01指令，即表示还是用G02的指令，走刀出来的是圆弧 】N111 Z-74N120X85.0N130G70P050Q120F0.15S1000N140G00X100.0Z150.0N150T0100N160M05 M302012-2-18 19:19仿真完成14端面粗车循环G72 G72指令的含义与G71相同，不同之处是刀具平行于轴方向切削，它是从外径方向往轴心方向切削端面的粗车循环，该循环方式适于圆柱棒料毛坯端面方向粗车。指令格式为： G72 W(d) R(e) ； G72 P（ns） Q（nf）U(u)W(w)F_S_T_毛坯80200 ，见图 14.dwg 【程序起点在右端面 ，采用90外圆车刀，对刀操作Z 0 ，X 为实践测量值】。O0014 N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z1.0N0030G72W3.0R1.0 端面粗车复合循环，去除加工余量N0040G72P0050Q0170U0.5W0.5F0.3N0050G00Z-30.0N0060G01X78.0F0.2N0070Z-21.0N0080X76Z-20.0N0090X75.0N0100G03X63.0W6.0R6.0N0110G02X55.0W4.0R4.0N0120G01X31.0N0130X25.0Z-7.0N0140Z-3.0N0150G02X19.0Z0R3.0N0160G01X0N0170Z1.0N0180G70P0050Q0170S1000F0.1 精加工N0190G00Z100.0N0200M05 M3015固定形状【成形重复循环】粗车循环G73它适用于具有一定轮廓形状的铸、锻件等毛坯的工件。其格式为： G73 U（i）W（k）R（d）； G73 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F S T ； U（i）粗切时径向切除的余量（也称为退刀量？）（半径值）； 有符号的 ，i 0 ，粗车时相X轴的负方向切削 ，U（i）未输入时，以数据参数NO.053 的值作为X轴的粗车退刀量，W（k）粗切时轴向切除的余量（也称为退刀量？）； 有符号的 ，k 0 ，粗车时相Z轴的负方向切削 ，W（k）未输入时，以数据参数NO.053 的值作为Z 轴的粗车退刀量， R（d）循环次数，19999次；u径向（X）的精车余量（直径值）， 有符号的 ，u0时，表示最后一次粗车轨迹 相当于 精车轨迹 向X轴 的正方向偏移，u未输入时，表示u = 0 ，X轴不留加工余量 w轴向（Z）的精车余量 ， 有符号的 ，w0时，表示最后一次粗车轨迹 相当于 精车轨迹 向Z轴 的正方向偏移， w未输入时，表示w = 0 ，Z轴不留加工余量； 背吃刀量 分别通过 X轴方向总退刀量 和 Y轴方向总退刀量 除以 循环次数 d 求得 。教科书上的例题 固定形状粗车循环G73 ：毛坯80200 ， 【程序起点在右端面 ，采用90外圆车刀，对刀操作Z 0 ，X 为实践测量值】。工件材料45 钢 ，见图 15.dwg 。 设粗加工分三刀进行，余量（X和Z向）均为单边13mm，三刀过后，留给精加工的余量X方向（直径上）为2.0mm，Z向为1.0mm；粗加工进给量为0.3mmr，主轴转数为600rmin；精加工进给量为0.15mmr，主轴转数为800rmin。 O0015N0001M03S600T0101N0010G00X85.0Z0N0020G01X0F0.2N0030G00X85.0Z1.0N0040G73U23.0W2.0R6 U（i） U23粗切时径向切除的余量（半径值）是以极限尺寸来计算切除的余量：78-30=48/2=24再-1精车余量=23，按最小处直径486= 第一刀车2 mm ，只在30的35长度处在吃削，其它位置是空刀，即是按最小直径处等比例在吃削，肯定有空刀轨迹，详细见到了轨迹视图，第2-6刀为9.2mm ，精车为2mm ，W（k）W2.0粗切时轴向切除的余量 ；R（d） R6 循环次数6次，低于6时 会有吃满刀还车削不出来的现象。粗车6刀，精车1刀 。N0050 G73P0060Q0130U2.0W1.0F0.30S600N0060 G01X28.0 F0.2S800 N0070X30.0Z-1.0N0080Z-35.0N0081X40.0Z-75N0082W-55.0N0083G02X50.0Z-135.0R5.0N0084G01X58.0N0090X60.0Z-136N0100Z-145.0N0110X76.0N0120X78.0Z-146N0130Z-161.0N0140G70P0060Q0130N0150G00X120.0Z120.0N0160M05M3016外圆、内圆切槽循环G75G75意义轴向（Z轴）进刀循环复合径向断续切削循环 ，从起点X径向进给、回退、再进给、直至切削到与切削终点X轴坐标相同的位置，再径向退刀至于起点X轴坐标相同的位置，完成一次径向切削循环；轴向再次进刀，进行下一次径向切削循环；切削至切削终点后，返回起点（G75的起点和终点相同），切槽完成。G75的轴向进刀和径向进刀方向 由 切削终点X（U）Z（W）与起点的相对位置决定。G75格式为： G75 R（e）； R为径向退刀量 为什么G75中的R1，R5，R10的程序仿真时，车处的直径为60 54.17 44.17 ？G75 X（U）Z（W）P（ i ）Q（k）R（d）F R（e）：每次径向（X轴）进刀后的径向退刀量（半径值，无符号），范围099.999 mm ，R（e）未输入时，以数据参数NO.056 的值作为径向退刀量；X为槽底的坐标值，Z 表示（如刀位点在右槽口的话）左槽口的Z坐标值，反之亦然； P（ i ） 径向（X轴）进刀时，X轴断续进刀的进刀量，无正负号，以千分数表示，范围09999999 ； Q（k） 单次径向切削循环的轴向（Z轴）进刀量，无正负号，以千分数表示，范围09999999；R（d） 孔 底 的退刀量 ，省略R（d）时，系统默认径向切削终点后，轴向（Z轴）的退刀量为0 。省略X（U）Z（W），默认王正方向退刀 。 本例：刀宽4 mm，程序起点在右端面，左刀尖对刀 ，切槽宽5mm时刀位点在左槽口的话，则为N0140 G00Z-35.0 刀具定位（左刀尖），那么 N0160G75X60.0Z-34.0P2000Q1000F0.1中的Z 值就为 Z-34.0 ，就是向右5-4=1 mm即Z-34.0。Z ？X？表示（如刀位点在前槽口的话）后槽口的Z？X？坐标值 ； 切槽刀有两个刀尖，设定左刀尖为该刀具的刀位点，在编程前要 先设定刀具的循环起点A 和目标点D，如工件的槽宽数值为5mm，切槽刀的刀宽值为4mm ，则工件的槽宽大于刀的宽度 ，则考虑刀刃轨迹的重叠量，使刀具在Z轴方向移动1mm ， 位移量k小于切槽刀的宽（如果大于则会中间有 切不完全的现象，即：如刀宽值为4mm ，位移量k 为4.5mm ，就会有0.5mm 没加工到），切槽刀的刃宽 与 刀尖移动量k 之差 为 刀刃轨迹的重叠量 ，本例：刀宽值为4mm ，位移量k 为1 mm ，即4 1 = 3 为刀刃轨迹的重叠量 。FANUC 书上的例题 毛坯 F80200 ，工件材料45 钢 ，外圆、内圆切槽循环G75，见图16.dwg 【采用刀宽4 mm的切槽刀，程序起点在右端面 ，左刀尖对刀操作Z 0，X 为实践测量值，注意Z0 要对准，倍率调节要小，才能对刀Z 0 准确 】. 1秒 = 100万微秒s ，1秒=1000毫秒(ms),O0016 N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0N0040G00X78.0Z2.0 N0041G01Z-101.0 N0050G00X85.0Z-20.0 刀具定位（左刀尖）N0060G01X60.0F0.1 切槽N0070G04X2.0 G04暂停2秒（或P2000000也表示暂停2000毫秒=2秒） N0800G01X85.0F0.3 退刀N0090Z-19.0 刀具定位（切槽轴向进给）N0110X60.0F0.1 切槽N0120 G04X2.0 G04暂停2秒N0130 G01X85.0F0.3 退刀N0140 G00X85.0Z-35.0 刀具定位（左刀尖）N0150G75R1.0 切槽循环径向退刀量（半径值）1mm 为什么G75中的R为：R1 、R5、R10时的程序仿真时，车处的直径为60 、 54.17 、 44.17 ？N0160G75X60.0Z-34.0P5000Q1000F0.1 切刀 宽4mm，X轴每次进刀5mm，退刀1mm，进给到终点即切到槽底X60后，快速返回起点X85.0，Z轴进刀1mm ，即右移动1 mm ，完成后 槽 宽5mm ，P5000Q1000 中的5000是X轴每次进刀5 mm ，Q1000 是Z轴进刀1mm【因为槽宽5-刀宽4=1 】 类推之 ；N0170G00Z-50.0N0180 G75R1.0N0190 G75X60.0Z-49.0P2000Q1000N0200 G00Z-65.0N0210 G75R1.0N0220 G75X60.0Z-64.0P2000Q1000N0230G00X 100.0Z 120.0T0100N0240M 05M 30轴向切槽多重循环G74 G74意义轴向（X轴）进刀循环复合轴向断续切削循环 ，从起点轴向（Z轴）进给、回退、再进给、直至切削到与切削终点Z 轴坐标相同的位置，再径向退刀，轴向回退至与起点Z轴坐标相同的位置，完成一次轴向切削循环；径向再次进刀，进行下一次轴向切削循环；切削至切削终点后，返回起点（G74的起点和终点相同），切槽完成。G74的轴向进刀和径向进刀方向 由 切削终点X（U）Z（W）与起点的相对位置决定。G74格式为： G74 R（e）； G74 X（U）Z（W）P（ i ）Q（k）R（d）F R（e）：每次轴向（Z轴）进刀后的轴向退刀量，取值范围099.999 mm ，无符号，R（e）未输入时，以数据参数NO.056 的值作为轴向退刀量；X为槽底的坐标值，Z 表示（如刀位点在右槽口的话）左槽口的Z坐标值，反之亦然； P（ i ） 单次轴向切削循环的径向（X轴）切削量，无正负号，以千分数表示，范围09999999 ； Q（k） 轴向（Z轴）进刀时，Z轴断续进刀的进刀量，无正负号，以千分数表示，范围09999999；R（d） 切削至轴向切削终点后，径向（X轴）的退刀量【直径值】，无正负号，范围09999999，省略R（d）时，系统默认轴向切削终点后，径向（X轴）的退刀量为0 。省略X（U）Z（W），默认往正方向退刀 。例 F6080 端面槽F 40F20长20的程序：刀宽4，系统最小增量0.001G00X36Z5M03S500 加工定位X轴方向 加 刀宽G74R0.5G74X20Z-20P3000Q5000F50 Z名称进刀5mm,tuid 0.5mm，加工到终点-20后，快速返回起点Z5，X轴进刀3mm，M30P3000Q5000 30000.001=3 mm ，类推螺纹数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹。加工方法上分为：单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环G76。螺纹车削：大经 （在车外圆时小0.13P保证 即 - 0.13 P ）；牙型高度h = 0.65P 普通螺纹经验公式 螺距P=1时 牙 深h = 0.65 【单边】；1.25时为0.8125 ，1.5时为0.98 ；2时为1.3 ；2.5时为1.624；3时为1.95；3.5时为2.273；4时为2.6 ； 牙型角60d 为公称直径 牙型高度h = 0.65P 大经 = d -0.13d 中经 = d - 0.65P 小径 = d 1.3 P可参看“螺纹进刀尺寸计算.dwg” 英制螺纹经验公式 24牙 / in 牙 深h=0.678 ；18牙 时为0.904；16牙时为1.016；14牙时为1.162；12牙时为1.355； 10牙时为1.626 ；8牙时为2.033 ； 17 基本螺纹单行程切削指令G32 G32可加工圆柱 圆锥 端面 连续多段螺纹 格式 G32 X（U）Z（W）F（I）J K Q X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标；F（I）中F为螺纹导程（主轴转一圈长轴的位移量，X轴的位移量则按半径值）。此式为整数导程螺纹切削。F（I）中I 为每英寸螺纹的牙数；有的系统：F（I） 0 为右旋螺纹 ， F（I） 0 为左旋螺纹一般起点在左边为车削右旋螺纹，在右边则为左旋螺纹 J 螺纹 退尾 时在短轴方向的移动量（退尾 量），带 方向，如果短轴是X轴，该值为半径指定，J是模态指令；K 螺纹 退尾 时在长轴方向的移动长度，如果长轴是X轴，该值为半径指定，不带方向，K是模态指令；Q 起始角，指主轴一转信号 与 螺纹切削起点的 偏移角度 ，取值范围0360000（单位0.001），如与主轴一转信号偏移180，程序中需输入Q180 0000，如输入的是Q180或Q180.0，均认为0.18，起始角 用于分度形的 多头螺纹 总头数 不超过65535头。Q为非模态指令，不指定是默认为0 。 起点和终点的X坐标相同，不输入X（U）指令，为圆柱螺纹切削； 起点和终点的Z坐标相同，不输入Z（W）指令，为端面螺纹切削；起点和终点的X ，Z坐标都不相同，为 锥 螺纹切削 。对于锥 螺纹切削，如图所示， 角a在45以下时， 螺纹导程以Z轴方向指定；角a在45以上至90时， 螺纹导程以X轴方向指定；锥螺纹切削:两端要有足够的升速进刀段 1和降速退刀段2。17基本螺纹：圆锥螺纹 单行程切削指令G32螺纹切削G32加工实例 锥 螺纹导程为2mm ，1为2mm，2为1mm， 每次背吃刀量为0.5mm（单边），切削深度为2.6 mm，则程序为： FANUC 书上的例题 毛坯 F80200 ，工件材料45 钢 ，见图17.dwg 【1号 ：90外圆车刀的对刀同上 ；2号 ：60螺纹车刀，程序起点在右端面 ，刀尖对刀操作Z 0，X 为实践测量值，注意Z0 要对准，倍率调节要小，才能对刀Z 0 准确 】.（80-65）2 = 7.5 用G90车锥面时用R-7.5 。O0017 N10M03S600T0101N20G00X82.0Z2.0 N21G01X0N22G00X82.0Z2.0N030G71U2.0R1.0每次径向吃刀深度2mm，退刀1mmN40G71P050Q60U0.5W0F0.3径向（X）的精车余量（直径值）0.5mm ，轴向（Z）的精车余量 0 mm N50G01X65.0Z0 精车时的定位点在G00X82.0Z2.0N60X80.0Z-100.0N70G70P050Q60F0.15S1000N80T0100N90T0303N100G00X85.0Z2.0N105G01X64.0此处不能为N105G01X64.0Z0 为什么N110G32X79.0Z-100.0F2.0 螺纹导程N115G00X85.0Z2.0N125X63.0此处不能为N125X63.0Z0 为什么N130G32X78.0Z-100.0N135G00X85.0Z2.0N145X62.4此处不能为N145X62.4Z0为什么 N150G32X77.4Z-100.0N155G00X85.0Z2.0N160G00X100.0Z100.0N165T0300N170M05M3018 基本螺纹：圆柱螺纹 单行程切削指令G32毛坯 F80200 ，工件材料45 钢 ，车M652 长100，进刀21.3=2.6为 1+1+0.6 3次车好。见图18.dwg 【1号 ：90外圆车刀的对刀同上 ；2号：宽4mm 切槽刀左刀刃对已加工端面 为Z 0， ；3号 ：60螺纹车刀，程序起点在右端面 ，刀尖对刀操作Z 0，X 为实践测量值，注意Z0 要对准，倍率调节要小，才能对刀Z 0 准确 】. O0018 仿真完成2012-2-28 20:35N10M03S600T0101N20G00X82.0Z0N30G01X0F0.2N40G00X70.0Z2.0N50G01Z-100.0F0.3N60G00X85.0Z2.0N70X65.0N71G01Z-100F0.2N8G00X85.0Z50.0T0100N90T0202N91G00X85.0Z-100.0N92G01X59.0F0.1N93X85.0N94Z-96.0N95X59.0N96X85.0N97G00Z50.0T0200N98T0303N100G00X85.0Z2.0N105G01X64.0N110G32Z-93F2.0 螺纹导程2 N115G00X85.0Z2.0N125X63.0N130G32Z-93N135G00X85.0Z2.0N145X62.4N150G32Z-93N155G00X85.0Z2.0N160G00X85.0Z50.0N165T0300N170M05M3O0018 N10M03S600T0101N20G00X82.0Z0N30G01X0F0.2N40G00X85.0Z2.0N50G90X75.0Z-100.0F0.2 G90外圆车削循环N60X70.0N70X65.0N72G01X59.0Z0N74X65.0Z-3.0 F65圆柱 倒角345坐标是Z-3N76G00X73.90Z-100.0 F80圆柱 倒角345坐标是Z-103N78G01X80.0Z-103.0N80G00X85.0Z50.0T0100N81T0202N82G00Z-100.0 刀具定位N84G75R1 G75切槽N86G75X59.0Z-96.0 P2000Q1000N88G01X65.2Z-93.0 是Z-93而不是Z-89因为 该刀具是左刀刃对刀的，该倒角是有右刀刃的，故要加到宽4 mm N90X60.0Z-96.0 F65圆柱左侧 倒角2.545坐标是Z-3N92G00X85.0N94Z50.0T0200N96T0303 N100G00X85.0Z2.0 该定位点可能会 碰 刀 更改为 X95Z2N105G01X64.0刀具定位N110G32Z-93F2.0 G32车螺纹 ， 螺纹导程2 N115G00X85.0Z2.0 运行该段有 碰 刀 现象，为什么？ 更改为N115G00X85.0，N120Z2.0 也不行的N125X63.0N130G32Z-93N135G00X85.0Z2.0N145X62.4N150G32Z-93N155G00X85.0Z2.0 N160X85.0Z50.0N165T0300N170M05M319螺纹切削单一循环G92 G 92不能加工端面螺纹和连续多段螺纹格式为：G92 X（U）Z（W）F （I）J K L 公制（英制）直螺纹切削循环 G92 X（U）Z（W）R F （I） K L 公制（英制）锥螺纹切削循环 X、Z为螺纹终点的坐标值； U、W起点坐标到终点坐标的增量值； F （I）为 螺距值 （公制或英制），同G32 的螺距定义。 J 螺纹 退 尾 时在短轴方向的移动量，取值范围09999 99999最小输入增量 不带方向，是模态参数，如果短轴是X轴，则该值为半径指定； 【J可省略】 K螺纹 退 尾 时在长轴方向的长度，取值范围09999 99999最小输入增量 ，不带方向，是模态参数，如果长轴是X轴，则该值为半径指定； 【K可省略】 L 为多条螺纹的头数，199 ，是模态参数，省略时为默认为单头螺纹 。【L可省略】 R为 锥螺纹 终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，【可以省略】；省略J K 时按机床设定参数值退尾；省略J 时，长轴方向按K值退尾，短轴方向按机床设定参数值退尾；省略K时，按退尾；或，无退尾；不等于时，按退尾；，不等于时，无退尾。G92的执行，在螺纹加工末端有 螺纹 退 尾 过程：在距螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的 退 尾 长度，是有斜度的如同倒角）处，在Z轴 继续 进行螺纹插补的同时，X轴沿退刀方向指数或线性（由参数设置）加速退出，Z轴到达切削终点后，X轴 再以快速移动速度退刀。螺纹切削退刀角度为45。G92车削螺纹是直进法：切削力大易崩 刀刃 。毛坯 F80200 ，其他同上例见图18-19-20.dwg O0019 （G92编程）N10M03S600T0101N20G00X82.0Z0N30G01X0F0.2N40G00X85.0Z2.0N50G90X75.0Z-100.0F0.2 G90车外圆车削循环N60X70.0N70X65.0N72G01X59.0Z0N74X65.0Z-3.0 倒角345坐标是Z-3N80G00X85.0Z50.0T0100N81T0202N82G00Z-100.0 刀具定位N84G75R1 G75切槽N86G75X59.0Z-96.0 P2000Q1000N98G00Z50.0T0200N99T0303N100G00X85.0Z2.0N105G01X64.0刀具定位N110G92X64.0Z-93F2.0 螺纹导程2螺纹车削循环第一刀1 mmN115X63.0 螺纹车削循环第二刀1mmN125X62.4 螺纹车削循环第三刀0.6N130X62.4光刀N135G00X85.0 快速回到换刀点N140Z50.0 T0300 N145M05M3020 螺纹切削多次循环指令G76 可加工带退尾的直螺纹和锥螺纹，不能加工端面螺纹。格式如下： G76 P（m R A）Q（d min）R（d） G76 X（U） Z（W） R （i） P （k ） Q（d） F （） ； 在程序中只需指定一次有关参数，则螺纹加工过程自动进行。 指令执行过程如图所示， 其中： m -表示精车重复次数，从0099，未输入时，按默认值作为精车次数； R-表示螺纹 退 尾 长度（斜向退刀量），相当于螺纹尾端倒角值，在0.1F9.9F之间，以0.1F为一单位，(即为0.1的整数 倍数 )，用0099 两 位 数字 指定，(其中F为螺纹导程），螺纹的退尾功能可实现无退刀槽的了加工，R未输入时，按默认值作为螺纹 退 尾 宽度； A - 表示相邻两牙螺纹的夹角即刀尖角度（牙型角）；从80、60、55、30、29、0六个角度选择，为输入时按默认值作为牙型角，（有的教程角度为099）；m R A 同地址P 一次指定例如G76P011060Q200R0.1中的P011060 Q（d min）- 表示螺纹粗车时的最小切削深度 ，用半径值编程 ，取值范围099999，每次车削深度为d ，当计算深度小于d min，则取d min作为切削深度，d min未输入时，按默认值作为最小切削深度 ； 例如G76P011060Q200R0.1中的Q200表示