每年6万吨针状焦项目焦化废水处理工程方案设计方案.doc

每年6万吨针状焦项目焦化废水处理工程方案设计方案三、项目组织机构3.1组织机构设置公司将成立6万吨/年针状焦项目水处理工程项目经理部，项目经理部作为项目现场组织机构，实行项目经理负责制，项目经理将被授以全权负责项目管理工作及履行项目施工合同职责。项目组织机构按照工程施工特点，按“三管四控一协调”即安全、合同、信息管理，进度、成本、质量、安全控制全面开展管理工作，做到职责分明、协调一致、政令畅通。3.2部门职责3.2.1项目经理1）全权负责项目管理和履行项目施工合同工作并有权做出相关决定。 2）全面负责本项目的管理工作，是本项目的行政负责人。对项目的生产、经营、安全、质量等各方面负全责。3）项目经理部是本工程施工方面的指挥和协调中心，对内协调各施工队之间的接口关系，对外协调与当地政府、相关部门的各种关系，协调业主、监理、设计与分包的关系。4）全权调动本项目资源。3.2.2项目技术负责人 1）领导和组织施工图纸的会审工作，对提出的问题进行研究或提交设计院解决。 2）负责施工技术准备及组织编制施工组织设计。3）组织解决施工生产中的技术问题，组织召开项目技术会议，审批重大技术方案。4）督促有关部门和各施工队认真做好工程质量的检查验收工作，组织工程竣工验收工作。5）负责重大安全技术方案审批，参加安全大检查，解决施工中存在的安全技术问题。6）督促有关部门做好原始资料的积累，负责组织竣工资料的整理移交。7）负责新技术、新工艺、新材料、新设备的应用和推广工作。3.2.3质检员负责质量监督检查，质量问题处理，组织办理分部、分项交工验收。3.2.4安全员负责安全生产，现场防火，文明施工管理。3.2.5专业工程师负责专业技术管理、编写专业技术施工方案及作业指导书，编制专业劳力、机具、材料计划，专业技术资料管理。3.2.6 材料员负责施工材料、设备等物资的采购、储存、发放及施工机具的采供和管理。3.2.7 资料员负责施工资料的编纂、搜集、整理、归档、上报。四、人员配置4.1项目部主要职能人员项目经理 工程师 1人技术负责人 工程师 1人设备工程师 1 人电气工程师 1 人工艺工程师 1 人质检员 1人（工程师兼）安全员 1 人（项目经理兼）材料员 1 人资料员 1 人合计 7 人4.2专业工程队4.2.1 钢结构施工队：工长1人、焊工10人、铆工8人、力工4人，合计23人。主要负责除尘器，脱硫塔体，进出口烟道钢结构制作安装，水泵、风机等脱硫设备安装。4.2.2 电气安装队电工5人，主要负责电气、仪表系统安装施工。4.2.3 防腐保温队油漆工8人，主要负责除尘器、脱硫塔、管道防腐保温施工。 说明：各工种计划人数均为各专业施工高峰人数，项目经理部可根据施工进度适当调整，在保证质量和进度的情况下尽量压缩现场人员。 五、施工物资准备5.1物资、材料的调配5.1.1公司提供全部现场施工临设、措施用料，并根据需要进场。5.1.2根据施工进度按计划采购工程所有设备和材料。5.1.3根据施工进度计划向业主提交到货物资清单。5.2施工机械和检测试验设备的配置5.2.1公司提供（租用）满足施工需要的运输、吊装机具，特种施工机具和检测试验设备。5.2.2配置先进轻便施工机具、电动工具、手工工具。5.2.3施工机械设备配置计划表种类（名称）数 量型 号用途载重汽车1台10t运输大件汽车吊1台25t吊装吸收塔、除尘器或烟道汽车吊1台10t常规钢结构吊装直流电焊机6台EX7-400CO2气体保护焊机2台NB-500焊条烘箱2台RDL4-500磁力电钻2台25角向磨光机2台100角向磨光机2台125内磨机2台100砂轮切割机2台400冲击电钻2把20卷扬机1台JM-5等离子切割机1台卷板机1台CDW11-252000千斤顶2台16t倒链2个5t倒链2个3t倒链4个1t安全网100m2六、施工总平面布置施工现场平面布置的基本原则是：能形成足够的满足施工需要的生产能力，能极大的加快工程进度，能满足当前生产生活的基本水平，且平面上紧凑合理、工艺上符合流程、协调上快捷方便、用地上精简节约、感观上文明整齐。施工现场总平面布置包括以下内容：A. 主要施工机械布置；B. 施工临建布置；C. 施工力能布置；6.1主要施工机械布置根据工程进度、设备和施工场地情况，经综合考虑，应投入起重机械1台，25t汽车吊1台，10t汽车吊1台。6.1.1 25T汽车吊25t汽车吊1台，主要用于除尘器、脱硫塔本体及烟风道的安装就位，全厂机动布置。脱硫除尘施工时，吊车布置于除尘脱硫塔中间区域，用于除尘器、脱硫塔及部分烟道等的吊装和烟气挡板门及附属设备的吊装。吊车可在脱硫区域灵活调用。6.1.2 10t汽车吊10t汽车吊1台，全场机动布置。主要用于设备的装车和卸车，协助其他吊车进行设备的组合。6.2生产及生活场地布置6.2.1施工现场 施工现场设置“五牌一图”即：施工单位及工地名称牌、安全生产宣传牌、防火须知牌、安全无重大事故记数牌、工地主要管理人员名单牌、施工总平面图。图牌应规格统一，字迹端正，表示明确。 在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口悬挂安全宣传标语或安全警告牌。各安装作业工程处办公间采用美观彩钢板房，紧邻施工作业区域布置。制作、安装各施工班组工作间采用大型标准集装箱式房屋；生产性工棚采用钢柱、轻型钢屋架、屋面加厚石棉瓦防雨、简易围护混凝土地坪。设备组合、非标加工场采用砖墩架空钢板平台，脱硫岛设备施工时，布置扩建端脱硫塔所在位置以外。材料、设备储存仓库采用砖墙、钢屋架、轻型屋面加厚石棉瓦防雨混凝土地坪。设备堆放场、露天仓库采用彩钢围护，地面平整夯实，铺设碎石和石屑。施工道路在岛外利用主体施工单位建成的临时道路，岛内道路以永久道路为依托，将主要建构筑物和零米各类设备连接起来，作好路基处理，保证强度能满足吊车及车辆的行走和作业要求。6.2.2临时设施在业主指定的区域拟建生活临建设施。施工单位的生活临建建议布置食堂、锅炉房、宿舍、车库、生活用水、用电系统。6.3动力供应方案6.3.1施工用电方案本工程的施工用电负荷主要集中在除尘脱硫系统施工区域。总容量约为100KVA。从甲方指定点引出到施工单位配电柜，然后由配电柜引出。电线采用明架和暗埋相结合的方式，暗埋线采用绝缘电缆穿管。具体见施工现场临时用水用电平面布置图6.3.2施工用水、排水施工用水按照需要从主体工程的总供水管支管上接出管道，并设置管道至施工现场。现场排水根据实际情况，与全厂的排水系统相连，确保现场场地不积水。6.3.3施工用氧气、乙炔气供应施工现场施工用氧气、乙炔气使用外购瓶装供气，集中管理，氧气、乙炔瓶的管理应满足防火要求。6.3.4施工消防贯彻执行“预防为主，消防结合”的消防工作方针。现场的材料仓库，设备仓库，集控室，电缆层，油漆间，资料档案室等为防火重点部分，各部分分别建立管理制度，设防火安全责任人。制定严格的防火措施及管理制度，配备足够数量的针对性的灭火器。存放危险品的临建场所符合消防规定，夏季对露天存放的氧气，乙炔气瓶采取遮阳防晒措施。各建筑物和设备堆放配备足够的移动式消防器材，定期检查更换，确保使用。建立义务消防队伍，开展培训，立足自防自救。施工现场为禁烟区，设明显的禁止烟火标志。对在电缆和设备上方附近进行动火作业时，执行动火作业审批制度，用石棉布等非燃材料作隔离。动火作业填写防火防爆作业票，落实防火措施，执行监护制度，重要动火作业过程由专人在现场监护。定期组织对施工区和生活区的防火专项检查，消除火灾隐患。七、主要专业施工方案7.1钢结构制作安装施工方案7.1.1工程概况本工程钢结构施工主要包括：除尘器本体、脱硫塔、进出口烟道及检修平台、爬梯、护栏等。7.1.2施工准备7.1.2.1材料及主要机具：材料：按设计要求选用，必须有质量证明书。焊条或焊丝：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。主要机具：电焊机、气焊机、切割机、卷板机、冲击电钻、角磨机、手拉葫芦、汽车吊（租赁）等。7.1.2.2作业条件a 熟悉图纸，技术负责人做钢结构施工工艺技术交底。b 施工前应检查电焊工合格证有效期限，证明焊工所能承担的焊接工作。c 现场供电应符合焊接用电要求。d 施工环境已能满足钢结构焊接、安装施工的需要。7.1.3工艺流程施工准备放样下料焊接安装打磨焊缝检查抛光。7.1.4主要施工方法（1）施工前应先进行现场放样，并精确计算出各种部件的长度。（2）按照各种部件的长度准确进行下料，其部件下料长度允许偏差为6mm。且不大于边长的21000，端面边线与板中心线垂直度小于lmmm，对于较窄较长部件每隔lm对割缝点焊，防止割后变形。（3）选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度等。（4）脱脂去污处理：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗，必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。（5）焊接时应选用较细的焊条（焊丝）和较小的焊接电流。焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。（6）部件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光。对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光。抛光后必须使外观光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。7.1.4.1除尘器本体安装7.1.4.1.1灰斗安装（1）根据设备件号分别将灰斗移至现场。（2）按照安装号的顺序方向安装，安装时必须按图示位置吊装在框架上。（3）灰斗支座全部吊装到位后，测量下灰口中心及上平面度，如有误差调整后用螺栓连接定位。（4）灰斗支座与框架柱顶固定螺栓不能拧得太紧，调整尺寸后柱顶板方可与灰斗支座焊接固定。7.1.4.1.2箱体安装（1）先对下箱体与中箱体组装，以每一个室的顺序进行组装，逐一进行吊装。（2）每只箱体间对接先用螺栓定位，经校正到达要求后施焊，焊接结束后，采用煤油渗漏检查焊接缝要求。（3）在中、下箱体吊装后，逐一将上箱体吊装在中箱体法兰上，先用螺栓定位校正后焊接，焊接参见图纸要求进行。7.1.4.2吸收塔塔体安装（1）施工现场由吊车吊装，设置“米”字形专用工具及竖吊钢板起重钳，整体吊装一整节。安装第二节时，为方便对口，在对口处等均匀焊上8个限位装置，对口时按焊接要求留好焊缝，先点焊，检查测量筒壁的垂直度和椭圆度，符合要求后焊接，再进行下一节的安装。（2）在整个过程中，要随时测量控制筒壁的垂直度和椭圆度符合设计或规范要求，同时控制筒壁对口，错口不得超过1mm。为了方便施工及焊接，安装过程中逐层搭设内外脚手架。吸收塔塔体安装完毕后脚手架暂不拆除，内部脚手架可以用于玻璃鳞片防腐施工和内部装置的安装。外部脚手架可以用于管道安装及涂料和保温。7.1.4.3检修平台、扶梯、护拦制作安装（1）检修平台、扶梯，与设备及其他构筑物的最小净空高度不小于2.2m，平台宽度尽量不小于1.0m，扶梯宽度不小于0.76m。（2）如果没有另外规定，所有钢结构平台都要覆盖钢格栅板。钢格栅要水平排列，而且在任何方向看都是统一的形式，每块钢格栅由焊在平台上的螺钉固定，不允许采用螺钉夹固定。（3）所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条封闭。（4）所有平台边缘都设置有至少高于平台lOOmm的踢脚板，踢脚板最小厚度是3mm。（5）所有平台和扶梯应在每边都安装栏杆。栏杆高度应不小于：20m标高以下平台和通道：1000mm；20m标高及以上的平台和通道：1200mm；楼梯：900mm；栏杆支撑杆间的距离为：800mm1000mm；支撑杆不能固定在踢脚板上；栏杆的最小外径34mm。（6）扶梯的倾斜角度尽可能统一，60及以上倾斜角的扶梯不能采用。（7）爬梯高度大于3600mm或爬梯安装在较高的地方(垂直高2500mm)，必须配备保护圈。7.1.5除尘器允许偏差（1）除尘器筒体外径或矩形外边尺寸的允许偏差不应大于5，其内外表面应平整光滑，弧度均匀。（2）组装时除尘器的进出口应平直，筒体排除管与锥体下口应同轴，其偏心不得大于2mm。（3）平面位移用经纬仪或拉线尺量检查，允许偏差不大于10mm。（4）标高用水准仪或水平尺、直尺、拉线和尺量检查，允许偏差为正负10mm。7.1.6吸收塔安装尺寸要求（mm）（1）筒体安装后以圆周等分8-12点测量，直径允许误差为直径的2；（2）筒体周长允许偏差是直径3；（3）筒体安装垂直度允许偏差，在筒体圆周方向等分8-12点测量为测量高度的H(mm)的0.7；（4）筒体各层间对口错边量是壁厚的10%，且最大不超过1mm。内壁焊缝应打磨平整，外壁焊缝应满足焊缝成形要求。不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨成圆弧过渡。（5）筒壁圆弧曲率允许误差6mm/1.5m。（6）筒壁纵向平直度允许误差4mm/m。（7）筒体标高允许误差 +20 -10mm。7.1.7检修平台、护拦、爬梯安装尺寸要求(mm)：（1）平台高度 15（2）平台梁水平度 L 1000，且不应大于20.0（3）平台支柱垂直度 H 1000，且不应大于15.0（4）承重平台梁侧向弯曲 L 1000，且不应大于10.0（5）承重平台梁垂直度 H 250，且不应大于15.0（7）栏杆高度 15（8）栏杆立柱间距 157.2设备安装施工方案7.2.1工程概况本工程设备安装主要包括：脱硫塔循环泵，石灰浆液泵、石膏排出泵、氧化风机、搅拌器、压缩空气管路、气仓、电磁脉冲阀、差压系统、振打电机、卸灰阀、烟气挡板门以及配套管道、管件、支架安装等。7.2.2泵类设备安装7.2.2.1设备清点按照图纸和供货清单核对现场到货设备的数量、规格，外观形式等要符合图纸设计要求，数量齐全，规格形式正确。外观没有破损、伤痕、残缺等现象。7.2.2.2设备检查检查泵体外观、电动机外观、台板外观；轴承座应无变形、裂纹、砂眼、气孔等缺陷，校对设备的规格型号、各部位尺寸要与图纸相符。轴封符合厂家要求，压兰压紧松紧适当。盘动泵的转子轴承转动应灵活、无卡涩现象。7.2.2.3基础几何尺寸检查及基础划线首先将厂家图纸与设计院图纸进行校对，各部尺寸应一致。用设计院图纸校核各部位尺寸应符合设计要求。基础外形尺寸偏差20mm，中心位置偏差20mm，基础纵横中心线偏差10mm，各中心线距离偏差3mm，检查地脚螺栓孔深度和孔口尺寸，偏差10mm，标高偏差10mm。检查基础无空洞、蜂窝、夹层等缺陷，清理地脚孔，不能有杂物。7.2.2.4基础凿毛及垫铁配置清除基础表面的浮浆。将放置垫铁的位置在基础上画出，将基础表面凿平，把平垫铁放在凿过的位置上，用水平尺找平。接触面积75%。斜垫铁需经过机加工，平垫铁表面应平整，不能有氧化铁、毛刺。垫铁位置要稳固，厚块放在下面，垫铁之间接触要严密。垫铁每组数量3块（斜垫铁一对为一块），垫铁与基础应接触良好，垫铁放置在地脚螺栓两侧。7.2.2.5台板安装将台板划出纵横中心线，利用汽车吊或倒链将其吊起，根据图纸将台板准确就位，将地脚螺栓带上，调整台板纵横中心线与基础的纵横中心对正，偏差2mm,通过调整垫铁组使台板处于水平状态。7.2.2.6泵安装将泵吊装就位到台板上，调整泵的纵横向中心要与台板、基础的中心对正偏差2mm，通过调整垫铁组使泵的标高达到设计图纸的要求，偏差2mm，检查泵的水平度，偏差要小于0.10mm/m，检查轴承的轴向间隙要符合设备资料的要求，检查轴承的同心度，偏差小于0.05mm。7.2.2.7电动机安装、联轴器找正电动机与泵体是一体的，用百分表进行复测，若有问题，可通过调整电机底脚的垫片来使联轴器的误差在允许的范围内，轴向偏差0.5mm，径向偏差0.5mm，联轴器间隙为25mm，做好实测记录。7.2.2.8地脚孔浇灌安装调整合格后，对设备地脚螺栓孔进行灌浆，灌浆时要扶正地脚螺栓，地脚螺栓偏斜度1/100L，垫铁组3块，地脚螺栓紧固后螺栓露出23扣。7.2.2.9二次找正底脚螺栓孔灌浆期满后，对泵的底脚螺栓进行紧固。进行联轴器的二次找正，轴向偏差0.5mm，径向偏差0.5mm。联轴器间隙为25mm，做好实测记录。联轴器连接后水泵盘车应转动灵活。调整完毕将垫铁电焊牢固。对水泵基础进行二次灌浆。7.2.2.10安装泵的联轴器护罩护罩与联轴器要留有间隙，不能相碰，摩擦。护罩固定要牢固。7.2.2.11二次灌浆地脚螺栓孔灌浆期满后，对设备地脚螺栓进行紧固。复查纵横中心线及标高，调整完毕将垫铁点焊牢固。对设备基础进行二次灌浆。7.2.3其他设备安装包括：氧化风机、烟道挡板门、搅拌器等设备安装。7.2.3.1设备安装基本条件设备基础交接时，质量达到以下条件：（1）设备安装前，应提供基础测量报告、基础标高和纵横中心线标记。（2）混凝土基础的外形尺寸、坐标位置及预埋件，应符合设计要求。（3）混凝土基础允许偏差应符合规范要求。（4）基础混凝土强度达到设计要求，周围土方回填、夯实、平整，预埋地脚螺栓的螺纹无损坏、无锈蚀。（5）基础表面铲成麻面，不得有油污和疏松层。（6）放置垫铁及其周边50mm范围内铲平，铲平部位水平度允许偏差2mm/m。（7）预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。7.2.3.2设备安装准备工作（1）设备验收。设备开箱检验，按装箱单清点验收；清点箱数、箱号及包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量；检查表面损伤、变形及锈腐情况。（2）设备保管。设备、配件、附件和技术文件验收后，应清点登记，并妥善保管；若露天存放设备，所有管口必须封闭。7.2.3.3设备安装一般规定7.2.3.3.1设备安装前，应对基础进行处理，并应符合要求；需灌浆的混凝土基础表面应铲成麻面；被油污染的混凝土基础表面应清理干净。7.2.3.3.2设备安装前，应做好下列工作：设备上的油污、泥土等杂物应清除干净；设备上所有开孔的保护塞或盖，在安装前不得拆除；按照设计图样核对设备的管口方位、中心线和重心位置等；核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或预留地脚螺栓孔的位置和尺寸。7.2.3.3.3设备垫铁的布置应符合下列要求：放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm；垫铁与与基础结合面应均匀接触，接触面积应不小于50%，垫铁上平面的水平度偏差为2mm/m。7.2.3.3.4设备应用平垫铁与斜垫铁组进行找平时应符合下列要求：（1）平垫铁应放在成对斜垫铁的下面，斜垫铁的斜面应相向，斜垫铁的斜面应相向使用，偏斜角度不应超过3，搭接长度不得小于全长的3/4；（2）垫铁组高度宜为3070mm；（3）找正后的垫铁组，应整齐平稳，接触良好，受力均匀；（4）调整合格后的垫铁组，应露出设备底座板外缘1020mm，垫铁组的层间应进行定位焊。7.2.3.3.5预留孔地脚螺栓的安装，应符合下列要求：（1）螺栓垂直度的偏差不得超过螺栓长度的0.5%；（2）螺栓与孔壁的间距不得小于20mm，与孔底的间距不得小于80mm；（3）螺栓上的油脂、铁锈和油污应清除干净，螺纹部分应在清除铁锈后涂油脂；（4）螺母与垫圈、螺栓与设备底座之间应接触良好；（5）螺栓紧固后，螺栓的螺纹端部宜露出螺母上表面23个螺距。7.2.3.4设备找正与找平设备安装应按基础的安装基准线与设备上对应的基准点进行找平和找正；设备找正、找平的测定基准点，应符合下列规定：（1）测定设备支座的底面标高、应以基础的标高基准线为基准；（2）测定设备中心线位置及管口方位，应以基础平面坐标及中心线为基准；（3）测定设备的水平度，应以设备两侧的中心线为基准；（4）设备找平，应采用垫铁或其他调整件进行，严禁采用改变地脚螺栓紧固程度的方法。7.2.3.5滑动支座的安装滑动支座的安装应符合下列要求：（1）滑动支座的开孔位置、形状尺寸，应符合设计图样要求；（2）地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距，应符合设计图样或技术文件的要求，不符合要求时，允许扩孔修理；（3）设备安装合格后，应及时紧固地脚螺栓；（4）设备的工艺配管完成后，应松动滑动端支座螺母，使其与支座面间距有13mm的间隙，然后再安装一个紧缩螺母。（5）脱硫除尘公用设备的安装，除满足一般规定外，还应按厂家提供的安装说明书进行安装，并满足厂家提出的安装技术要求。7.3管道、阀门安装施工方案7.3.1施工概况该工程管道施工主要包括：脱硫液循环管道安装、工艺水管道安装、石灰浆液管道、纯碱管道及设备本体管道安装等。 7.3.2管道安装程序7.3.2.1管道安装工程根据特点，结合现场具体情况，合理安排施工顺序，一般应先做支吊架，后装管道；先安装大管道，后安装小管道。7.3.2.2各类管道在交叉安装中，如有相碰，应按小口径让大口径，有压管让无压管，一般管道让工艺管道，支管让主管的原则。7.3.3管子切割（1）管子切断前应移植原有标记。（2）碳钢管、无缝钢管直径125mm，应采用机械方法切割。125mm 可采用氧气乙炔切割，切割后必须清除氧化层，打磨光滑。（3）镀锌管应采用钢锯或机械切割，清除管内外毛刺。（4）塑料管应采用钢锯或机械切割，清除切口毛刺等。（5）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物铁削。（6）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。7.3.4管道的连接7.3.4.1焊接、法兰连接（1）管子的坡口和对口应符合下列要求a 坡口的形式和尺寸，应符合设计的规定，无规定时，宜符合国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235的有关规定。b 一般碳钢、无缝钢管、不锈钢管的坡口，应采用机械方法加工。c 管子对接焊口应事、使内壁齐平；钢管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm；d 管子连接时，不得采用强力对口，加热管子和加偏心垫等方法消除接口端面的偏差。（2）管子采用法兰连接时，应符合下列要求：a 法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。b 法兰面应垂直于管子轴线，不得采用加偏垫或强力拧紧法兰一侧的方法。c 除设计图样要求外，法兰螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，法兰螺孔应对称布置。d 两接管法兰连接应保持同轴，且应保证螺栓能自由穿入。e 管子插入法兰的焊接，外侧焊脚高宜为壁厚的1.0-1.4倍；内侧焊脚高宜为壁厚的0.75-1.0倍；插入管端与法兰端面的距离，宜高出内侧焊脚高的0-2mm.f 法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀进行；紧固后螺栓长度，不应大于螺距的2-3倍。（3）管道对接焊缝的位置，应符合下列要求：焊缝应设在管子的直管段上，不得设在墙洞、基础内和隐蔽的地方。焊缝的中心平面至弯曲管处起点的距离不应小于管外径，且不应小于100mm与支架的距离应大于50mm。同一管段上两焊缝中心平面间的距离，当管子公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。（4）管道焊接应符合下列要求：a 管道焊口平直度不大于管壁厚的 1/4 ；b 为了焊缝能够全部焊透，必须按照要求进行留缝，留缝间隙一般为 2 4mm ；焊缝加强层高度不大于 1mm ，宽度在-1mm 到+3mm 之内；管道的错口偏差不大于管道壁厚的 20%；c 焊缝咬肉深度不大于 0.5mm ；连续长度不大于 25mm ；总长度小于所有焊缝长度的 25% ；d 管子部件和焊接材料的型号、规格、质量等要符合设计和规范要求；e 焊缝表面不准有裂纹、烧穿、结瘤和较严重的夹渣、气孔等缺陷；f 焊工焊接完毕后，应将焊缝表面清理干净，露出金属光泽，以便焊缝检查和防腐保温；7.3.4.2 螺纹连接（1）螺纹采用套丝机加工而成。（2）螺纹加工时为保证螺纹光滑，应分1-3次完成。DN32mm为12次；DN=3250mm为23次；DN50mm应为3次。（3）加工的螺纹应清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长10%。（4）螺纹连接时应一次装紧，不得倒回，装紧后应留出23牙螺尾，清除多余填料。（5）各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新安装时，应更换新填料。（6）螺纹连接应采用合适的管钳，不得在管钳手柄上加套管增长手柄来拧紧管子。7.3.4.3 承插粘接（1）塑料管在连接前，对承插接头的配合公差进行检查，清除管道及管件内外的污垢和杂物。（2）清除断口处的毛刺、毛边并倒角。倒角完成后将残渣清除干净。（3）承插粘接时，将管道与管件试插一次，在其表面划出标记。（4）涂抹胶粘剂前，用敢不将承插处粘接表面擦净，无灰尘、水迹、油污等。当表面有油污时，可用丙酮等清洁剂擦净。（5）涂抹胶粘剂必须先涂承口后插口，动作迅速，涂抹均匀。（6）涂抹胶粘剂后，应立即找正方向将插口插入承口内，对准轴线挤压，保证接口直度和位置正确。（7）粘接完毕，应清除接口多余的粘接剂。7.3.4.4 热熔连接（1）管子在连接前，应清除切割端面毛刺。对管子插入端进行倒角，倒角角度为15，倒至管子半个壁厚为止。（2）对管材端部及承口表面用酒精、丙酮或专用清洁剂清洁表面，使其清洁、干燥、无油。（3）在管端标出熔接深度。当热熔达到要求，应立即将管子及管件从热熔机同时取下，迅速无旋转地直线均匀用力插入到标志深度，保持轴向推力一段时间。（4）热熔连接后，在接头处应形成一圈完整均匀的凸缘。7.3.5管道安装一般要求7.3.5.1 管子、管件及管道支撑件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造商的质量证明书，应根据设计要求、规范标准核对；材质、规格、型号等应检验合格。7.3.5.2 管子、管件应进行外观检查，其质量不应低于现行国家标准的规定。对管内有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件的规定。7.3.5.3 管道组成件及管道支撑件在施工过程中，应妥善保管，不应有混肴或损坏，各类不同材质的管道组成件及支撑件在存放时应分别堆放。7.3.5.4 管道预制应考虑运输和安装方便，预制组合件应有足够的刚性，预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，管段的预制要留有调整活口的编号，并与施工图上的编号相对应。7.3.5.5 管子在组合安装前，必须对管子进行外观检查并将内部清理干净。7.3.5.6 管道的坡度、坡向应符合设计要求。7.3.5.7 管道穿过楼板、墙时、道路或构筑物时必须加装套管或砌筑涵洞保护，管道与套管的间隙应以不燃或难燃保温材料填充。7.3.5.8 管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。7.3.5.9 管道连接时，不得用强力对口、加热、加偏垫或多层垫消除接扣端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。7.3.5.10管道不应挡门挡窗，应避免通过电动机、配电盘和仪表盘的上空。并不应妨碍管道、设备和阀门的检修。管道与阀门的重量不应支撑在设备上。7.3.5.11管道上安装仪表的根部元件或紧固件，应在安装管道时做好。这样既保证安装质量，又可防止在安装管道后在焊接根部元件或紧固件，焊渣落入管道中而影响试车生产。7.3.5.12当管道安装处于露天装置时，螺栓与螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油。7.3.5.13管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。7.3.6 阀门安装要求7.3.6.1 阀门安装前应从每批中抽查10%（不少于1个）进行压力试验，当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。7.3.6.2 安装发门前应检查填料，其压紧螺栓需有足够的调节余量。7.3.6.3 法兰或螺纹连接的阀门应处于关闭状态。7.3.6.4 阀门安装前应按设计文件核对型号，并按介质流向确定其安装方向。7.3.6.5 水平管道的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。7.3.6.6 阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。7.3.6.7 阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修，阀门安装高度应方便操作和检修。7.3.6.8 并排管线上阀门，其手轮间距不得小于100mm，为减小管道间距，并排阀门宜错开布置。7.3.6.9 直通升降式止回阀只能安装在水平管道上，立式升降式止回阀及旋转式止回阀可以安装在水平管道上，也可安装在介质由下向上流动的垂直管道上。7.3.6.10阀杆和阀盘，阀杆和阀盘灵活自如，阀盘关闭严密，填料完好，无卡涩现象。7.3.6.11试压，试验压力为设计压力1.5倍，且不低于0.4MPa 稳压10min，再降至设计压力、停压30min，无渗漏为合格。7.3.7 管道支吊架安装7.3.7.1 支吊架安装前，应进行外观检查，外形尺寸及形式必须符合设计要求，不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷。7.3.7.2 支吊架位置正确，安装平整牢固，管子与支架接触良好，一般不得有间隙。管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。7.3.7.3 固定支架应严格按设计要求设置，并应在补偿器预拉伸前固定。7.3.7.4 无热位移的管道，起吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。7.3.7.5 管道支吊架不得随意焊接在金属屋架上和设备上。7.3.7.6 管道支吊架必须设置于保温层外，管道穿进支、吊、托架处应垫木。7.3.7.7导向支架或滑移支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符号设计文件规定，绝热层不妨碍其位移。7.3.7.8支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿现象。管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。7.3.7.9管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，管道安装完毕后应拆除。管道安装完毕应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。7.3.8 管道试压7.3.8.1 管道试压时，管道应安装完毕，且符合下列规定：（1）压力试验应以液体为实验介质，当管道设计压力0.6MPa时，以气体代替液体试压，但必须得到设计单位或建设单位同意，并采取有效的安全措施。（2）压力试验后，有渗漏，应泄压检修，检修后的管道重新进行压力试验。（3）在管道进行实验前，应把不能参加试压的阀门等元件予以拆除或隔离。（4）压力试验应有建设单位参与，合格后并由甲方授权的监理单位按规定签字确认。（5）压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。7.3.8.2 压力试验前应具备下列条件：（1）试验范围内管道安装除油漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，且质量符合要求。（2）焊缝及其待检部位未经涂漆和绝热。（3）管道上的膨胀节已设置临时加固措施。（4）试验用压力表已经效验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值被测最大压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。（5）试验用的加固措施符合要求，安全可靠。临时盲板、临时过渡段加设正确，记录完整。（6）有完善的经批准的实验方案，并应组织技术交底。（7）各类施工资料齐全。7.3.8.3 试验介质、试验压力应按设计要求。7.3.8.4试验温度应高于5，否则应采取防冻措施。7.3.8.5 液压试验应缓慢升压，待达到实验压力后，未定10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。7.3.8.6 试验结束后应及时有序地排净存水，及时拆除盲板、限位临时过渡段。7.3.9 质量检验 7.3.9.1 管道安装的允许偏差值（mm）坐标 架空 室内25 室外15标高 架空 室内20水平弯曲度 室内 室外 DN100 2L/1000 最大 50 DN100 3L/1000 最大 80立管垂直度 5L/1000 最大 30成排管道间距 15交叉管道间距 20管道试压：试验压力为设计压力1.5倍，且不低于0.4MPa稳压10min，再降至设计压力、停压30min，无渗漏为合格。7.4玻璃鳞片树脂防腐施工方案7.4.1材质选定基准该烟道部位接触高温气体，选用的衬里材必须满足以下条件：耐热冲击性：对气体温度在130140（常时：180）时的耐热性。对于耐热性，采用具有优异耐热性的酚醛型乙烯基树脂为底树脂的鳞片衬里材（HF-181）。但在角落、支撑架及法兰面等连接部位，考虑到在连接及使用过程中会因受振动而损坏衬里面，故需使用FRP进行补强。7.4.2衬里施工要领7.4.2.1检查被衬里罐体在衬里施工前依据罐体制作检查要领书检查被衬里设备的平滑度。检查焊缝是否全线连接（有无漏焊）。检查焊缝是否有咬边缺陷（深0.5mm以上），砂眼（5mm0.5mm以上），裂缝等缺陷。检查被衬里面是否有焊接飞溅物，伤痕等。检查角落部焊接处是否打磨及是否采用适当的坡口（凹部10R，凸部3R以上）。依据图纸和公司内部的检查规定，检查有无其它对衬里有妨碍的事项。7.4.2.2搭建脚手架依据脚手架搭建要领，从衬里施工的可行性，安全性等方面考虑，搭建脚手架。搭建脚手架要设置升降装置。脚手架高900mm以上要设置中档。脚手架力求简洁明了，确保安全。7.4.2.3喷砂处理喷砂除去被衬里面上的铁锈及氧化皮等异物，同时也增加衬里材与被衬里材之间的接着强度。喷砂前要确认湿度在85%以下或无结露发生。使用充分干燥的石英砂或铁矿砂。喷砂标准为SIS Sa2.5以上。喷砂后要进行清扫，充分除去灰尘。不需衬里的部位要预先进行保护。7.4.2.4刷底涂底涂要在喷砂后尽快涂刷，最迟必须在喷砂后一天内完成。将底涂与硬化剂按规定的比例混合用辊筒或刷子进行均匀的涂刷。涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化等。7.4.2.5接管的衬里施工对于25A150A的接管，按以下要领用FRP成型插入管进行施工。在插入管外侧及接管内侧涂上鳞片后将插入管插进接管内。待衬里材充分硬化后取去固定法兰面的夹具等。在内侧接管根部进行玻璃钢补强。7.4.2.6第一层鳞片衬里施工施工前的确认事项湿度在85%以下或无结露发生。如下雨天作业需采取相应对策。确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物附着等。衬里材料的调和按规定的比例调和硬化剂。调和后用手持搅拌机进行充分的搅拌。衬里施工要领使用泥抹子与辊筒进行施工，确保平均厚度为1mm。用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。7.4.2.7第一层鳞片衬里中间检查第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查外观检查：目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。漏电检查，使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描衬里面，确认无漏电缺陷。检查电压为4000V（1mm）。膜厚检查：使用磁石式或电磁式厚度计按每2测一处，确认衬里厚度。对不合格处的处理：厚度不足处必须补足厚度。凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度不低于最低厚度的情况下用砂轮机磨平。对漏电，鼓泡，剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。7.4.2.8第二层鳞片衬里施工施工前的确认事项：湿度在85%以下或无结露发生。如下雨天作业需采取相应对策。 确认第一层鳞片的硬化状态。衬里材料的调和：按硬化剂的添加规定进行调和。搅拌要充分。衬里要领：使用泥抹子与辊筒进行施工，必须使平均厚度为1mm。使用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。7.4.2.9第二层衬里中间检查在第二层鳞片硬化后进行以下中间检查。 1）外观检查目视、指触等确认有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。 2）漏电检查使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面，确认有无孔眼缺陷。检查电压为8000V（2mm）。 3）厚度检查使用磁石式或电磁式厚度计按每2测一处确认衬里层的厚度。最低厚度为1.5mm。对不合格处的处理：厚度不足处要补足厚度。凸部、表面伤痕、流挂、气泡等在厚度不低于最低厚度标准的情况下打磨平滑。对漏电，鼓泡，剥离等要除去缺陷处后按修补要领进行修补。7.4.2.10 FRP衬里施工在鳞片衬里结束后（外涂层除外），在接管、人孔等凹凸部按以下要领进行FRP施工。用刷子或辊筒在表面刷上树脂层。涂刷完树脂层后，立即贴上一层玻璃布，并注意不要形成皱印用脱泡压滚进行脱泡，让树脂充分浸渍玻璃布。按同样要领进行第二层玻璃布衬里。玻璃布上再衬一层玻璃面毡，注意不起皱让树脂充分浸面毡。 玻璃钢补强层50以上金属壳体鳞片衬里层7.4.2.11最终检查（1）外观检查：目视、指触检查有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。（2）漏电检查：使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300500mm/s），确认无孔眼缺陷。（检查电压为：4000V/mm）。（3）厚度检查：使用磁石式或电磁式测厚仪按每2测一处确认衬里层厚度。基准厚度为2mm。不得低于1.5mm。（4）打诊检查：使用小锤轻击衬里面，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。7.4.2.12外涂层按检查要领进行漏电、厚度、外观检查。全部合格后用刷子或辊筒涂上一层外涂层。注意涂刷均匀。7.4.3衬里施工安全标准（1）在喷砂、涂粘接剂及衬里过程中，必须保证烟道内通风良好。（2）鳞片衬里所使用材料、底涂及溶剂等均为易燃物。在衬里施工现场周围、上方及材料仓库应禁止吸烟和焊接、动火，并清楚地注明“严禁烟火”。（3）涂刷底涂等时须戴上防毒面具。（4）搭建脚手架时应确保安全。（5）进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须使用安全带。（6）喷砂时必须穿安全防护服。7.5橡胶衬里防腐施工方案7.5.1脚手架搭建罐体内部进行喷砂和橡胶衬里的，在搭建脚手架时必须保证安全。7.5.2衬里前的基本检验衬里前，对需衬里的钢制设备母材表面、焊缝及平直度必须按图纸和检验标准进行检验，确保焊接部分无针孔、焊渣、切割的尖锐坡口，角落部圆滑过渡。 7.5.3喷砂（Sa21/2级，近似白色）对所有钢制设备的衬里表面须根据Sa21/2要求进行喷砂，以保证母材表面清洁、无锈、无杂质。7.5.4粘接剂的底涂和面涂喷砂完成后，在需衬里的表面涂上底涂，底涂干燥后，涂上中涂。然后涂上橡胶粘结剂，并得到充分干燥，尤为必须注意的是在喷砂后8小时内必须涂上底涂，以防止钢铁表面再次被氧化。涂完粘接剂后，按基体形状，将规定厚度的胶板进行下料，胶板边缘裁成斜边、互相搭接，并用手辊对胶板进行滚压，确保胶板下无空气。有关角落的排气要特别注意。壳体平面上的搭边宽度30。注意事项：液体流向有液体流向时的搭边角落部 避免十字接头30mm 搭 边 内支撑预硫化丁基橡胶B-5S设备人孔、接管法兰边衬里 7.5.5检验和修补7.5.5.1检验（1）表面检验对所有需衬里的表面进行检查。（2）针孔测试用高压电火花测试仪对衬里表面进行针孔测试。对丁基胶测试电压为2000V/。（3）厚度检测使用磁性厚度测试仪在每块胶板上测试两处，检查衬里胶板的厚度，厚度公差为标准值的0+25%之间。对排水坑衬里橡胶厚度的测试在衬里前进行。（4）硬度测试用硬度测试仪在橡胶衬里表面进行硬度检查，确认硬度值在规定范围内。丁基胶JIS A型修补经检查发现有孔眼等缺陷的，根据下列条件进行修补30mm 针刺的孔处用2厚的胶板修补。 用刀将缺陷割去，并用砂轮机处理。 金属和橡胶表面用砂轮机打磨。 打磨过的金属和橡胶表面用溶剂清洗干净。7.5.5.2粘接剂的使用（1）在金属表面涂上底涂（2）金属和橡胶表面涂上中涂和橡胶粘接剂。 修理用的胶板用溶剂清洗后涂粘接剂。 修补的部分用胶板全部粘贴，并确保将胶板下的空气全部