聊城站站房前期策划书.doc

聊城站站房前期策划书第一部分 工程概况1.1、 工程概况：聊城火车站共设4（6个站台面）台11线，设计率最高聚集人数2500人，为中型客站。客站主要流线：基本站台平进下出；中间站台上进下出，天桥进站，地道出站。站前平台总宽22m。站房面积14950m2（其中含新建旅客地道单元1137.4 m2），主要由集散厅(含进、出站)，候车室（含普通候车室、贵宾室、VIP候车室），售票用房，行包用房，旅客服务设施（含小件寄存、吸烟室商业设施等），旅客用厕所，盥洗间，客运管理、生活和设备用房等组成部分。1.2、地质特征：站房技术标准：本工程的结构的安全等级为一级。建筑耐久年限3类，50年。抗震设防类别为丙类，其中地下候车室部分抗震设防类别为乙类。抗震设防烈度为7度，框架抗震等级三级。1.3、主要工程内容和数量主要工程数量表名称工程名称数量备注土方m337600混凝土钻孔灌注桩m36150钢筋网架屋面结构制作安装t737主体结构砼m312780砌体墙m32164干挂花岗岩幕墙m24223花岗石地面m211964室内花岗岩墙面m28803玻璃幕墙m232201.4、本工程主要特点、重点及难点（1）本工程的特点根据总体规划，改造后聊城客站属中型旅客客站类型，新建站房由站前广场、站房和道路等相关室外配套设施三大部分组成，建筑规模大、结构复杂、涉及各个专业施工，综合施工组织协调能力要求较高。其中桩基由于现场情况复杂，因此桩基施工为工程施工的第一步，对整个工程的施工进度起着至关重要的作用。其二则是本工程网架结构的深化设计、综合加工、吊装的组织；本工程钢构结构形式新颖，构件加工、吊装难度均较大，钢构的设计及工厂加工必须及时，以保证工程的连续施工。（2）因工期紧，任务重，整个工程各单位工程及工序间联系紧密，必须整体协调方可确保工期、质量、安全等各项管理目标的实现，结合本项目的特点，本工程重点（关键）及难点如下：大跨度预应力施工：本工程由于梁跨度较大（最大跨梁为27m），为控制梁的挠度和裂缝采用后张有粘结技术，梁中曲线筋线性为标准抛物线，有粘结预应力应在构件达到设计强度后进行张拉。为不影响土建施工，预应力筋在铺设安装时将后浇带所在跨做单独布置，并相邻跨抄手连接，后浇带以外各跨可按正常施工顺序进行施工，后浇带区域待后浇带浇注并达到设计强度后单独进行张拉。根据图纸施工说明中的设计要求，预应力筋需进行分段搭接张拉。有粘结预应力梁孔道采用镀锌金属波纹管留孔，接管采用大一号的波纹管。张拉端采用I类锚具，有粘结预应力采用夹片群锚，固定端锚具采用挤压锚。预应力筋短跨搭接处，分段张拉的预应力筋在梁柱端要采用加腋处理，张拉后端部锚具用细石混凝土封裹。（3）屋面网架拼接要求精度高，与站场工程交叉作业，确保安全和质量是本工程的重点。屋面网架为焊接球网架，四周支撑，网架支座采用抗震球形钢铰支座，支座通过预埋件铰接于钢筋混凝土柱顶。屋面网架下弦杆平面为水平面，上弦杆根据屋面坡度变化，形成四坡屋面外形。A、C区网架高度为11002531mm,B区网架高度为11003727mm。设计使用年限100年，建筑结构安全等级为一级。屋面网架焊接球直径为300- 500,腹杆长度大约2.5米长，2.5米宽为一个网格结构单元。中间部位为标准单元网格，悬挑段为异形网架。第二部分 项目管理模式本工程为济南铁路局京九电化建设指挥部重点工程，采用项目经理部管理模式，下设架子队。第三部分 机构设置方案该项目由建安项目经理部聊城项目部承担该工程，项目经理部设领导班子4人，其中，曾来仕任项目经理，李刚任支部书记，刘景武任项目副经理，渠帅任项目副经理兼总工程师。工程技术5人，安全质量3人，财务2人，物资2人，综合1人，见习生5人。项目经理项目总工项目副经理物资设备部财务部综合部安质部技术部钢构制安施工架子队装饰装修架子队屋面及吊顶施工架子队水电安装架子队桩基施工架子队下设各班组项目组织机构人员序号职 务姓 名职 称备 注1项 目 经 理曾来仕工程师2项目副经理刘景武工程师3项目副经理兼总工程师渠帅工程师4物质设备部部长郭凤祥助理工程师5质检工程师王良助理工程师6安检工程师魏正南助理工程师7综合部部长李柱金助理工程师8财务部部长曹伟助理会计师9测量工程师陈胜强助理工程师10电力工程师苏 矿助理工程师11防护员叶宗祥防护员12防护员张红星防护员13防护员文兆欣防护员14李壮见习生见习生15朱杰斌见习生见习生16王俊杰见习生见习生17孙希林见习生见习生18李云鹏见习生见习生第四部分 内部资源配置4.1、组成项目部人力资源配置。项目部内部人员聘用组成分别由建筑安装工程项目经理部下达人事任免令，但不得超出定员编制。项目部将按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则组成，组织调集精干力量，全面负责完成建设任务。项目部将认真贯彻执行建设工程项目法施工管理规范(GB/T50326-2001)、铁道部关于积极倡导架子队管理模式的指导意见（铁建设200851号）的有关规定。组织本工程的实施管理，履行合同条款，兑现投标文件中工期、质量、安全、环保、文明施工、文物保护等的各项承诺，优质高效地完成工程范围内各项任务。4.2、物资设备资源配置。除电梯、电气等设备由建设单位供应外，其他材料为自购。4.3、资金配置。按每月提前申报资金使用计划，准备资金，保证工程用款。包括工程资金、帐户管理 、分包工程款、材料款、机械费会计处理与支付等。第五部分 项目部主要管理目标5.1工期管理目标本工程计划于2010年6月1日开工，2011年7月31日交付运营，建设总工期约15个月，建设总工期满足招标文件的要求。5.2质量目标工程质量符合国家和铁道部有关标准、规范及设计要求；工程质量无隐患、主体工程质量零缺陷，检验批、分项、分部工程施工检验合格率100%，单位工程一次验收合格率100%；杜绝工程设计、施工质量一般及以上事故，杜绝工程引起的一般以上铁路交通事故；内业文档资料真实可靠，整齐完备，满足部颁有关文档资料管理办法的要求；工程争创省、部级优质工程。5.3安全管理目标坚持“安全第一、预防为主”的方针；杜绝责任从业人员重伤及以上事故；杜绝责任工程建设四级及以上重大事故；杜绝责任铁路交通一般C类及以上行车事故；杜绝火灾、锅炉、压力容器爆炸事故，锅炉压力容器设备检定率100%，锅炉房和压力容器设备合格率100%；杜绝因建设造成的燃气、供电、通信、供水管线损坏等责任事故；杜绝因建设造成的高坠、物打、触电、坍塌、机械伤害等惯性事故、交通中断、周边建（构）物损坏等责任事故；对从事有害作业的人员进行必要的劳动防护和定期的健康检查，预防和控制职业病危害；杜绝影响社会稳定的群体性事件发生。5.4施工环保目标：落实铁路建设项目环境保护“三同时”制度，达到“路基边坡防护绿色化，取、弃土场复垦良田化，生活垃圾无公害化、运输环境人文化、噪声治理达标化”的目标。5.5文明施工及水保目标：现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，达到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”；项目管理程序化、施工行为规范化、场区建设标准化。创建省部级文明工地。努力把工程施工对环境的不利影响减少至最低限度，确保铁路沿线地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护。5.6职业健康安全目标坚持“预防为主、防治结合”的职业健康安全卫生管理方针，实行分类管理、综合治理。确保项目施工程序符合施工人员职业健康安全卫生要求，保障职工在施工过程中的安全与健康。5.7工程投资控制目标(1)在投资目标分解的各个层次上，实际投资均不超过计划投资。这是最理想的情况，是投资控制追求的最高目标。(2)在投资目标分解的较低层次上，实际投资在有些情况下超过计划投资，在大多数情况下不超过计划投资，因而在投资目标分解的较高层次上，实际投资不超过计划投资。(3)实际总投资未超过计划总投资，在投资目标分解的各个层次上，都出现实际投资超过计划投资的情况，但在大多数情况下实际投资未超过计划投资。5.8经济目标及成本管理目标因该项目施工图纸不全，成本目标暂按招标图定，目前合同价为14389.26万元，成本暂估算为13321.57万元，暂估毛利率为7.42%，待施工图出来，施工数量明确后再计算明细目标成本。第六部分 临时工程与总施工平面布置方案6.1临时工程按照先征后用的原则，合理规划临时工程用地数量，少占地,节约资源。为便利施工，临时工程用地靠近地方道路和施工便道。按照环保要求，生产、生活区以尽量减少对当地环境影响，有利于水土保持，合理规划临时用地。项目经理部负责对外联系及对现场施工进行管理，为方便管理，除项目部生产办公设施布置在现场内，其他办公及生活用房采用租用当地房屋进行布置。架子队采用搭设活动房屋或租用临时房屋进行布置。项目部驻地根据不同需要设置机械设备维修停放场、钢筋存放及加工棚、木工加工棚、料库、变电室或总配电盘、砌体临时存放场地、模板存放整修场地、钢结构临时存放场地等临时生产设施。线桥施工队在咽喉区北侧设置小型存料场，主要轨料及道碴利用一条预留既有线分批进场。项目经理部、施工场地布设消防站、垃圾回收池、污水处理池及医务室等生活卫生设施。办公和生活用房采用砖房或拼装式活动板房,工棚和库房为单层,零配件及贵重物品库采用砖墙,其它库房采用波型板轻质墙，采用轻质钢屋架、铺设波形彩钢板屋面板。临时工程占地计划表土地的计划用途及类别所需面积(m2)大致位置或里程范围所需时间其中利用发包人已征用土地(m2)待租用(m2)开始日期结束日期1、材料场2000本站场内2010.5.202011.7.20200002、钢结构拼装场1000本站场内2010.10.202011.2.20100003、材料、构件加工场、车辆机具停放场800本站场内2010.5.202011.6.2080004、项目部驻地300本站场内2010.5.202011.4.2030007、架子队驻地2000就近租用2010.5.202011.7.20020008、临时施工便道800本站场内2010.5.202011.7.18000合计6900490020006.2总平面布置方案根据工程特点和总体安排，结合施工条件，统一进行施工总平面布置，具体遵循的原则如下：施工平面布置应充分利用现有场地和空间，精心安排，周密规划，合理布局。合理布置起重机械和各种施工设施，科学规划施工道路，尽量降低二次运输费用。尽量采用装配式临建设施，提高安装速度，尽快投入使用。各项临建设施要本着“有利生产、经济适用、安全防火、环境保护和文明施工”的要求进行布置。第七部分 主要技术方案本工程总体上按照基础及地下结构、主体结构、装修安装三个阶段组织施工。以地下候车室作为工期控制点，依次为东西侧站房地下室、主体结构、装饰装修、安装分部。基础施工同时进行避雷接地与基础钢筋连接，主体结构施工时进行水电预埋及预留洞口。待主体施工完后，再进行装饰及水电安装。(1)基础工程站房地下结构：管井降水砼灌注桩基础土石方开挖基础垫层地下室底板防水底板、基础梁钢筋地下室底板、基础梁砼地下室墙体地下室顶板地下室墙体防水土方回填(2)主体工程一层框架柱一层顶框架梁板一层夹层框架柱一层夹层顶框架梁板二层框架柱二层框架梁板二层夹层框架柱二层夹层框架梁板(3)装修安装工程安装预留、预埋室内(室外)抹灰、镶贴、干挂、幕墙工程楼地面工程门窗工程安装工程涂料、油漆工程室外散水、台阶等。第八部分 主要施工方案及施工方法8.1.钻孔灌注桩工程施工方法、技术措施8.1.1.钻孔桩成孔根据本工程的地质情况和工期要求,钻孔桩选用ZJ150-1型反循环冲击式钻机,一次钻进成型。8.1.2.钻孔泥浆泥浆制备：选择并备足优质的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于地下水位1.52.0m，使泥浆的压力超过水压力在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。制备泥浆时，严格控制对粘土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。纯泥浆比重宜在1.11.25之间，以利护壁和悬渣。在岩层中，泥浆循环可随岩层性质变动。从直观看，钻头出水应被一层稠粘浆糊的泥浆包裹。泥浆循环可直接在场边上砌筑的泥浆池和沉淀池中进行。钻碴及废泥浆全部用汽车运走，禁止流向道路、排污管道和下水道等。8.1.3.钻孔钻机就位，应对主要的机具进行检查、维修。冲击钻就位施工时，将钻机调成水平状态，开钻时，应使钻头及钢丝绳对准设计中心，使钢丝绳、钻头、钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm，开始缓慢冲孔。钻进前每一个孔位绘制出钻孔地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同速度及适当的泥浆，冲进中随时注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。钻渣样编号保存，以便分析备查。开始冲进时，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常冲进状态后，可逐渐提高进尺速度。钻孔作业连续进行，不得中断，因特殊情况必须停钻时孔口应加盖，并严禁将钻头留在孔内，以防埋钻。若发现漏浆时，可提起钻头2m以上，向孔内加入粘土、堵漏剂（锯末、稻草末、水泥及纤维聚合物）再放下钻头，缓慢冲钻，使粘土挤入孔壁，堵住漏浆孔隙，稳定孔壁，继续钻进。钻进速度的控制以钻渣能及时排出、钻机平稳、冲洗液畅通为原则。经常检查泥浆的主要指数。泥浆性能与地层岩性密切相关，故应充分利用泥浆性能指标通过控制泥浆的主要指标如：比重、粘度、含砂率来控制泥浆的性能参数，即：流入孔内的泥浆性能，比重1.11.15g/cm3，粘度2025s，含砂率小于4%，流出孔的泥浆性能：比重1.21.4g/cm3，粘度1822s，含砂率小于10%。当冲到基岩时如果岩面倾斜，要缓慢冲进，缓慢进尺，以确保孔位准确垂直。及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。当钻机深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。8.1.4.清孔钻孔达到要求深度后，及时进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或坍孔。在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，应符合质量标准要求。清孔后泥浆指标：相对密度1.031.1，粘度1720s，含砂率小于2%，孔底沉淀厚度不大于5cm。8.1.5.钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼采用在现场钢筋棚内集中制作，平板车运输至施工场地。制作钢筋笼时，严格按照方案设计图纸和技术规范要求执行，且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。在钢筋笼四周焊接定位钢筋或用砂浆圆盘作为保护层，确保钢筋笼保护层厚度；超声波检测管每4.0m与钢筋笼焊接固定。在钢筋笼的接长、安放过程中，骨架保持垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。吊装用25t吊机起吊。下完钢筋笼后接着下放导管。砼浇注导管采用内径300型卡口管，在灌注砼前进行水密承压和接头抗拉试验，长度测量标码等工作。在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，应利用导管进行二次清孔直至合格。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.2m-0.4m左右，首批砼储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度大于1.5m。8.1.6.钻孔桩砼的灌注采用商品混凝土，灌注时保证有足够的流动性，其坍落度宜控制在18cm-20cm，首批砼的初凝时间应大于9h。为提高砼的和易性，砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定。基桩采用砼泵车配合灌注砼，保证基桩砼灌注连续进行。现场配备发电机（200KW一台）备用，做好停电时的供电准备。砼灌注开始后，及时测量砼面的高度及上升速度，以便根据推算和控制导管埋置深度在2m-6m之间。施工过程中注意砼的最小落差，尤其是桩顶附近砼灌注时，其落差应满足要求，确保砼密实。灌注的桩顶标高比方案设计高出一定高度，控制在30cm-60cm。8.1.7.桩基检测桩基施工完成且砼强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测。8.2.钢结构网架工程施工方法和技术措施8.2.1.钢结构及网架生产制作的次序及进度安排 钢结构部分生产次序为：梁支撑檩条屋面板；网架的生产次序为：螺栓球套筒、封板、锥头杆件支座支托骨架屋面瓦。网架的生产可与钢结构生产同时交叉进行。 8.2.1.1钢结构构件的生产制作(1)放样：各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。(2)划线和号料：对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料的精度必须满足下表要求： (3)下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有伊莎汉考克等离子火焰多头数控切割机、日本丸秀HID600EH管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或型材还须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。(4) H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。(5)埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁等的焊接，本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正。 (6)锁口和端头加工：本工程的柱与主梁一般可选用高强螺栓连接，但如按另一种焊接连接法则大都需现场焊接，所以大多要进行锁口加工，待H型钢加工及检验合格后，应采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证几何准确。(7)构件组装：本工程的组装构件主要是柱、梁以及支撑，构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。(8)组装件手工焊接：组装件手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）进行局部变形矫正。 (9)制孔：钢结构的零件钻孔采用日本昭和精工株式会社PCM1600L三轴数控平面钻孔机床进行精密机械钻孔，部件、构件采用日本大东精工株式会社DNF1050三维钻床或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。 (10)矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等，主要采用设备为日本精机株式会社HR6080F型H型钢矫正机。(11)磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。(12)构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。(13)油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：美国固端克喷涂装备公司生产的BULLDOG33.1型高压无气喷涂机。(14)验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。8.2.1.2网架构件的生产材料进厂检验：网架主要材料采购应有钢球、焊管或无缝钢管，钢板等。网架所使用的钢管、焊接球必须采用国家标准碳素结构钢GB70088 规定的Q235#钢或国家标准低合金结构钢技术条件GB159188规定的 16Mn钢；钢球毛坯宜采用国家标准优质碳素结构钢技术条件GB69988规定的45#钢；销子或螺钉宜采取国家标准合金结构钢技术条件GB307788规定的40Cr钢，40B钢或20MnTiB钢等；过渡板螺栓采用国家标准优质碳素结构钢GB69988 规定的45#钢，性能等级8.8s；产品质量应符合行业标准钢网架焊接球节点JGJ75.291的规定。本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。 (1)螺栓球的生产螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻工艺孔加工编号腹杆及弦杆螺孔加工涂装包装。圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为22.5,禁用气割。锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在12001150下保温，使温度均匀，终段温度不低于850，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。 螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹。螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。圆形毛坯冲压成型半球加工铣斜面工序检验焊接球组装除锈刷漆标号总检入库在工艺孔平面上打印球号、加工工号。螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。(2)杆件生产杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)抛丸除锈（Sa2.5级）涂装包装。钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。杆件施焊应按GB50205-95钢结构工程施工及验收规范和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程规定执行。杆件的主要检验控制有：杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到1mm。编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。涂装质量：涂装环境温度为大于5，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25m5。允许偏差项目的检验：长度：允许偏差1mm。轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。(3)封板、锥头、套筒的生产封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。封板下料采用锯床下料。按封板标准图在车床上加工。锥头的加工工艺过程：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在12001150下保温,终锻温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。按锥头标准图在车床上加工。套筒制作按下述工艺过程进行,圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐首处理(除锈).用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在12001150时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。按套筒标准图要求车加工。封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。套筒按5压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。(4)支座的生产支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接防腐前处理(除锈)防腐处理(涂装)。支座的肋板和底板的下料采用气割下料。支座底板采用摇臂钻床加工。肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。(5)支托。支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,焊接。支托管下料采用管子切割机下料。支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理(6)支座的生产。支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装，其检验的主要内容有：a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。c.底座支托板的平整度应不大于3mm。d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于20。e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于5mm。8.2.2.网架单位网格示意图8.2.3.网架拼装(1)拼装方案及准备工作该工程拼装计划采用地面节点拼装，高空散装的安装方法。材料运输与构件吊装都利用塔吊进行。在二层砼楼面上搭设满堂脚手架，作为操作平台，在平台上进行拼装作业。(2)下料注意事项下料尺寸应考虑相贯口，相贯口应采用专用设备切割，切割前应预热至60焊缝必须满足设计及规范规定，一级焊缝100%做无损检测。拼接焊接头坡口加工采用半自动切割机对坡口进行加工；气割时,应控制切割工艺参数在规定的范围内。按照设计图纸决定 的型式控制拼焊坡口。坡口面及坡口两侧20 mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油、锈和其它污物。焊材控制：焊条和焊剂必须根据工艺要求使用，严禁混用。焊接：采用先预热后焊接的方式进行焊接。焊接顺序：先焊接大坡口侧的1/3深度的坡口焊缝。然后翻身清根，清根采用碳弧气刨。焊接小坡口侧焊缝，直至焊满。在翻身焊接大坡口侧剩余焊缝，直至焊满。(3)焊接球节点制作本工程中网架的节点为焊接空心球，焊接球为两个半球对接而成，工艺为下料加热冲压半球边缘开剖口半球对接焊焊接腹杆。过程图如下：加肋焊接空心球图示钢管与焊接空心球连接图示 焊接球焊接顺序图示(4)焊接H型钢梁制作零件下料零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合规范要求。对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量。当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。H型钢的焊接H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板应用气割切除，严禁锤击去除。H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。(5)支撑点搭设脚手架平台拼装满堂红脚手架应严格按技术标准和安全规程设置。拼装脚手架的设计、选材、搭设、验收、使用和维护等技术环节要严格把关。脚手架宜采用扣件式钢管脚手架，其施工层作业面用脚手板铺设。搭设脚手架时，支撑点的位置应设在下弦节点处或支座处。脚手架移动支撑平台应验算承载力和稳定性，需要时可进行试验，以确认安全可靠。扣件式钢管脚手架的结构形式要根据其工作位置、荷载大小、荷载特性、支架高度、场地条件等因素决定。脚手架有若干立杆或搭杆组成，支部分脚手架组成分块连接支架，立杆要坐落在移动滚轴平台上，相邻立杆接头不准在同一高度上，横杆接头采用搭接法，能顶在柱子上的横杆与柱子顶紧。剪刀撑斜杆与地面的夹角4560。扣件拧紧一般扭矩在4060n.m之间，最大不得超过65n.m，一个扣件的抗滑性承载力应达到8.5KN，扣件与钢管外径必须相匹配。所有脚手架立柱柱角必须由垫木垫实。(6)钢网架支座安装按照测量用表各数值，检查钢结构的定位轴线，精度要达到1/15000以内。放出支座安装位置线及辅助线，精确到0.5mm，用色泽鲜艳、牢固的颜色标在永久性的钢筋混凝土结构上。安装支座时，先校正下弦的标高和轴线位置，再校正上弦的位置。校正工具除经纬和水准仪外，再用一些钢丝绳、倒链、花篮螺丝和卡环等，把结构的位置校正到0.00。 在钢筋混凝土结构上放好网格的位置线，放线时用通长钢尺，约50N拉力，并用经纬仪控制方位，四边的位置线用经纬仪检查直角的准确度，轴线位置的精度要求在1/15000以内。支座安装时，每装一支座，都要校正，先校正标高，后校正垂直度，座脚水平，每个单元件都必须校正准确。决不能因为螺孔能穿入螺栓而随意安装，否则会造成不能按原设计孔距继续安装的局面。校正钢梁和钢柱校正用的工具相同。定位轴线检查根据控制桩对定位轴线进行复合，检验定位轴线是否垂直、平行，验线应在业主、土建、安装三方配合进行，对检查数据要统一签证。支座间距检查采用标准尺实测柱距、柱距偏差应严格控制在3mm范围内。地脚螺栓检查检查螺栓长度：螺栓的螺纹长度应保证钢柱安装后螺母拧紧的需要。检查螺栓垂直度：如误差超过规定必须矫直，可用冷校或热校法。检查螺纹是否损坏，检查合格后在螺纹部分涂上油，盖好帽盖加以保护。检查螺栓间距，实测独立柱地脚螺栓组间的偏差值，绘制平面图表明偏差数值和偏差方向。网格分区示意图(6)网架安装过程及方法:安装前,先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。 a.下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。 b.腹杆与上弦球的组装： 腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。c.上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。(7)对网架安装的质量控制对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm； 对网架安装的要求;a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。 b杆件不允许存在超过规定的弯曲。 c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确，发现错装及时更换。d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于1.5mm。 f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。g相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。h空载挠度控制在L/800之内。i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。j检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并密切配合。8.3.框架梁预应力施工方法和技术措施8.3.1工艺流程立梁底模钢绞线下料编束梁体钢筋安装安装波纹管钢绞线穿束立梁体侧模浇筑混凝土养护张拉设备校正及锚具检验侧模拆除预应力张拉压浆封锚8.3.2机具设备、材料（1）预应力钢束张拉采用YCW120型千斤顶（配ZB1-500型油泵）4台,一次作业采用2台。千斤顶使用前应进行配套校定。试验机、压力表、测力计及其他用于测量预应力荷载的设备的读数精度在2%以内。千斤顶的磨阻力应不大于张拉吨数的5%。压力表采用0.4级的60Mpa防震表。（2）锚具按设计规定，采用GB699-65中45号钢技术要求，并经热处理硬度达HRC55-58符合国标GB230-65规定。锚具垫板用钢应符合国标GB700-88的Q235级钢的技术要求。锚具外观尺寸、型号、质量均应符合设计要求，并经过探伤检测，锚具的锚固力达到极限强度（钢绞线的抗拉强度Rby）的95%以上，并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回缩现象。锚具进场使用前，必须按规定进行外观尺寸、硬度、锚固力等各项检验。外观尺寸检验。应从每批锚具中抽取10%作检查，不得有裂纹、伤痕，尺寸不超过允许误差。硬度检测。锚塞和锚环应从每批中抽取10%的检验。夹片从每批中抽取5%零件进行检验。每个零件测试三点，其硬度平均值应在设计要求范围内，且任一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位。锚固力试验。从外观尺寸、硬度检验合格的同批中抽取3套锚具进行锚固力试验。试验时将锚夹具装在预应力钢束两端，在无粘结状态下置试验机或试验台上进行。预应力用锚具经检验合格后，存贮在料库中备用。锚具储存地方应清洁、干躁，不受污染和损伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。锚具使用前，必须清洁干净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污、铁屑、泥砂等杂物。8.3.3.预应力施加（1）钢绞线穿束穿束前，应检查锚垫板和孔道。锚垫板位置必须正确，以保证锚环与孔道对中，如有偏差，应采取适当的定位措施。孔道内水份和杂物应进行清除，通畅后方可穿束。钢绞线穿束采用整束牵引。先将钢绞线束端部扎紧，套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，在前端拉动，后端向孔道内送进，直至两端露出所需长度（75cm）为止。穿好的钢绞线应顺直，中间无扭结现象，以防影响预施应力的精确性。钢绞线束穿好后，应按两端每根钢绞线的编号对称穿入锚具。（2）预应力钢绞线束张拉梁体砼强度不低于设计强度的80%，方可施加梁体预应力。预应力束张拉采用两端张拉，伸长值及预应力双控制。张拉顺序按从上到下、左右对称的原则进行，即先张拉梁体受压区，再张拉受拉区。张拉顺序：按锚具的片位号将清洗过的夹片依次嵌入预应力钢绞线之间，使夹片外露长度一致；将预应力钢束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出24cm，锚环内壁可涂少量润滑油；梁体两面端千斤顶安装完毕后，使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚夹片应使其保持整齐（差值不超过3mm）,张拉至初应力（0=0.25%Rb）时，做好标记，作为测量值的起点；继续张拉至于1.05K（控制应力的1.05倍），保持油压，持荷5分钟。然后回零，在回至控制应力K时，持荷2分钟，进行伸长值测量，作应力初步考核值；回零后，立即重新张拉至初应力0，刻测量伸长值的起点，然后张拉至控制应力K（含应力损失），保持油压，持荷2分钟，测量伸长值，作为应力校核。如伸长量不足，则应补足，然后进行顶压锚塞的顶压力按张拉力的60%计算。8.3.4.孔道压浆（1）基本要求张拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。采用往复式压浆泵。压浆机必须能以0.7MPa的常压进行连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上部应装1.0mm的标准孔的筛式净滤器。压浆设备能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。并应进行压浆试验。压力表用前应校正。压浆作业过程，最少每隔3小时对所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也应进行清洗。（2）水泥浆要求a.水泥浆强度不应低于梁体砼标号的80%，水灰比控制在0.380.42之间。b.水泥浆用水泥为525#普通水泥或硅酸盐水泥，出厂日期不得超过三个月。c.最大自由膨胀量不超过10%。也可通过试验在水泥浆中掺入相当于水泥用量的0.02%0.01%的铝粉，以减少收缩。d.水泥浆拌制时间不小于2分钟，直到获得均匀稠度为止。e.外加剂不得含有氯化物和硝酸盐。(3)压浆作业压浆前用压缩空气对孔道进行吹扫，并对压浆前最少1小时，用每升含0.01kg氢氧化钙的高压水进行冲洗孔道，冲洗时应保证干净。然后再用压缩空气吹干。所有压缩空应无油。且锚具周围的钢丝间隙和孔洞予以填封，以防冒浆。必要时，孔内钢束应进行防护、防腐处理。温度低于0时,孔道内不得积水;温度低于5时,不得拌和或泵注水泥浆.当高温下压浆时，可给拌和料的水降温或给构件降温（灰浆温度不应大于32），一般高温期宜在夜间压浆作业;气候寒冷时，应采用抗冻性水泥浆;如果孔道处温度有可能在48h内降至+5以下时，除非采用防护措施，否则不得进行压浆。压浆作业，采用一次压浆的方法。必要时，采用两端先后各压浆一次方法进行。两次压浆的间隙时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，不超过30分钟。压浆时，采用自下而上的顺序进行。从拌制水泥至开始向孔道压浆，时间不得超过30分钟。并在施压过程中，经常搅动泥浆（水泥调制后应在45分钟内用完）。压浆作业宜一次缓慢、均匀、连续进行。压浆的水泥浆压力最少应升至0.7MPa，且最少维持10秒钟，确保孔道压浆饱满、密实。当另一端排气孔排出：空气、水、稀浆、浓浆时，即可停止压浆，用木塞塞住。压完浆进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固，所有塞子、阀门等均不得移动或打开。压浆后应立即检查压浆密实情况，如有不实，应及时处理。水泥浆按规范规定制作试件，每片梁或每一工作班不得小于三组，以检查其强度。8.3.5.封锚压浆后，先将锚端周围冲洗干净、凿毛，然后立模浇注封锚砼。封锚砼标号不低于梁体砼标号的80%，也不宜低于40号，本工程采用与梁体同标号的封锚细石砼。浇注封锚砼时，应严格控制梁体长度，浇注后应进行蒸汽养护。当封锚砼达到10Mpa后，方可拆模。8.3.6.注意事项预应力钢束张拉温度在+5以上进行；张拉时，实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内；预应力钢绞线在张拉过程中和张拉完毕时，每束断丝滑丝量不允许超过1根，如超过时，应重换钢束，重新张拉。张拉完毕后，每束总张拉滑移量不得超过该总伸长值的2%，否则应重新张拉锚固；张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用无齿锯板进行切断，锚外多余钢绞线留置长度离梁体砼面为8cm。第九部分 分包方案本工程按分部分项拟划分为六个分项，根据工期要求拟选定6家分包单位，具体如下：桩基工程467棵桩，AB区、C区拟通过招标方式各选定1家劳务分包单位；边坡支护约2500m2，拟通过招标方式选定1家劳务分包单位；站房主体14950 m2，拟通过招标方式选定1家劳务分包单位；站房水电安装工程，拟通过招标方式选定1家劳务分包单位；网架工程约737t，拟通过招标方式选定1家劳务分包单位；土方工程约4万方，拟通过招标方式选定1家劳务分包单位。