PE管热熔焊接工艺

pe 管热熔焊接工艺1、焊接准备热熔焊接施工准备工作如下：（1） 将与管材规格一致的卡瓦装入机架；（2） ）准备足够的支撑物，保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动；（3）设定加热板温度200 230 （4）接通焊机电源，打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行。2、焊接焊接工艺流程如下：检查管材并清理管端紧固管材铣刀铣削管端检查管端错位和间隙加热管材并观察最小卷边高度管材熔接并冷却至规定时间取出管材。在焊接过程中，操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作，而且在必要时，应根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整：（1） 核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应进行局部切除后方可使用；（2） 用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物；（3） 将欲焊接的管材置于机架卡瓦内， 使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持 30mm ）， 管材机架以外的部分用支撑物托起， 使管材轴线与机架中心线处于同一高度， 然后用卡瓦紧固好；（4） 置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后再合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端有连续的切屑出现后 （切屑厚度为 0.5 10mm ，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度） ，撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关闭铣刀电源；（5） 取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况（管材两端的错位量 不能超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm ，如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。（6） 加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时， 压力减小到规定值 （管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端， 其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管精品资料材。3、pe 热熔焊接技术的重要点（1）热熔对接的连接界面是平面，其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后， 移开热板， 再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。 其主要工艺过程为调整、 加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接” 。因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数， 要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊， 要根据一般的规律和各自采用材料的特性进行试验， 评价熔接质量， 达到系统标准后，确定各品种规格的工艺规程， 按规定的工艺参数方法和步骤进行焊制管件的生产和现场安装施工。（2）热熔对接的几个重要工艺参数a、加热板温度指加热板表面温度，一般用表面温度计测量。在测量温度时，要考虑环境温度的影响。（设备已考虑的除外）热板温度既要保证管材端面迅速熔融，又要保证焊制管件不因温度过高而发生降解。b、焊接压力加压加热压力与熔融对接压力相当。作用是对管材进行强制加热， 去掉管材端面不平整的部分，使管材端面全部与加热板接触，均匀受热。c、卷边高度卷边高度用于衡量加热压力作用于管材截面的时间，即加压加热的程度。d、吸热压力约为熔融对接压力的1/10 ，它的作用主要是防止管材回弹，使管材紧贴在加热板上， 提高加热效果， 减少加热时间。 加热阶段的时间与焊制管件的横截面积、加热板温度、环境温度有关。e、熔融对接时间指保持熔融对接压力的时间，主要与管材的壁厚即熔融对接面积有关。f、切换周期热板熔融对焊的主要过程为加热过程和焊制过程。这两个过程以热 板的切换从时间上分开。 切换时间过长， 熔化的端面在相互接触之前将因冷却而形成一层“冷皮，”不利于分子链的扩散。（ 3）工艺步骤：a、材料准备用于焊制管件的管材的圆度应高于标准值，下料时要留出 10-20mm的切削余量。用于管道连接时应将两待焊管材置于平坦的地面夹紧管材根据所焊制的管件更换基本夹具， 选择合适的卡瓦， 切削前必须将所焊管段夹紧。b、切削切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、 光洁。c、对中两对焊管段的错边应越小越好，如果错边大，会导致应力集中，错边不应超过壁厚的 10% 。d、加热保证有足够的熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。e、切换从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量， 切换周期越短越好。f、熔融对接是焊接的关键， 熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行。g、冷却由于塑