质量通病及防治措施

质量通病与防治措施 质量通病及防治措施前 言 为规范*公路改建工程质量管理行为，严格推行质量控制以预防为主的理念，全面消灭公路工程质量通病，*公路项目管理办公室根据交通运输部相关规范、甘肃省交通运输厅相关规定及设计文件相关要求，结合我公司多年从事公路工程项目管理经验，编制出台了质量通病与防治措施文件。本文件包括路基工程和桥涵工程两部分，其中路基工程包括填方路基、路基下沉、过渡段施工、路基砌体施工4部分，桥涵工程包括钢筋加工、钻孔桩、混凝土裂缝、混凝土外观缺陷、预制箱梁、伸缩缝及支座、桥面铺装、防撞护栏、空心板铰缝、桥梁墩帽或其他结构物中预埋件10部分。 由于时间仓促，本文件在制定过程中难免有所疏漏，恳请各单位及时反馈相关意见，以便修订完善。 *公路改建工程项目代建管理办公室 二一七年三月目 录第1章 总则.1第2章 路基工程质量通病与预防措施.11、 填方路基.12、 路基下沉质量通病及防治措施.63、 过渡段施工质量通病及防治措施.74、 路基砌体施工质量通病及防治措施.10第三章 桥涵质量通病与防治措施.11 一、钢筋加工.11 二、钻孔桩常见事故及处理.14 三、混凝土裂缝.21 四、混凝土外观缺陷.28 五、预制箱梁的质量通病及防治措施.39 六、伸缩缝及支座质量通病及防治措施.42 七、桥面铺装的质量通病及防治措施.44 八、防撞护栏质量通病及防治施.46 九、空心板铰缝质量通病及防治施.50 十、桥梁墩帽或其他结构物中预埋件遗漏或位置不准确、错位.52质量通病及防治措施第一章 总 则 1.为加强本工程项目的质量管理，提高全员的质量意识，确保优良工程，特编制质量通病与预防措施，并在项目办成立治理质量通病活动领导小组，机构组成人员如下：组长：*组员：*2.治理实施计划把质量通病治理活动纳入平常施工质量管理的一部份，加强自检，互检和报检制度，建立质量验收管理体系，严格实施。第二章 路基工程质量通病与预防措施一、填方路基1.土方路基碾压时成为“弹簧土”原因：地下水位高；地上毛细水渗透作用；填筑前积水未排除；填筑前淤泥未清除；带泥水回填；料中杂物多；腐殖土填筑；土体含水量过大等原因。措施：因地下水位高或地上毛细水渗透而造成较大面积土体弹簧时，应采取在路基两侧开挖截水沟截断地上地下水；将水位将至路基50cm以下，采用轻型井点降水降低地下水位；严格控制土体含水量，如工期容许可晾晒后在进行碾压，还可以采取掺加生石灰和原土耕拌后再进行碾压；雨季施工时应开挖纵、横向排水沟、排出积水、输干土体；根据工期要求及天气情况，采取果断措施，必要时进行换土吃力；也可掺入5%8%的生石灰拌匀、回填压实，或采用梅花形灰桩吸收水分。应连续作业，随摊随碾压，边坡防护及时跟进。路基填前必须清除杂物，对回填土中的树根、石块等人工挑拣，禁止使用有机土进行回填，对过湿的回填土可掺入生石灰处理，工期允许时可进行晾晒，达成或接近最佳含水量时方可进行回填碾压，并严格控制摊铺厚度；对粘性土质，在沟槽地段回填时必须排除积水，清除杂物，在池塘等位置填筑时应清除淤泥，再进行分层夯实；对粉质土在沟槽回填时可利用轻型井点进行水密法施工，但回填厚度不能超过60cm，其密实方法为采用插入式振捣器插实，在水密法过程中保持井点降水，每层取样试验，达到密实度要求后，再进行下一层回填，待回填土全部碾压夯实完成后，密实度试验全部合格后在停止降水，拆除井点降水；路基填料要避免使用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量2个百分点的土，一定要注意不能使用两种不同性质的土进行混填施工，特别是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。2.填石路堤平整度差原因：铺筑层下层平整度不符合规范要求，造成当前填筑层厚度不均，影响平整度；同作业段搭接处未按规范要求进行处理，填料最大粒径超出规范要求；填筑工艺不符合规范要求。措施：填石路堤当前层填筑前，应对下层的平整度进行检验，平整度超限时，应采取措施处置合格后再填筑当前层；严格控制同一水平层相邻作业段搭接高度，提高平整度；填石路堤石料最大粒径不宜超过压实厚度的2/3，且表面用小料嵌缝。3.填石路堤压实不足原因：分层松浦厚度超厚；填料最大粒径超标；铺填工艺不符合规范要求；压实机具选择不合理；填料粒径梯度较小，形成不良好的级配，孔隙较大，不利压实；所填料和试验报告中所用不符。措施：填石路堤分层松铺厚度要符合规范要求，不宜大于50cm；填石路堤倾填之前，应用较大石块码砌一定高度且厚度不少于2m的路堤边坡；填石路堤填料最大粒径不宜超过层厚的2/3；填石路堤人工铺填粒径25cm以上的石料时，应先铺填大块石块，大面向下，小面向上，摆放平稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实；人工填筑块径25cm以下的石料时，可直接分层摊铺，分层碾压；填石路堤碾压应优先选用2550t轮胎压路机、振动压路机和凸块式振动压路机压实；填料要及时送检出具试验数据，以供现场检测使用。4.路基有效宽度不足原因：路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程中防护措施不力、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；平时检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。措施：认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；路基施工每一填筑层两侧均应超宽3050cm填筑，确保路基碾压密室；路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭，雨水冲刷等，防治路基坡脚损失，损害路基宽度；路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；施工中间检查，验收时要严格边坡比（尤其是桥头处）。5.土路床干燥无法碾压密实原因:土路床含水量太小，粉质土颗粒松散，粘性土结硬块。措施:当土路床干燥时，应进行洒水湿润，直至路床土层030cm全部湿润，待含水量达到最佳含水量后在进行碾压密实。二.路基下沉质量通病及防治措施原因:一方面在于施工因素，如压实控制不好、分层过厚、冬季施工措施不当等;另一方面在于材料因素，如最大干容重及最佳含水量有误、材料压缩系数过大、采用高塑性指数的粘性土等，均会出现此问题，它会使路基变形、开裂或下陷。措施:按路面平行线分层控制填土高度，按实验路基填土厚度的90%来控制规模施工时的填土厚度；在新旧填土的衔接处，严格控制填土接茬台阶的最小长度，以避免接茬处超厚，压实不足；防止漏压或压实不足，严禁超厚填土；在机械难于压实的地方，用适当的小型积聚进行补充夯实；冬季施工时应使土在未受冻的情况下回填压实，避免填土压实度严重不均匀而造成土体下沉；回填几种土时，不能仅用某一种土的击实试验得出的密度标准作为所有填土的压实度标准，而应按填土的不同类别、做相应土的若干击实试验，取值应符合相应规定。三.过渡段施工质量通病及防治措施1.路基与桥梁交接处的路基产生沉降，造成“桥头跳车”现象。原因:过渡段的填料不符合要求或控制不严；地基未按要求处理，清表或碾压不符合要求；分层碾压压实度不够；与结构物交接处或压路机压不到处采用小型机具进行夯实。措施:过渡段的填料要符合要求；地基要按要求进行处理及碾压；控制好每层的层厚、压实度要达到过渡段压实度的标准；与结构物交接处要用小型机具夯实，不能漏夯。但地基为软基时，应预先加固处理。2.各类过渡段质量控制要点2.1路堤与桥台过渡段2.1.1.路堤与桥头过渡段的质量控制要点施工前做好桥头路基的排水施工；过渡段路堤应与桥台椎体和相邻路堤同步填筑；在桥台及挡土墙基础达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致；过渡段路基应与其连接的路堤为统一整体同时施工，并将过渡段与其连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑；各个特殊的路桥过渡段台阶处必须沿台阶进行横向碾压。2.1.2.注意事项路桥过渡段施工前，排干桥台基坑内积水，基坑原地面以下部分回填混凝土或碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土；桥台与路基结合部设厚0.15m带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂混凝土块砌筑，渗水墙底部设软式透水管，将渗流水横向排除路基外；路桥过渡段每层填筑均要严格按设计要求施工，控制好级配碎石的级配及填料厚度，填筑前均设人字横向排水坡；台背后2m范围内禁止大型振动机械驶入，避免其对桥台造成挤压。2.2.路堤、路堑与横向结构物过渡段2.2.1.路堤、路堑与横向结构物过渡段的质量控制要点横向结构物两端的过渡段填筑前必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工；靠近结构物两侧2m以内横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，必须使用小型振动机碾压。2.2.2.注意事项横向结构物两侧必须对称填筑，在填筑过程中注意做好防排水工作，每层均应做好横向人字坡和纵向排水；基坑底面以下部分回填混凝土或碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土；回填水泥级配碎石混合料时宜在2h内使用完毕；路堑地段回填片石混凝土时，应做好基坑边坡防护，防治意外发生。2.3.路堤与路堑过渡段2.3.1.路堤与路堑过渡段的质量控制要点过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并挖出堤堑交接坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状；靠近台阶部位的填料，压实机械必须进行横向碾压，确保压实质量。2.3.2.注意事项大型压路机能碾压到的部位，靠近堤堑结合处，沿堑坡边缘进行横向碾压；大型压路机械碾压不到的部位，采用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过试验确定；每层施工过程中必须按设计要求做好防排水措施。2.4.半填半挖路基过渡段2.4.1.半填半挖路基过渡段土质路基地段填挖结合部应进行冲击压实；存在软弱地层时应进行稳定、变形分析，并采取处理措施；原地面挖除软弱土后的基坑底部应设向外倾斜4%的横向排水坡；台阶连接处采取沿台阶纵向碾压，大型机械不方便施工处采用小型振动机施工。2.4.2.注意事项路基排水和防护紧跟路基填筑进行，防止雨水冲刷；分层填筑过程中按设计要求做好路基横坡方便表层排水；路堑防护应紧跟路堑开挖进行。2.5.各类过渡段施工的技术措施过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，做出详细的技术交底和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完整的施工工艺及处理措施。2.5.1.各类过渡段的技术控制要点做好下列要素的重点控制：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。2.5.2.控制措施过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定；过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定；横向结构物两端的过渡段填筑前必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工；过渡段靠近桥台、涵洞等建筑物部位分层填筑，采用小型振动压实机具碾压；各种试验、检测设备应计量鉴定合格。测试数据应真实可靠，充分反映现场实际情况；严格按现场碾压试验确定的工艺、方法施工，不得违规；从事试验检测技术人员必须持证上岗，具有熟练的专业知识。四.路基砌体施工质量通病及防治措施1.现象:片石咬合不好，砌体嵌缝紧密结构不牢固，大面凹凸不齐，甚至路基砌体边坡溜坍、砌体挡墙坍塌倾覆。原因:浆砌片石砌体没有足够的强度、刚度和稳定性；石材存在着材料差异性大、规格差；人工操作施工没有按规范进行施工。措施:选用好的石匠或技术好的技工进行砌筑；石料要选符合要求的石料；砂浆强度要保证，砌体要密实，砂浆要饱满，大面要找平，勾缝要美观。第三章 桥涵质量通病与防治措施一、钢筋加工1.钢筋加工场地设置不规范原因：钢筋场地设置时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工；钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；分类堆放不同的钢筋；项目部未对作业队钢筋加工统一管理。措施：施工单位应重视钢筋场地预留、硬化工作，合理布置钢筋加工场地，并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收，并加强过程检查；不同品牌、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识；采用大棚或覆盖保护，并架空；加强对作业队的管理。2.钢筋焊接、搭接绑扎不规范原因：钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；焊缝处咬筋；焊渣未清除；焊缝用小直径钢筋头填充焊接；钢筋接头距钢筋弯起点距离偏小；焊缝不饱满，气孔较多；受拉主筋接头在同一断面数量超过50%。措施：加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接；钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；加强对钢筋焊接质量的检查。3.钢筋骨架绑扎、安装不规范原因：钢筋数量、规格与图纸不符；钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；预埋筋缺失、位置错误；箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；在预应力管道与非预应力筋交叉处，未经设计单位同意，随意切割钢筋或调整钢筋位置。措施：重视钢筋骨架绑扎工作，施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底；确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；按照施工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富余量；安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具，不得站人；确保预埋筋定位准确、绑扎牢固，并加强对钢筋安装质量的检查；4.钢筋保护层厚度偏差较大原因：钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范，定位不准确；钢筋骨架扭曲、变形严重；模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度不足，支撑固定不牢，施工出现跑模现象；混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。措施：根据实际情况设置保护层垫块；确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的钢度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。二、钻孔桩常见事故及处理1.坍孔原因：泥浆比重不够及其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；护筒埋置过浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；在松软砂层中钻进，进尺过快；泥浆稠度小或泥浆水头高度不够，起不到护壁作用；吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。措施：在松散粉砂土或流砂中钻进，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；提升钻头，下放钢筋骨架保持垂直，尽量不碰撞孔壁。2.糊钻原因：在软塑粘土层回转钻进，因进尺快、钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻.措施：钻进时应控制进尺，选用刮板齿小，出浆口大的钻锥。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻锥残渣。3.钻孔的偏斜原因：钻机底座未安置水平或产生不均匀沉降；扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；钻杆弯曲，接头不正。措施：安装钻机时要将转盘、底座调平，对钻杆、接头应逐个检查，及时调整，钻杆弯曲，要用千斤顶调直；用钻孔检孔器，查明钻孔偏斜的位置和偏移情况后，一般可在偏斜处吊住钻头往复扫孔，使钻孔正直，倾斜严重需回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。4.扩孔和缩孔原因：扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，各种钻孔方法均可能发生；缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有较塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔缩小。措施：若只是空内局部发生了坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不须处理，只是混凝土数量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理；出现缩孔时，采用加大钻头上下反复扫孔的方法以扩大孔径，或在离钻锥1M处加一道用钢板制成与桩直径一样的钢圈，以利于控制桩径和桩的垂直度。5.钻杆折断原因：钻进中选用的转速不当，使钻杆扭曲或弯曲折断；过旧，连接有损伤或接头磨损过甚；松软地层，进尺太快，排渣不畅，超负荷引起；措施：钻杆要选择适当直径和管壁厚度尺寸；不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝口完好，以螺套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施；应控制进尺，复杂地层要仔细操作；经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏的要及时更换；如已发生钻杆折断事故，可按前述方法打捞上来，并检查原因，换用新的或大钻杆钻进。6.钢筋骨架上浮原因：钢筋骨架内径与导管外壁间距小，粗骨料粒径偏大，主筋搭接焊接头未焊平，在提升导管过程中，法兰盘挂带钢筋骨架；钢筋骨架主筋弯曲、骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜，使得钢筋骨架与导管外壁紧密接触； 混凝土面升至钢筋骨架底时，混凝土浇灌速度过快，导致钢筋骨架浮上导管埋深过大，底部混凝土上升带动钢筋骨架上浮。措施：在沉放导管过程中必须注意其垂直度，使钢筋骨架内径与导管外壁之间的最小间距要大于粗骨料最大粒径的两倍；严格控制钢筋骨架骨架加工质量；在浇灌混凝土过程中，随时观测混凝土面位置，接近钢筋骨架底时，控制混凝土浇灌量及浇灌速度；浇灌前应确认导管与钢筋骨架之间无挂带现象；浇筑前应检查钢筋骨架的固定质量，浇筑过程中应加强监测，如发现钢筋骨架松动，应及时处理。 7.断桩原因：在桩基混凝土灌注过程中因护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等引起坍孔致使桩基混凝土夹泥而产生断桩；施工人员操作失误，过量上拔导管或测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩；导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，混凝土与导管壁的摩擦力增大，导管采用提升阻力很大的法兰盘连接，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩；导管连接部位质量较差，拔管过程中断裂而形成断桩；因混凝土浇灌速度过快，施工人员未及时将导管拔出，或因起吊设备不够，或因施工机械故障等使导管内混凝土因初凝堵管或不能上拔而形成断桩混凝土初凝时间短，或由于其他原因造成混凝土浇灌中断，间歇时间长，重新浇灌时下部混凝土已初凝乃至硬化，导管拔不出而产生断桩；因导管放入位置不当，导管接头被钢筋骨架挂住不能上拔而断桩；措施：护筒埋入深度应符合要求，汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连桶管等措施保证水头相对稳定，护筒周围一定范围内不得堆放重物，不得有机器振动。严格控制导管上拔速度，在提升前应准确测量混凝土面高度，计算导管埋入混凝土中长度及本次可提升高度；应保证导管连接部位的质量；在浇灌混凝土过程中，应勤提勤拆导管，合理配置起重设备，施工设备要勤检查，勤保养，保证施工设备在良好状态；混凝土初凝时间一定要保证在正常灌注时间的两倍以上，夏季施工时应加缓凝剂，保证混凝土的连续供应、浇筑，避免浇筑间隔时间过长；浇筑时确保导管埋深在规范允许范围内；导管位置应放置准确，避免导管挂带钢筋骨架。8.首批混凝土封底失败原因：导管底距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。首批混凝土数量不够，由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败；首批混凝土质量太差。首批混凝土和易性太差，翻浆困难，或坍落度太大，造成离析；导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，掺入导管内，造成混凝土与泥浆混合；措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度；也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度；根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土灌注数量；做好混凝土配合比设计，严格控制混凝土和易性。灌注混凝土前，应对导管的密封性进行严格检查。首批混凝土封底失败后，应拔出导管，提起钢筋笼，立即清孔，重新下钢筋笼并灌注混凝土。9.供料和设备故障使灌注中断 原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成灌注中断时间较长，使混凝土凝结而断桩； 措施：施工前做好过程 控制计划，对于部分设备考虑备用，对于可能发生的事故应有应急预案。如断桩面距离孔底较近时，考虑提起钢筋笼后重新成孔；如断桩面距离地面较近时，可采用接桩；如原孔无法利用，则回填后采取补扁担桩的办法。10.导管拔空、掉管导管拔空原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拔空，导管内充满泥浆；或导管埋深不够，泥浆涌入导管；措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。掉管原因：导管接头不符合要求；导管挂住了钢筋笼，强拉拉脱等。措施：每次拆管前将导管竖直于桩孔中心位置后再提管，拆管后应仔细连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。混凝土面距离地面较深时可提起钢筋笼并重新成孔；混凝土面距离地面较浅时可采取接桩方法。11.灌注过程混凝土上升困难，不翻浆原因：混凝土供料时间间隔太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；混凝土和易性太差；导管埋深过大；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减少，压力降低；导管外的泥浆稠度过大，相对密度增大。措施：提起导管，减少导管埋深；接长导管，提高导管内混凝土柱高；可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土；可用水泵将孔内上部泥浆抽走，以减少泥浆对混凝土面的压力；将导管提高到一定的高度后急速下降，利用管内混凝土的冲击力；12.灌注高度不够原因：测量不准确；桩头预留量太少。措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大挖开桩头，重新接桩处理。三、混凝土裂缝混凝土构件出现裂缝有钢筋锈胀裂缝、碱骨料反应裂缝、收缩裂缝、温度变化裂缝、施工裂缝、混凝土表面冷缝等。1.钢筋锈胀裂缝原因：钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀；混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧化膜破坏，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。措施：混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理，不得使用锈蚀严重的钢筋；施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实、均匀，不得出现蜂窝、麻面、空洞；设置足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；严格限制使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其它存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。2.碱骨料反应裂缝原因：碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；含有氧化镁骨料、硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。措施：施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离；防集料中混入石灰等碱性杂物。3.塑性收缩裂缝原因：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等等。措施：采取二次抹面，加强早期养护，配合比优化4.干缩裂缝原因：主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。混凝土受外部条件的影响，表面水分损失快、变形较大，内部湿度变化较小、变形较小，较大的表面干缩变形受到混凝土内部约束，产生较大拉应力而产生裂缝。措施：拆模后及时包裹保湿养护或采用养护剂养护，配合比优化。5.温度裂缝原因：由于混凝土的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝。措施：降低混凝土水化热，浇筑完毕后，顶部及时用土工布进行覆盖，安装测温仪器进行不间断测温，根据测温记录，在墩身混凝土内外差小于15，表面温度和环境温度差小于15时，才允许拆模。6.沉降裂缝原因：砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小；混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性；搅拌时间短，混凝土拌合物不均匀；粗骨料粒径偏大，泵送较困难；外加剂过量。措施：优化混凝土配合比，改善混凝土拌合物和易性；监测材料波动情况，及时调整混凝土的工作性能；随时检查混凝土搅拌时间，保证混凝土搅拌时间满足要求；调整外加剂7.施工裂缝原因：混凝土搅拌、运输时间过长，混凝土塌落度损失大，使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝；混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；施工前对支架压实不足或支架钢度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；装配式结构构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时吊点位置不当而产生裂缝。措施：严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时间，防止混凝土坍落度损失过大；杜绝二次加水拌和；严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；选用刚度好的模板，并固定牢靠；严格控制拆模时间，在混凝土达到规定强度后拆模；支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定后进行施工；件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。8.混凝土表面冷缝原因：混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层。措施：尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；若须分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间，也可采用加入缓凝型外加剂的方式。四、混凝土外观缺陷常见的混凝土外观缺陷有：蜂窝、麻面、孔洞、云斑、砂线、露筋、夹层、破损、表面不平整、表面不光洁等。1.麻面原因:模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸取，使混凝土失水过多出现麻面；模板接缝不密实，局部漏浆；模板脱模剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻点。措施:模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用原子灰、双面胶等堵严，模板脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面可用白灰和水泥按照一定的比例进行粉刷处理，或者在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。2.蜂窝原因:混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实、或漏振、或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，混凝土中的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。措施；认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设置串桶或溜槽；浇筑应分层下料，分层振捣，防治漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防治漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇筑完间歇11.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，戳去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模板用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥浆处理。3.色差、错台原因：模板涂刷脱模剂不均匀或所用脱模剂质量问题形成色差；模板打磨不彻底，不干净，模板生锈形成颜色不均匀；混凝土浇注间隔过长，或有过振现象，形成色差不一致；原材料尤其是矿物掺合料变化产生色差。措施：模板必须打磨干净后，再进行涂脱模剂作业，涂脱模剂后用棉纱吸去多余油，如果棉纱出现黑色的油污现象，必须重新清理模板，直到用棉纱擦后不再出现油污现象，并保证涂油均匀一致。混凝土拌合及运输要严格按照混凝土施工工艺进行操作，严禁混凝土出现离析现象，如果出现离析现象就不能进行混凝土浇筑。在振捣过程中要责任心强，不能出现漏振、过振、欠振现象。混凝土浇筑过程中，混凝土必须从腹板内侧位置布料，对于淋洒在翼缘板外侧、内侧的混凝土要及时清理干净，保证此处混凝土不形成失水现象。4.水纹、露砂 原因：由于砼拌合过程水灰比未控制好，水量过大引起坍落度过大，灌注时经振捣后砼离析，水泥浆浮到砼的表面，水泥含量较多, 终凝后在砼表面形成表面颜色较深，形成形状似水纹状。严重时水泥浆流失造成表面露砂现象。分层灌注时，由于振捣上层砼时振动棒没有深入到下层足够的深度也容易形成水波纹现象。措施：严格控制施工配合比，砼拌合过程中必须严格控制坍落度， 加强坍落度测试。不合格必须重拌合。砼振捣时必须将振动棒插入下层，控制振捣时间，振捣半径，防止漏捣。必要时更换矿物掺合料或外加剂提高混凝土保水性。积极改变固定的下灰位置，做到均匀下灰，防止在模板的竖向拼缝处形成低谷。是准备好吸水材料，及时排除混凝土表面泌水。5.露筋原因: 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋；措施:按设计防止保护层垫块保证不少于4个/m2；浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2米，应用串桶、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的戳去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞振捣密实。6.混凝土跑模或涨模原因：模板设计刚度不够；模板的外撑、内拉点不够或受力不够；施工顺序有误或不当； 野蛮施工或不按操作规程施工； 混凝土浇筑过高或过快； 混凝土坍落度过大导致混凝土侧压力过大。措施：模板的设计刚度足够大；模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主； 混凝土的浇筑高度、快慢、顺序以试验取得工艺的参数为准； 模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算；防治野蛮施工。7.强度不够，均质性差原因:水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不均；冬季施工，拆模过早或早期受冻；混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。措施:水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格和降级才能使用；砂石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护；当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪、超声波等方法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。8.缝隙、夹层(混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层) 原因：施工缝或变形缝未经接缝处理，未清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；施工缝处锯屑、泥块、砖块等杂物未清除或未清除干净；混凝土浇灌高度过大，未设置串桶、溜槽，造成混凝土离析；底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣密实；混凝土间歇时间过长，造成下层混凝土初凝收缩而上层混凝土浇筑时模板变形产生冷缝渗浆等出现缝隙夹层现象。措施:认真按施工技术规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥块、砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2米应设置串桶或溜槽，接缝处浇筑混凝土前应先浇50100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣；缝隙夹层不深时，可将松散混凝土戳去，洗净后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆填塞密实，缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。9.缺棱掉角原因:木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工时，过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或在重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；混凝土强度低，拆模过早；混凝土离析或施工过程中振捣时间过长，没有水泥浆，拆模时散落。措施:木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；缺棱掉角，可将该处松散颗粒戳除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平不齐整或支模，用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护；混凝土拆模时要求达到足够的强度。10.表面不平整原因:混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍抹，未用模子找平压光，造成表面粗糙不平；模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕；模板发生严重变形。措施:严格按施工规范操作，灌注混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用模子抹平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定值，并无严重变形，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/ mm2以上，方可在已浇结构上走动。11.空洞原因:在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被卡住，未充分振捣就继续浇筑上层混凝土；混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未充分进行振捣；混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散空洞；混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；模板接缝不密实，严重漏浆。措施:在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜戳出，用压力水冲洗干净，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实；时常检查模板，防止有大的缝隙，从而发生严重漏浆现象。五、预制箱梁的质量通病及防治措施1.梁体砼表面有铁锈，气泡较多，腹板与底板导角处有水纹波出现，腹板存在钢筋显影原因：模板未除锈处理干净；振捣不到位；砼塌落度过小；每层砼浇筑的高度过高；腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。措施：箱梁模板，尤其是腹板侧模应严格除锈，表面清洗干净后涂刷脱模剂；控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度；加强砼振捣，采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法，砼振捣时应快插慢拔，待砼表面泛浆，不再下落，无气泡 为振捣完毕；严格控制砼的施工工艺，浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；在钢筋绑扎过程中，应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度，在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。2.梁体产生微裂缝原因：浇筑完成后，砼表面未加以覆盖，水分蒸发快，尤其是夏天高温季节，砼体积急剧收缩，在干热大风季节极易产生；水泥用量过大，砂的粒径过小。措施：严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好的石料；避免砼自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍，再进行覆盖养护。3.后张法时预应力砼张拉问题原因：张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝；张拉过程中锚垫板压入砼内部；锚垫板后部砼浇筑时未振捣密实张拉中伸长量超过规范允许范围。措施：在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉，不应一次性快速达到设计张拉值；在砼浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度，应仔细进行插振；检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测；测量钢绞线应认真严格读数；检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。4.孔道压浆时出现问题 原因：压浆过程中操作人员操之过急，未等箱梁另一端冒出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实； 水泥净浆泌水过多。 措施：操作人员应具备较强的责任心，待另一端出浆孔冒出浓浆，堵住出浆口并持荷2min； 根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。在压浆过程中一定要按照水泥浆配合比进行严格控制，对水泥浆的泌水率，流动度应进行抽查。5.箱梁横坡过大或者过小，偏离于设计值原因：箱梁腹板侧模底部对拉丝螺杆未旋紧，底部楔形木块未完全抵住模板的撑架，撑