炼钢厂开炉开机组织方案.doc

60t转炉热负荷试生产组织方案目录一、 试生产组织机构第2页二、 热负荷试生产各岗位人员工作安排第2页三、 热试主要人员通讯联络方式第2页四、 热试前的确认第3页五、 热试开炉组织计划第22页六、 试生产异常信息与生产事故处理应急预案第23页七、 各车间开炉、开机三级确认表第32页八、 热试开炉、开机人员名单第32页60吨转炉2#炉2#机热负荷试生产组织方案一、 试生产组织机构炼钢厂热负荷试车领导小组：组 长：厂长副组长：副厂长 成 员：各相关科室、各车间主任二、热负荷试生产各岗位人员工作安排1开炉前15天所有岗位人员按四班三运转全部进岗，参与设备安装调试，设备技术人员现场进行应知应会培训、考试。2开炉前10天，设备冷负荷单体试车应基本结束。岗位人员进行临生产前的工艺、设备操作规程及试生产方案应急预案的再学习；组织单体或局部模拟试生产操作，发现问题落实整改。3开炉前各车间管理和技术人员原则上在各车间区域负责开炉开机的各项组织管理工作，跟踪记录有关数据、情况。机关科室技术人员分片驻在生产现场，协助进行工艺方面的协调、检查、确认、问题处理以及相关管理工作。三、热试主要人员通讯联络方式序号岗位人员名单联系电话备注一转炉车间二连铸车间三准备车间四生产办五设备办六技术办七运行车间四、热试前的确认1、开炉前各岗位设备及材料确认程序及确认要点1）.操作工对本岗位工艺操作程序、设备及安全状况、所需材料、生产工具、备件进行确认（炉长、操枪工、机长、中浇工等）。2). 维修工对所管岗位的设备及安全状况、操作程序进行确认。3). 专业技术人员对所管区域设备、能源介质、工艺参数进行确认。4). 车间负责人对所管区域设备、工艺条件是否满足热试要求在岗位操作工、专业技术人员确认的基础上进行再次确认。6). 专业组负责人对炼钢设备、工艺、安全设施、原材料组织等生产条件在专业技术人员、车间负责人确认的基础上进行再次确认7). 上述各级岗位人员的确认均以在确认表上签名为准。2、转炉各岗位设备确认要点：2.1转炉系统： 2.1.1转炉倾动系统确认要点： （1） 确认倾动操作四个控制地点的操作台上的各开关、按钮动作可靠，信号灯、仪表等指示正确、各限位信号正常。（2） 确认倾动操作各安全联锁和信号显示正常：活动烟罩未提升到最高位时，炉体不能倾动，反之转炉不处于垂直位置时，烟罩不能下降；转炉不垂直(转炉炉口向上)和氧枪不对中时，氧枪不能下降；转炉稀油润滑泵不启动 (在主控室有灯光显示信号)转炉不能倾动，但在故障时，解除联锁后能继续倾动；当氧枪在炉子内时，炉子摇不动；当出现紧急情况时，可操作“紧急停止”按钮，使转炉倾动立即停止，并按“非常复归”按钮能使转炉靠自重回到零位。2.1.2转炉氧枪系统确认要点: （1）. 确认氧枪横移和升降装置在两个控制操作点(一处在转炉主控室操作台上，另一处在炉子跨的现场机旁操作箱上)操作运行正常。（2）. 确认氧枪横移车和升降小车运行灵活自如，无卡滞现象，定位准确各相互移动面间隙正常，所有相关件不得有松动现象。（3）. 确认氧枪升降操作各安全联锁和信号显示正常：1）. 确认氧枪升降过程中的几个工作点： 氧枪是否有上极限位。 确认检修和换枪位，氧枪提升到此位时横移小车才能移动。 确认等待位,氧枪在此位置时为等待位。活动烟罩提升在上限位可以摇炉：氧枪喷头在等待位以下时，转不能摇炉倾动。 确认开闭氧点，当氧枪升降到此点时分别控制氧枪的氧气顶吹阀站开；快速的切断阀关闭或打开。 确认变速位，当氧枪升降到此位置时升降速度分别变成由慢速变成快速或由快速变成慢速。 确认最低吹炼位。2）.确认氧枪出现下列情况之一时，会自动提升并报警： 1.氧气压力低于规定值(0.6Mpa)以下； 2.氧枪冷却水进水压力低于规定值(1.0MPa)时； 3.氧枪冷却水进、出水温差大于15时，； 4.氧枪冷却水进、出水流量差小于10m3/h时，发出声光报警信号；出水压力小于0.3 MPa时，氧枪自动提升，并关闭快速切断阀。 5.氧枪插入孔氮气压力0.2MPa时。（4）.确认氧枪及氮封状况:氧枪喷头是否堵塞、枪身是否正常，枪体是否对中氮封口中心，检查氮封是否正常。（5）.氧枪下降与转炉零位联锁：转炉在零位时可操作下降，转炉未在零位时，无法操作氧枪下降。（6）.确认氧枪供气，供水系统（先要求用氮气吹扫3分钟以上，才能试氧气）,检查氧枪供气系统手动、自动状态是否正常，检查氧枪供水系统是否正常。（7）.确认氧枪卷扬钢丝绳过紧或松驰时，氧枪能立即停止升降。2.1.3炉前散状料加料系统确认要点: （1）.确认振动给料系统：各料仓自动、手动控制料状态是否满足工艺要求，各料仓称量显示是否正常，计量是否准确。（2）.确认汇总漏斗上方和下方的插板阀不得同时处于开启状态，避免直通。确认插板阀在转炉主控室操作台、机旁操作箱上的按钮、开关动作可靠，灯光指示信号正确。2.1.4地面车辆确认要点: （1）.确认转炉出钢、倒渣时与炉下联系的电铃音响、信号灯及视频系统工作正常。（2）.确认钢包车、渣罐车各部件设施齐全、机械传动系统和电气控制运行正常。（3）.确认炉下轨道及渣坑设施状况正常。（4）.确认钢包全程底吹系统各供气元件、管道安装及通气是否正常，检查供气自动、手动控制系统是否处于良好状态。2.1.5活动烟罩确认要点: (1).确认活动烟罩上、下极限信号是否正常。(2).确认活动烟罩与转炉零位联锁：转炉未在零位时，活动烟罩无法操作升降，转炉在零位时，活动烟罩可操作升降。(3).确认活动烟罩氮封系统氮气压力0.6 MPa、流量参数正常（生产正常后改用蒸汽）。低压供水循环冷却系统压力0.4 MPa、流量正常500m3/h，柔性连接装置上下动作正常。2.1.6转炉底吹系统确认要点:确认转炉底吹供气元件与管道顺序是否一致，安装、通气是否良好，供气自动、手动控制系统是否处于良好状态。2.1.7钢包吹气系统确认要点: (1).确认钢包底吹阀门站内阀门开启、闭合灵活，计量仪表显示无误。(2).确认钢包顶吹氩装置的氩枪及氩枪更换装置、升降旋转装置正常，氩气管路与吹氩枪的连接牢靠、无泄漏。(3).确认钢包顶吹氩装置操作箱上的各开关、按钮动作可靠，信号灯、仪表等指示正确、各限位信号正常。2.1.8炉前、炉后挡火门确认要点:(1).炉前挡火门:确认在转炉主控室操作台上操作,挡火门的开、闭走行及灯光（闪）和音响信号正常。(2).炉后挡火门:确认在炉后操作台上操作,挡火门的开、闭走行及灯光（闪）和音响信号正常。2.1.9转炉设备冷却系统确认要点: (1).确认炉口水箱、水冷炉帽、水冷托圈各设备冷却水的压力0.5 MPa、流量150 m3/h、温差是否小于15。2.1.10确认废钢供应系统废钢槽及秤量情况是否良好。2.1.11确认炉前、炉后测温取样是否正常，炉后合金溜槽旋转是否正常。2.1.12转炉汽化冷却系统确认要点：2.1.13.汽包、除氧器确认要点:(1).确认汽包、除氧器供水切断阀、薄膜调节阀手动、自动操作灵活可靠，并能够在计算机画面上显示。(2).汽包、除氧器在试压过程中，确认排汽阀在规定压力值动作外排，安全阀分别在大于1.4Mpa和0.4Mpa 时能起跳外排。(3).热试车前，汽包、除氧器的水位在规定值范围内，水位表上的水位与容器内的实际水位一致，汽包、除氧器的进水管、蒸汽排汽管的旁通阀处于关闭状态。（4）确认仪表、信号、报警系统正常。（5）汽包主汽阀应故关闭，电动放散阀应放散。（6）汽化锅炉、除氧器系统所有的排污阀应关闭。（7）检查汽包、除氧器压力表指针的位置，在无压力时指针在零位，不符合要求时应及时更换，（8）检查汽包给水泵、电动放散阀应放散，动力厂软水泵，除氧器给水泵工作是否正常，给水系统管路闸阀是否完好，并进行手动及自动给水操作试验，确认性能良好，动作准确。（9）检查汽包、除氧器及系统管路的密封应良好。（10）汽化烟道确认要点:（11）活动烟罩中一段热水循环冷却系统压力、流量正常，柔性连接装置上下动作正常,各排污阀在关闭状态。（12）炉口一段烟道低压供水循环冷却系统压力、流量正常，各排污阀在关闭状态。（13）二段、三段及末段烟道下降管自然循环冷却系统压力、流量正常, 各排污阀在关闭状态。（14）各烟道、管道保温层保温良好，管道内部无严重锈腐表皮脱落现象。（15）各连接螺栓紧固,无脱落,各部件结构完整；各闸阀、安全阀灵活可靠，管路连接紧凑，无泄漏。（16）各段烟道试压正常无漏水现象。各烟道人孔紧固密封正常，无漏水漏气现象。2.1.14烟汽净化除尘系统确认要点:1）.各用水点阀门及泄爆阀正常, 烟汽净化水压力要0.4Mpa、流量达到650 m3/h，并与控制室内仪表、监视屏幕显示的一致。2）.喷淋塔确认要点：管路自动泄爆阀正常并处于密闭状态，供水切断阀手动、自动运行正常，输出（反馈）信号正确，管路正常，无泄漏，供水切断阀处于自动状态，水封无泄漏，排污阀关闭正常。3）. RSW环缝可调喉口文氏管确认要点：管路自动泄爆阀正常并处于密闭状态,供水切断阀手动、自动运行正常，输出（反馈）信号正确，管路正常无泄漏,各喷嘴无堵塞水流量正常,重砣升降自动、手动调节正常，水封无泄漏，排污阀关闭正常。4）.旋风喷枪脱水器确认要点：喷嘴无堵塞，排水管水封密封、无泄漏，排污阀关闭正常。5）.除尘管道法兰连接处无泄漏。6）.经水封流向高架污水溜槽的烟气水流量正常。2.1.15一次除尘风机确认要点: （1）风机进出口电磁阀的开启、关闭能够手动、电动操作，并能机旁手动操作和计算机远程操作，且阀位显示与实际位置一致。（2）风机油润滑系统:仪表、部件齐全，各种阀门灵活可靠，管路无泄漏，油箱油位正常，油质符合要求；辅助油泵能在机旁手动操作和计算机上操作。（3）风机设备系统确认要点:1）高压电机:一次风机房的计算机能够发送远程电机启、停信号，保护断电信号，在操作画面或操作台上显示高压故障信号；电机运行的电流稳定，并且在相应的额定值范围内。2）电机变频调速:风机运行时，变频器的调速能够自动控制和手动机房操作或计算机操作，当转炉冶炼时，风机高速运行为2400/min；当转炉出钢即转炉倾至-80度时，风机转速降至低速运行。3）风机两端轴瓦的振动值、油润滑压力、进口温度符合要求；风机机壳密封，无泄漏；风机叶轮冲洗阀门手动、自动能够操作，且喷嘴无堵塞，冲洗水流量压力正常，并能够在计算机画面上操作；风机进、出口风温、风压等各运行技术参数在正常值范围内。4）风机出口三通阀:三通阀能够自动开启、关闭，又能远程控制，且实际位置与指示位置一致；煤气不回收时，三通阀位于放散侧；且“u”型水封要用水封住，回收时，三通阀位于回收侧。2.1.16二次除尘系统确认要点：（1）除尘系统气动阀在单机试运转的基础上进行负荷试车正常。（2）除尘风机：在低负荷下运转良好，再转入满载荷下的运转正常；风机达到正常工作后，检查风机、偶合器、电机各轴承振动、温度、油压各技术参数在正常值范围内。（3）除尘器输灰、贮灰装置:检查各滤袋室进、排风接口，星形卸灰阀法兰连接处有无漏风现象，检查电控系统及电动、气动执行机构与有关装置的配备；按既定程序进行逐室脉冲喷吹清灰。检查微机工作是否正常，显示功能讯号传递是否准确可靠，埋刮板输送机负荷试车运转正常。之前还要确认炉前炉后除尘管道阀门或风门开启状态。2.1.17散状料上料系统确认要点: 1）确认各设备单机调试完毕并正常。2）确认各机旁操作箱置于“集中”状态。3）确认除尘器运行正常。4）确认受料槽下振动给料机振动平稳、无卡阻或卡料现象，软连接无破损密封要良好，吊挂装置完好无损。5）确认各皮带机滚筒、托辊、导向辊、机架结构完整；各辊子运转灵活、接触皮带良好；驱动装置运行平稳、无异常；胶带不打滑、不跑偏，表面无裂纹。运行时出现异常时紧急手动制动正常有效。6）确认卸料小车运行平稳，结构完整，翻板无卡阻，定位准确，喂料正常。2.1.18钢包确认要点: 确认有三个烘烤到800度温度的钢包，钢包热修液压无泄漏，压力达到10Mpa， 油缸伸缩运行正常，无爬行及内泄现象。2.2连铸系统： 2.2.1浇注前的准备工作确认要点：1）将修砌好的中间罐，用天车吊运至浇注平台中间罐车在线烘烤器台架上。在浇注平台上中间罐烘烤站将中间罐烘烤至900C，同时浸入式水口也处于良好烘烤状态。2）确认结晶器冷却水接通，压力、流量正常，确认水泵房事故保安水供应正常。3）确认二冷水接通，压力正常，阀门处于关闭状态。4）确认引锭头送入结晶器内并填塞好。5）确认切割机割枪位于起切点。6）确认台下辊道及冷床区各设备都运行正常。7）确认各操作台、箱上指示灯显示“浇注准备”状态。2.2.2钢包回转台确认要点：1）确认钢包盖旋转升降装置运行是否平稳，灵活，有无卡阻等异常现象。2）确认钢包回转台液压正常，各连接无泄漏，各液压设备运行正常。3）确认无载荷状态下，空车手动盘车检查，各系统回转及事故驱动系统均应运转灵活。4）确认大包回转台可正反转操作，使回转臂从接受钢包位转到浇铸置，连续转动5-6次，各运动部位应运转良好，各润滑点给油正常，启、制动平稳，停位准确，无异声。5）确认大包称重装置称量准确，仪表显示正常。6）确认大包滑动水口液压站压力16Mpa，液压油缸打开和关闭水口正常2.2.3中间罐车确认要点：1）确认中间罐车行走及中间罐升降驱动及升降行程开关是否正常。2）确认每台中间罐车电动驱动及交流变频装置供电是否正常。3）确认中间罐车行走时，两套传动装置的电机能同步运转，用两种速度控制，用极限开关对浇注位、放渣位、预热位进行定位正常。4）确认横移机构在行程中，正、反向连续横移，并且要求平稳、灵活，动作时无异响。2.2.4中间包烘烤装置确认要点：确认各管路系统无泄漏，风机系统运转良好，阀门完好，升降系统运行是否正常。2.2.5结晶器振动装置及结晶器确认要点：检查振动台上表面水平度0.2，振动装置运行平稳、均匀，无杂音及偏振现象，振频、振幅达到工艺要求，检查结晶器及冷却水路是否有泄漏，水管管路阀门处于开启状态无逼压现象；温差正常，压力正常，足辊段二冷喷嘴无堵塞，二冷雾化状况，结晶器振动是否正常。2.2.6导向装置及冷却水系统确认要点：1）检查二冷导向装置是否满足工艺要求。2）确认二冷水、气总管压力正常，喷淋管联接正常完好，喷嘴安装齐全，无堵塞。各分支管路手动阀门处于开启状态。气动阀门和电动调节阀处于关闭状态，并动作正常。2.2.7拉矫机、引锭杆及存放装置确认要点：1）确认拉矫机连接部位紧固，拉矫机冷却水、液压管路畅通，且无泄漏，所有拉矫辊参数符合工艺要求，动作正常。2）确认引锭杆有无变形，装配完整良好，送引锭辊转动灵活、无卡阻、对中准确；送引锭辊压力正常、各限位信号点正常。3）脱坯辊无泄漏。4）存放装置链轮链条运转正常，无卡阻和打滑现象。2.2.8切前辊道及夹送辊确认要点：确认切前辊道、夹送辊运行良好，各链条润滑良好，辊道地脚螺栓紧固牢靠。2.2.9火焰切割机确认要点：1）确认各气路、水路部件密封良好，流量正常。介质软管布置走向合理，无扭曲现象，手动行走灵活，无卡阻现象。2）确认介质箱中各减压阀和节流阀调节正常，使切割枪的火焰达到较好的效果。3）确认火切小车夹钳有足够的夹紧力，来、回工作正常。4）确认切割枪切割铸坯正常，割缝小于5-8mm。2.2.10输送辊道、出坯辊道及热送辊道确认要点：确认辊道运行良好，减速机、电机、辊道地螺栓紧固，驱动链条已调整好；各辊子转动平稳，无振动异响。2.2.11移钢机和步进冷床的确认要点：1)确认移钢机各联接紧固，联轴器、制动器完好安全装置可靠，设备运行平稳无故障，拨爪动作正常。在热负荷试车前，应空载运行15分钟以上.2).步进冷床各联接紧固件无松动，举升要到位，横移要同步，油缸、油管无泄漏。冷却水管路畅通无阻，流量正常。2.2.12铸坯吊具确认要点：确认铸坯吊具的安全、可靠。2.2.13抽蒸汽风机确认要点：确认螺栓紧固，电机叶轮转向一致，防护罩完好，阀门关闭开启、管路无泄漏。2.2.14干油、油气润滑系统确认要点：确认干油润滑管路是否与其设备相干涉，润滑脂、润滑油满足设备要求，系统管路无堵塞和泄漏，集中干油润滑站要求以25Mpa的压力保压10分钟，油气润滑站工作压力0.3Mpa，对系统进行全面检查，以油路畅通且不泄漏为合格。2.2.15液压系统确认要点：系统所有管道、元件、液压泵工作良好，油压、油温正常，无泄漏油现象，所有连锁装置应准确、灵敏、可靠。3、工艺操作确认：3.1 烘炉制度3.1.1烘炉操作应在设备调试确认符合生产要求之后进行3.1.2烘炉程序：加燃料点火下枪吹氧加焦碳提枪检查确认3.1.3烘炉用材料：木材、焦碳、棉纱、柴油等。3.2烘炉操作3.2.1.烘炉前向炉内（从炉口）先加入1吨焦碳，再加入废旧木材数量约2吨，用棉纱或破布浸柴油点燃后从炉口投入。并利用炉前吹氧管（两根长约12米的镀层管）进行富氧将木材引燃后，再将转炉摇到零位。3.2.2.下枪吹氧:待木材完全着火后,从炉顶料仓向炉内分批加入焦碳.第一批加入0.5吨,前70分钟内分三批加入2吨焦碳,(0.5+1+0.5吨)第五批焦碳0.2吨25分钟后加入,以后每隔15分钟加0.2吨焦碳。烘炉时间为140160分钟。3.2.3.氧气流量控制：下枪前将氧气流量设定在自动控制4000 m3/h ,根据烘烤时间枪位及焦碳燃料情况，将整个烘烤过程中氧流量保持在4500-5500m3/h,焦碳均匀燃烧，流量基本保持不变。3.2.4.底吹控制：氧枪点着火5分钟后，复吹系统打开底吹氮气总阀，关闭压缩空气，调节每块透气砖供气量2530m3/h，总供气量120160m3/h。3.2.5.枪位控制：开吹枪位2.0米，之后降至1.5米，第三批焦碳加入时枪位为2.0米，25分钟后枪位降至1.5米，直至烘炉结束。力求烘炉温度大于1200。3.2.6.烘炉结束：烘炉结束提枪后，前后来回小角度摇动炉子，从氮封口观察，若炉内残焦多，则继续吹氧，若残焦不多，则倒炉将残余料渣倒至渣罐内，并更换新渣罐。烘炉时有关参数控制见下表：批 次焦碳加入量（吨）吹氧时间（分）枪位（米）氧气流量（m3/h）105302.04000205201.54500310202.05000405251.55500502151.54500602151.54500702151.54500802151.54500合计331553.3.冶炼操作控制3.3.1.装入制度铁水成分及温度满足以下要求：Si%P%S%T0.40-1.600.1500.0501250开新炉第一炉全铁炼钢，先兑入6568吨铁水，全铁冶炼，开吹后通过料仓加入1吨焦炭。第二、三炉按5560吨铁水+510吨废钢=65吨装入量控制，以后炉次根据终点情况,调整铁水与废钢或生铁块的数量、控制装入量621吨（其中铁水521t,废钢101t含生铁块35t）。3.3.2.供氧制度喷头参数孔型喉口 直径出口 直径中心 夹角马赫数供氧强度工作 氧压四孔拉瓦尔30.3mm39.3mm122.03.8m3/(t.min)0.75-0.90MPa3.3.3.供氧操作开炉前要进行利用现场测量和计算的方法对氧枪“零”位初步测定，并标定号氧枪行程编码器，冶炼第一炉用铁丝对实际液面进行测量，确定开炉的基本枪位。冶炼45炉后还应用铁丝对实际液面进行测量。枪位控制：采用低高低控制法操作，并根据各阶段炉渣情况和温度情况合理调整枪位，但不得长时间吊吹和深吹，防止炉渣返干期发生金属喷溅。枪位曲线参考： 2.5 2.0 1.5 4 8 12吹炼时间（min）3.3.4.造渣制度碱度按2.5-3.0控制。根据铁水含硅计算出应配加的石灰总量。开吹点着火后即分两批连续加入总量的1/2-2/3石灰，轻烧白云石0.8t（开新炉前三炉不加），莹石150kg，C-O反应期分多批少量加入剩余的石灰。萤石加入量控制在：50-100kg/次，总量300kg/炉。原则后期不加。3.3.5.终点控制终点采用高拉补吹法，出钢温度暂定如下：热试车第一炉出钢温度：1740-1760第二、三炉： 1720-1740第四炉及以后： 1690-1710系统温降正常后： 1670-1690 终点成分：要求：【S】0.035%、【P】0.025%【C】=0.08-0.12%（第一炉【C】0.06%）出钢及脱氧合金化硅锰合金收得率按：硅：75%、锰95%，收得率测算碳化硅收得率：碳：75%，硅：75%测算增碳剂收得率：按75%测算脱氧剂：采用硅铝铁脱氧，根据终点氧性情况，HPB335加入量为050kg/吨钢。合金加入时间 出钢至1/4-1/3时间内均匀加完全部合金。3.4.出钢挡渣操作出钢前使用挡渣帽出钢采用挡渣球挡渣，挡渣球在出钢至3/4-4/5时加入，必须保证炉内钢水渗完。出钢完毕向钢包液面投掷20-30kg覆盖剂。吹气控制：出钢采用全程吹：，出钢过程023吹气，采用中等温度吹气，23以后采用低强度吹气。氩站采用底吹气操作：吹气时间10分钟（软吹时间5分钟），底吹无效果采用顶吹操作，吹气时间5分钟。吹气效果：中等强度（硬吹）钢渣反应面积300400mm，低强度（软吹）目视钢包液面渣层有明显波动，钢渣反应面积200mm。吹气完毕后必须测温，取样。吹气后温度控制范围：钢种 20MnSi上连铸第一炉 1630-1640上连铸第二炉 1610-1620连浇炉 1590-1600五流拉坯，取温度下限；四流拉坯，取温度上限。4. 准备系统4.1.钢包准备：热负荷试车前必须保证至少三个钢包烘烤到位，滑板和滑动机构开闭自如，透气砖透气性、全程底吹气系统完好，具备生产条件。4.2.中间包准备：热负荷试车前必须至少保证2个中间包烘烤到位，1个在线烘烤,1个离线烘烤。5.连铸系统5.1. 1.工具确定检查各岗位的工具及材料准备工作，如：大包液压枪、取样器、保护渣、覆盖剂、撬棍、捞渣棒、氧管、保护管、割刀、堵锥、平衡杆、托圈、防溅板、常用维护工具、负压烘烤器、连续测温管、热电偶等是否齐全到位。a) 工艺条件确认5.1.2、二冷水压力1.0Mpa 设备水压力0.7Mpa结晶水压力0.8Mpa结晶流量：955m3/h氧气压力：0.81.2Mpa燃气压力：0.40.8 Mpa压缩空气压力0.6Mpa5.1.3、确定事故水阀是否开启，水位4m。5.1.4、确认抽流风机开启。5.1.5、P3操作箱指示灯处于“浇铸准备”状态，显示正常。5.1.6、确认主控室（P1）、大包操作平台（P2）、拉坯操作平台（P3）、引锭杆存放平台（P4）、切割操作室（P5）、出坯操作室（P6）、热送操作室（P7）的各警报系统、联锁系统、指示灯均正常工作5.2.中间包、溢流槽准备。5.2.1.中间包（绝热板包）采用在线烘烤；烘烤工艺：前期采用小火30分钟（小火焰长度应达到中包温度的2/3），中火60分钟（中火焰应达到中包包底），大火30分钟以上（大火焰为达包底上反弹150200mm、并加风），直到工作层（含水口）内忖表明温度大于900，如备用时间长不浇钢，可延长中火时间，不能使用大火。注意循序升温，避免大火过大，造成绝热板表面裂纹现象的发生。5.2.2.开浇前须将事故包、中间包、溢流槽运至浇注位置。中间包水口必须与结晶器对中（通过中间包车上的横向微调机构）。b.开浇准备5.2.3.在连铸机主控室操作台和PC工作站上设置连铸机的工作状态选择开关，主要用于各操作岗位的生产协调。连铸机进入各种工作状态均由操作台上设置的选择开关发出指令。5.2.4.有下列几种工作状态：（1）停（2）送引锭（3）浇铸通过选择开关不能进行启动或停止设备操作，也不能改变设备所处工作状态。工作状态的选择是该操作方式启动的必要的前提条件。也就是说，工作状态选择开关未打到相应的位置，就不能进行相应的操作。三种工作状态说明如下：(1)“停”工作状态当主控室操作台（或PC工作站）上状态选择开关置于“停”位置时，各操作台/箱上的“停状态”指示灯亮。铸机处于此工作状态，可进行设备单体试车操作。此时除必要的安全联锁外，其他的联锁都被解除。单体试车操作按钮规定如下：振动装置：P3上“开浇”按钮，拉速调节电位器；拉矫机：P9上“点进”、“点退”或P3上“反推”点动按钮，P3上拉速调节电位器；存放装置：P4上“送引锭”-“停”-“返回”选择开关；拉矫辊、脱坯辊：P4上相应状态开关的“自动”相当于压下；液压系统压力：P4上相应选择开关的“自动”相当于低压。(2)“送引锭”工作状态此工作状态用于浇铸准备阶段的引锭杆操作（送引锭或收引锭杆）控制。(3)“浇铸”工作状态此工作状态用于连铸机的浇铸操作控制，浇铸操作的具体内容见下一节。c .浇铸5.2.5.将中间包车开到结晶器上方的浇铸位置，钢包回转台由接收位旋转到浇铸位置。5.2.6.当中间包内注入的钢水液面达到500mm时，打开中间包木塞，将钢水缓慢注入结晶器，以使结晶器内的钢水与引锭头凝固好，并使铸坯出结晶器的坯壳保持必要的厚度。钢水注满结晶器时间一般根据不同断面尺寸确定。（150mm2 20秒左右）采用拉速调节操作（按连铸操作要点执行）可以很好地达到注满钢水的时间要求。5.2.7.P3上“浇铸”指示灯亮该流结晶器振动装置的频率应与拉矫机拉坯速度对应，电机启动；拉矫机以给定的速度起步拉坯；二冷压缩空气、冷却水切断阀自动打开。开浇时以0.4m/min的拉速起步，约1分钟左右时间，中间罐液面亦达到稳定高度，这时中浇工根据浇铸情况将拉速及时平稳地转入工作拉速2、30.2m/min，此时振动频率也随着拉速变至正常值（当P3上的铸机工作状态选择开关置于“浇铸”位时，结晶器振动频率与拉矫机拉速存在一种随动关系，振动频率随拉速按一定规律变化），开浇操作完毕。当铸坯头部到达火切机区域时，人工判断切头长度，手动启动火焰切割机的夹紧装置使之夹紧铸坯，然后进行自动切割。当坯头切割完毕后，定尺系统投入使用，进行自动定尺切割。当钢包内钢水已浇铸完，随着中间包液面降低，拉速应逐渐减小到正常拉速的一半左右。钢包内钢水浇铸完，就不再向结晶器内加保护渣。当中间包钢水高度下降到150mm左右，就应将结晶器内保护渣去掉。在中间包刚下渣时，立即打摆槽堵停，开走中间包车，捞尽结晶器内液面上的保护渣，继续低拉速以利于铸坯尾部凝固封顶。当铸坯拉出结晶器后，手动停止结晶器振动装置及其润滑系统，当铸坯离开二冷室后，关闭结晶器和二次冷却水及抽蒸汽风机。5.3. 结晶器、过程二冷控制结晶器、冷却水流量9295m3/h，冷却水流速9m/s水温差710进水温度2535出水温度3245在供水总管上设有水压指示及联锁，当水压低于0.5Mpa、压缩空气总管压力低于0.4 Mpa时，不能开机进行浇注。二冷配水，前期生产按设计单位提供的配水表配水。6、天车系统确认1）.各车的十大安全装置完好有效，设备本体无隐患故障。2）.钢丝绳、吊钩吊具无缺陷。3）.各控制器灵活无卡阻。4）.车内对讲系统声音清晰。五、热试开炉组织计划：1热试外部条件的准备1.试生产当天必须满足连续冶炼3炉钢以上的铁水（即保证210吨铁水），并在热试开始后根据冶炼节奏满足需要。热试后试情况由热试生产指挥中心确定停炉时间。2.生产用水及高炉煤气需在试产前20天到位，氧气、压缩空气、工业燃气、氮气等其他能源介质，需提前15天到位，以满足钢包、中间包、炉衬砌筑等准备工作需要。3.检测中心在开炉前应具备分析铁水成份、钢水成份、渣样成份的能力，给热试提供科学数据分析。4.动力厂安排专人到配电室、煤气回收、压风机房监护，维修厂在所有的电磁站、炉前操作室、液体天车、汽化室、配电室、主控室值班监护，并将各联系方式报给炼钢厂。5.天车电子秤、废钢秤、散状料称量等计量仪器以及所有测温仪器、仪表等系统设备在开炉前已调试完毕满足生产需要。6.必要的成套设备供货厂家等所有单位人员由总包单位确定并按专业岗位（区域）分片把关，于热试前五天报炼钢厂。7.工程配置的各类安全装置全部安装就位，经检测试用完好可靠、设 计未配置完善的已补充到位。8.设备、管网、围栏等着色标示符合安全规定，安全警示牌齐全醒目。9.压力容器，起重设备及有害、有毒、易燃、易爆管道容器等取得安全部门使用许可证。10.保障部将要害部门的保卫、消防措施落实，消防设施配置齐全。试生产期间设立厂区进出通行卡证，设置警戒线，拒绝无关人员、车辆出入。11. 保障部及安环部在热试生产开炉前一小时，必须有两台消防车及一台救护车到达指定位置，并把联系号码报炼钢厂调度室。2热试内部条件的准备1.开炉时各岗位人员工作安排按第一条和第二条组织执行。2.开炉前3天，所有设备均已完成冷负荷单体活联动试车，并已完成若干次模拟生产操作演练，对发现的问题应整改完毕。热试开炉前所有设备的确认均已完成，具备开炉开机条件。3.开炉前2天，所有原材料、工具、备件准备就绪（原材料进厂计划另行编报），所有开炉开机的原材料、工具、备件均已确认，已满足开炉开机条件。4、开炉当天，试生产用各种动力能源介质全部输送到位，并确保连续供应。5、开炉实施阶段（单炉单机，根据炼铁高炉及炼钢设备情况予适当调整）开炉第12天第一天06：00 试生产所有岗位人员进入岗位（含当日白班操作人员）。07：00-10：00 最后一次联动试车、整改。10：00-12：00 组织2-3次全过程模拟试生产操作演练，同时进行设备、原材料、生产工具以及动力能源介质等的逐级检查确认签名。12：00-15：00 转炉烘炉，连铸各个工序作好相应生产准备。15：00- 转炉兑铁开炉，连续冶炼3-5炉后视情况停炉，整改设备。6、从第二天起根据铁水条件和设备状况来组织生产。六、试生产异常信息与生产事故处理及应急预案1、试生产异常信息反映程序生产调度生产指挥中心操作岗位车间维修负责人专家及专业组负责人专家、炼钢技术人员2、热试生产事故处理程序事故处理原则：保人身安全、保设备安全3、事故处理程序：3.1如出现危及人身安全或导致重大设备损失的事故与事故隐患，各级人员都有权做出停炉、停机的决定，并立即实施，同时将情况迅速上报。3.2对可能导致事故的各类异常情况与信息、按试生产异常信息反映程序逆向逐级下达处理指令，原则上停炉、停机指令由生产指挥中心下达。3.3试生产操作由指导师傅下达指令，炼钢岗位人员负责操作。3.4事故或设备故障处理完以后，须按规定的确认程序，予以逐级确认，确认表格汇总到生产调度备案。3.5试生产期间，由生产指挥中心负责召集主持每天的早会和下午的总结分析会，安排当天试生产工作，总结经验，查找问题，落实整改。4、各类事故处理预案1各类工艺操作事故的处理预案4.1.1炉内进水：吹炼过程中发现氧枪喷头漏水或其他原因，如炉帽、烟罩、烟道漏水，造成炉内进水，冒白汽等待征现象时，应立即提枪、关氧，并严禁摇动炉子。首先判明漏水原因，立即切断漏水水源，待确认炉内安全蒸发完后，方可缓慢摇动炉子。摇炉时，炉台所属区域严禁无关人员停留，工作人员也必须站在安全的地方。4.1.2.大喷1.吹炼过程，遇炉内反应异常剧烈，突发性剧烈喷溅，无法控制时，应立即提高枪位至稍低于炉口位置，转换为氮气手动压渣，并加入300-500kg石灰，待炉内平静后倒去部分渣子，再继续吹炼。2.吹炼结果提枪准备倒炉时炉内出现剧烈翻动，有大喷征兆时，不得马上摇炉，应待炉子平静后方可缓慢动炉倒渣并告知炉台人员及时避让。4.1.3.倒炉或出钢过程，倾动系统因故失灵：1.应立即启动紧急开关，若紧急开关失灵则立即安排人员撬开倾动抱闸，使炉子自动回到零位。若炉子还未回到零位时，钢包车不能开走，应及时接住流出的钢水。2.出钢过程中出现倾动系统失灵，造成钢渣混出，应对钢包钢水及时脱氧，避免因钢渣混出导致钢包内钢水大翻；恢复后若炉内剩余钢水不多（少于总量的1/3）则不应再次补吹升温，避免因枪位控制不准导致钢水过氧化而严重侵蚀炉衬，应调节石灰使炉内钢水温度降低，氧性降低后，观察炉内无流动性较强的渣子后方可缓慢兑铁水继续冶炼。4.1.4.转炉漏钢：发现转炉漏钢应立即提枪，由炉长指挥，摇炉工负责向适当方向摇动炉子，并及时向上汇报。4.1.5.炉帽结缝部位漏钢立即停止倒渣或出钢，摇起炉子，仔细观察是否烧穿炉口水箱，若炉口水箱烧穿漏水，应立即关闭水源，等候处理。若水箱未烧穿，则处理完漏钢部位后方可冶炼。4.1.6.钢包漏钢出钢过程发现钢包穿漏应立即停止出钢，立即将钢包车开离炉下，开往钢水接收跨，及时指挥天车吊走，吊运过程应通知途中人员及时避让，将钢水倒入事故包内。4.1.7.钢包大翻1.出钢过程出现钢包剧烈翻腾现象，应及时向包内追加脱氧剂和锰铁抑制，若仍无法控制则立即停止出钢。2.吹气过程中出现钢包内钢水大翻，首先人员应及时避让，并及时停止吹气，待平静后方可进行其它操作。4.1.8.大包穿包：立即做停浇处理，并将大包旋转到事故钢包上方。4.1.9.大包滑动水口堵塞：烧氧引流失败时，将大包旋转到事故钢包上方吊离接收位，如钢包钢水温度较高，则快速调换钢包，测温后重新开浇，否则回炉。4.2.0.大包滑板间隙漏风：立即关闭滑动水口，且大包转到事故钢包上，迅速组织将大包吊离旋转台，及时组织翻罐，以避免人员受伤和连铸机受损。4.2.1.大包滑板关不死：若中包液面较低，可维持浇注，否则必须停浇。泄漏较严重时，应将大包转到事故大包上。4.2.2.开浇时中包水口堵塞：烧氧引流，引流无效或中包只有一流引流成功，浇完中包内钢水，作浇注结束操作。4.2.3.中间包穿包：1.立即做停浇处理，并将中间包小车开至渣盘位。2.浇注过程中出现水口扩径拉速大于2.8m/min时必须堵流，停止该流浇注。4.2.4.中包坐砖与定径水口结缝漏钢：打摆槽接受钢水后，中包降液面加入冷钢，如堵死钢流可维持浇完本炉、停机，否则应立即结束浇注，将中间包开至事故渣盘。4.2.5.结晶器1.在浇注过程中发现上法蓝漏水严重，应立即停止该流浇注。2.冷却水中断时，不允许重新送水，应立即堵塞水口，将铸坯拉出结晶器，然后作浇注结束处理。3.结晶器大溢钢时，立即堵死水口并处理，如能重新开浇则继续浇注，否则，结束操作。4.2.6.配水故障的处理1.如发生二冷水中断事故，打摆槽接受钢水立即停浇。2.浇注过程中发现个别喷嘴堵塞，可适当降低拉速，并在浇注结束后立即 更换喷嘴。3.发生设备冷却水中断事故时，必须立即停浇。4.2.7.铸机跳电时：及时联系将二冷水关小，避免铸坯过冷影响来电后拉坯和恢复生产。4.2.8.拉漏1.拉漏立即处理补浇，成功后在线查看，喷嘴及托辊情况，如拉不动则堵流停浇。2.浇注过程中如发生液压系统油管破裂事故时，操作人员立即关闭油路阀门，组织消防扑救。3.在浇铸过程如发生铸机漏钢引起油路、电气起火时，应立即停浇，中包车同时迅速开走，并立即组织消防扑救。4.浇注过程中如发生严重电气故障时，大包钢水滑板必须立即关闭，中包堵流，中包车迅速开走。2各类设备故障处理预案1.开炉前试设备闸阀，如不能运作，通知调度暂缓开炉，组织人员抢修。2.开炉后闸阀不能开，检查气源压力是否正常，同时在PLC内检查联锁是否满足。3.如仍打不开，通知调度部门。4、氧枪系统氧枪不能动作，检查氧枪变频器和氧枪电机，同时在PLC内检查联锁点。变频器故障，复位，重新启动，仍然故障，切换备用柜。联锁条件不满足，确认是检测故障，在PLC内强制该点，冶炼结束后处理。如仍不能动作，切换备用枪。备用枪仍不能动作，通知调度部门。5、倾动系统单个变频柜故障，复位，重新启动，仍然有故障，若故障为第1台变频器柜，则将主变频器改为2，将变频器1从网络中移开；若故障为24中的一台变频器柜，则将故障变频器从网络中移开，用剩下的3台变频器继续冶炼。当网络故障引起变频器柜不动作时，选择手动，完成倾动动作，冶炼结束后处理。6、转炉仪表氧气系统氧气打不开，提枪，检查开氧点信号。仍然打不开通知调度部门。底吹系统 底吹系统不正常，检查阀门开度，如在3%开度左右，改为手动，固定一个开度。测温系统 开炉前，准备两套测温枪，当一套测不出时，用另一套，如两套均测不出，温度超出测量范围。7台下区域事故处理预案1、在程序设计的时间内不能正常脱引锭，应立即停止该流浇注，短时间不能处理好，应做停机处理。2、切割过程中，自动切割不能切断，应用手动切割。3、发现顶坯或铸坯跑偏时应立即处理，短时间不能处理好应立即 停机。4、切割系统发现故障或不能正确割坯，20min内不能排除故障，应停机处理。5、移钢机出现故障，短时间内不能解决应停机处理。6、当拉矫机出现故障或铸坯不能正常通过拉矫机时，10min内不能处理好应立即停止该流浇注。7、翻转冷床不能正常工作时，时间超过15min应做停机处理。8、输送辊道发生故障，不能正常输送铸坯，短时间不能处理好，应停止该流浇注。9步进冷床发生故障，短时间不能处理好，用夹钳夹不赢出坯时，可作个流堵流，情况严重时，可安排铸机停浇。8.事故钢水处理预案1、试产期间，事故钢水的处理根据转炉、连铸生产或设备恢复情况确定，以不冻死钢包和铁水罐为原则。2、开炉前，连铸应在钢水接受跨准备2-3个事故渣罐，便于事故钢水的及时处理。9中包溢流事故处理预案1、中包浇注过程中必要可用摆槽接去钢水至溢流槽，溢流槽击穿时，该流停流。2、中包浇注过程中，原则上液面低于溢流面，必要时，可将钢水、钢渣，排入溢流槽。3、浇注过程中，溢流槽被钢水、钢渣注满应及时停浇。4、在只有