达创科技公司IE七大手法-工程分析改善及工厂布置 38页.ppt

IE七大手法 撰稿 蘭江濤 一 IE的定義 IE 即INDUSTRYENGINEER 中文意為工業工程 美國工業工程師學會定義其為 工業工程是關于人員 物料 設備以及能源等整體系統的設計 改善與裝置的一門技術 它利用數學 物理學 自然科學與社會科學的專業知識和技法 並且應用工程分析及設計的原理和方法 對于上述系統可能得到的結果予以規定 預測和評估 IE工程師執行任務時的步驟1 把問題辨認出來 收集有關事實資料 並評估困難所在 2 把解決方案與系統的設計先想像出來 然後把它發展成形 或加以改良 3 尋找出關於品質 數量 成本 及完成時間的需要條件 4 作經濟分析 並將其結果證明無誤 5 把這些系統 予以規定 建立 裝配 有時候予以初步運轉 6 擬定控制與評估這系統績效的方法 7 設法獲得這系統使用人的合作和接受 1 剔除a 所有可能的作業 步驟和動作 b 工作中的不規律性 c 以手為持物工具的動作 d 危險的工作 e 不必要的閑置 工作改善之技巧及原則 2 合併a 必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作 b 合併各種工具 使成為多用途 c 合併可能的作業 d 合併可能同時逕行的動作 3 重排a 使工作平均分配於兩手 兩手之同時動作最好呈對稱性 b 組作業時 應把工作平均分配於各成員 c 把工作安排成清晰的直線順序 4 簡化a 使用低等級的肌肉工作 b 減少視覺動作並降低必須注視的次數 c 縮短動作距離 d 使用最簡單的動素組合來完成工作e 減少每一動作的複雜性 IE七大手法 1 工程分析2 搬運工程分析 活性度分析 3 稼動分析4 生產線平衡5 動作分析6 動作經濟的原則7 工廠佈置的改善 工程分析 定義 工程分析是將生產工程和作業方法逕行調查分析 來掌握問題點的方法 是從原材料至完成產品為至 順沿著工程的流動把各工程用記號表示 作成作業流程圖 分類 1 稼動 o 產生附加價值的作業 2 准稼動 現狀的方式是不可避免 但是大力去改善可以免除的作業 3 非稼動 D 不產生附加價值的作業 工程分析的記號 利用工程分析改善 改善的步驟 首先把非稼動除去 其次是如何避免准稼動的系統改善 最後 稼動須要下工夫 利用種種地努力以使工時數減少 搬運工程分析 搬運的活性示數 物流改善的著眼點 稼動分析 工作抽查 WORKSAMPLING 是人和機器的稼動狀態 以瞬間觀測 週而復始的採取抽樣方式 列入對象現象的發生率作為使用上可以滿足信賴度和精度 用統計的數據推測的方法 人的稼動狀態分析 WORKSAMPLING法 標準工時 平均觀測時間 評比係數 1 寬放率 平均觀測時間 評比係數 平均觀測時間 寬放率 正常時間 寬放時間 重要名詞 例 某一單元觀察時間為12秒 評比為110 寬放為10 則正常時間 12s 110 13 2s標準工時 13 2s 1 10 14 52s寬放時間 13 2s 10 1 32s 生產線平衡 定義 依照流動生產的工程順序 從生產目標算出週期時間 將作業分割或結合 使各工作站 工程 的負荷均勻 提高生產效率的技法 重要名詞作業編成率 生產線編成損失率 1 作業編成率 例 瓶頸時間 MAX 10 13 11 10 9 13 13作業編成率 10 13 11 10 9 13 13 6 84 6 編成損失率 1 84 6 15 4 生產線平衡執行步驟1 將工程分為單位作業作時間測定 2 作工程別餘力分析表 3 計算平衡率和平衡損失率 4 實施生產線平衡 時間長的工程分配到時間短的工程 5 作改善後的工程別餘力分析表 6 計算改善後的平衡率和平衡損失率 7 結果比較 動作分析 THERBLIG 定義 從作業者的動作順序來觀察要素動作 不產生附加價值的作業 不合理 不平衡 不需要 3不 或作業者周邊的治工具配置等 作為改善檢討之著眼點的手法 THERBLIG基本要素分類 第一類 推行工作時必要的動作 要素 不能免除 唯有變動順序 儘量在短短時間內完成的改善第二類 有此動作就會延遲第一類的動作儘量考慮排除它第三類 並沒有進行工作的動作 要素排除它 逕行工作的要素 1 8 1 伸手 REACH 空手移動 或稱 運空 改善點 距離 方向性2 移動 MOVE 手或身體之某一部位將物件由一地點移至另一地點 或稱 運實 改善點 距離 重量 工具 方向性3 握取 GRASP 利用手指或手掌充分控制物件 改善點 次數 低等級動作 工具4 對準 POSITION 將物體擺置於特定之方位 改善點 工具 容差是否可變5 裝配 ASSEMBLE 兩個物體配合在一起 改善點 工具6 拆卸 DISASSEMBLE 使一物體脫離它物體 改善點 工具7 應用 USE 為操作之目的而適用工具或設備 改善點 工具設備之合併或改良8 放手 RELEASE 將所持之物放開 改善點 與下一動作是否連續 阻礙第一類工作的要素的逕行 9 13 9 尋找 SEARCH 眼睛或手摸索物體之位置 改善點 位置固定 特殊容器 作業員訓練10 選擇 SELECT 從兩個以上相類似的物體中選取其一 改善點 同9 統一零件規格 增加可取代性11檢驗 INSPECT 檢驗物體是否合乎標準 改善點 檢討規格 次數12 計劃 PLAN 操作逕行中 為決定下一步驟所做的考慮 改善點 作業員訓練 簡化操作13 預定 PREPOSITION 將物體在對準前 先擺置於預備對準之位置 改善點 同4 對準 對工作無益的要素 14 17 14 持住 HOLD 手指或手掌連續握取物體並保持靜止狀態 改善點 工具 設備15 遲延 UNAVOIDABLE 在操作程序中 因無法控制之因素而發生不可避免之遲延 使工作中斷 改善點 調整工作量 訓練16 故延 AVOIDABLE 在操作程序中 因工人之事故 故意或疏忽 而使工作中斷 改善點 督導17 休息 REST 工人因過度疲勞而停止工作 改善點 工作區域 低等級動作 工作條件 分析方法 1 準備紙張 2 左手的分拆記錄在左側的紙張上 右手的分拆記錄在右側的紙張上 並記載記號和說明 3 分析之前務必觀察數次的動作週期 並將順序充分記在頭腦中 4 分析的起點從拿取新材料移動時算起 5 全週期先作要素作業予以分開 6 從右手 經常動的手 開始分析觀察動作 記載所構成的THERBLIG記號和說明7 同樣分析左手與右手之THERBLIG的時間關係要弄清楚8 關鍵在THERBLIG的拆分 9 時間的測定使用馬錶 動作經濟的原則 概要 是為了排除人的浪費的動作 利用人工學使其動作最經濟而獲得正確 快速 輕鬆 安全的工作 提高效率的一種動作改善方法 動作經濟的著眼點1 儘量利用東西的力量 慣性 重力 2 動作以最短距離為原則 3 工具和材料儘量靠近作業者前面的配置 動作經濟原則的四項基本想法1 不必要的動作要減少或去除 2 動作時包含雙手 雙腳同時活用 3 動作必須採用最小範圍和最短距離 4 動作應排除動量物和勉強的姿勢而是輕輕鬆鬆 動作經濟原則的分類除基本原則外 分為三類1 有關使用身體的原則2 有關作業場所的原則3 有關工具 設備之設計的原則 工廠佈置的改善 重要性 工廠在推行生產活動時 務必考慮到廠房內的設備 機械 治工具 物料搬運等 如何有效系統的安排與佈置 預期達到最經濟 安全 有效率的活用而提高生產力 必要性生產系統發生變更時因技術的進步和變化時設計變更時現狀的工廠佈置能率不佳時生產量常有增減時現場有必要移動時新產品投入時 七項改善的原則目的要明確化的原則考慮生產要素 4M 的原則提高水準的原則最短移動與流程的原則利用立體空間的原則安全與滿足的原則具有彈性的原則 工廠佈置的基本型式 程序別佈置 即功能別佈置 將類似或相同機能的設備集中依據人員勞務供應或機器設備的功能或程序組合而成 例如 SMB測試區適合於 A 少量多樣產品的生產 B 不能或難以實施適宜的工作研究 C 難以達成人機平衡 D 工作技術水準高 須專技工培訓及培養 E 使用通用機器 彈性大 可從事多樣工作 產品別佈置 即直線式佈置 依各種產品的製程及操作次序安排而成生產線的佈置方式 例如 網卡線適用於 A 大量製造的標準品 B 需求量穩定且可採取連續處理者 C 必須在短時間完成製程 且不易保存或處理者 缺點 A 採用特殊專用的機器設備 投資較大 B 需求量不足時 容易造成設備閑置 C 機器故障或較多人員缺席會導致整條生產線中斷 D 佈置相當沒有彈性 產品設計可變更的範圍也很小 E 工作重複而單調 易造成員工情緒之低落 F 生產作業件之時間平衡不易控制 G 佈置難以隔離機器設備 故噪音 灰塵 震動 氣味和熱量等環境控制不易 群組別佈置 介于程序別佈置與產品別佈置之間的佈置方式 適用於任何一種批量或零星式生產的工廠 例如 ROUTER專線適用於 A 類似生產程序 種類多但數量少而穩定的批量生產方式 B 為類似產品但產品設計變化多的產品生產 限制 A 群組佈置不適用於簡單生產線流程無法加工完成的產品 B 大量且單純線型生產的產業如鋼鐵 水泥 化工 或連續裝配線仍以產品別佈置為宜 它不能取代生產線式之生產 定位別佈置 將產品的生產維持在一個固定位置上 而生產時所需的機器設備 人員 原料及支援勞務等均送到此生產地點 如造船廠適用於 A