客运专线简支箱梁的施工技术.doc

客运专线简支箱梁的施工技术客运专线正常运行速度为300Km/h，桥梁施工以满足设计刚度控制为主，梁体不但应具备足够大的竖向、横向刚度，而且应有良好的整体抗扭性。施工中严禁出现较大的竖向挠度和横向振幅，对徐变上拱值和其它因素引起的结构变形应进行严格控制，保证轨道的高平顺性。双线箱梁梁体混凝土强度等级定为C50、弹性模量40GPa；32m 梁重899t；24 米梁重599t；翼缘板最薄处为0.2 米，桥面以梁中心线为分水线向两面以2的坡度排水。预应力筋采用标准型，强度等级为1860GPa、弹性模量为195GPa。张拉分二次进行，张拉采用两端对称同时张拉。客运专线大量采用了32m 及24m 的双线简支箱梁，由于双线预应力混凝土箱梁断面太大，无法通过铁路及公路运输，因此不能采用“在工厂集中预制，而是主要采取现场集中预制的方法进行生产。1、制、存梁场的布置制、存梁场设置地点和规模，根据施工区段中桥梁的制、架梁数量，铺轨作业方向、工期要求，生产工艺及经济运输范围等因素综合决定。集中预制、架桥机架设的一般特大桥、大桥和中、小桥梁实行双向架设的施工区段长原则上控制在30 公里以内，单向架设的施工区段长原则上控制在20 公里以内，各施工区内制、架桥梁的数量一般控制在300 孔左右。制梁台位的数量按照1 孔天的生产指标配置，一般68 个；存梁台位的规模应至少满足连续30 天箱梁生产数的存放要求。场地总体布置前，所选场地的宽度应尽量偏大、以增长存梁区的空间，相对提高流水作业的速度。在整个计划决定后，首先完善梁场总体平面布置图。生产台座的设计、应增加滑梁小车位置，该段可设计成活动台座，以便移梁前活动模板的拆除。活动台座刚度应满足荷载要求，活动台座的具体结构属技术产权保护。台座的布置呈一字线布设，并靠近龙门吊跨下非移梁方一侧。模板拼装和钢筋邦扎台位可设在龙门跨下制梁台座两端地基较弱地带。养护、排水、防火、临时道路、地面与纵向梁场相同，并与两种台位施工同步进行。存梁区包括滑梁道和存梁台，二者处于平行位置，与制梁台座垂直。同侧中心距一般为40cm，存梁台在滑梁道内侧。滑动牵引力设在喂梁区以外，每个台座对应一组存梁位和一组滑梁道。滑梁道结构设计同生产台座，要依据梁的自重、附属荷载和安全系数等计算地基承载力。处在同侧的滑道和存梁台基础，由于所承受的荷载相同、且不同时受荷，因此二个基础可综合设计与施工，断面结构一般为放大角基础，具体几何尺寸应根据现场地基承载力而定。滑道面结构为特制的合金刚面板，内含滑动限位槽，面板与基础混凝土预埋件进行焊接。滑梁时在面板上可适量加入少许润滑油、以减少磨擦。存梁台与滑道的高差应大于滑梁车最低支承面与滑道之间的净距，保证移梁车的退出。存梁台顶面宽度一般为0.6m，台位承重梁应配置适量的钢筋，梁底和支承台之间用硬杂木或其它软质材料支垫。梁体移动和装车时注意与生产台座和装梁车之间的支垫。下式是关于滑梁道设计计算、仅供参考：拌合站的布置基本与纵向梁场相同，位置应尽量靠近生产区，以缩短混凝土的输送距离。同时要考虑材料运输道路的方便程度。拌合机采用全自动控制1000L 型拌合机，根据每天平均拌合量的大小确定拌合机安装的台数。砂石场地的大小应结合日生产量、运输道路、运距、天气等因素综合考虑。混凝土运输一律采用活动输送泵，安装台数同样要根据每天梁的生产量和速度而定。混凝土拌合的具体要求见混凝土浇灌。水电供应量应综合考虑生产、生活等用量，对全场用电应采取必要的漏电保护设施。2、大型龙门吊基础及存梁台设计龙门吊基础的设计应计算每个走行轮上所承受的荷载，根据轨下枕木的宽度和土的承载力确定基础的几何尺寸。存梁台位是箱梁预制和架设间隔期中的必备设施。箱梁在台位上等混凝土强度、弹模、龄期达到技术条件要求时进行终张拉，随后进行压浆封端以及桥面部分附属结构物的施工，同样要求不大于3mm 的不均沉降。由于架梁滞后因此存梁台位的数量要满足施工要求。3、制梁台位设计制梁台座是预制箱梁的重要设施，从安装模板及钢筋、砼灌注、蒸汽养护至初张拉的施工工序均在制梁台座上完成。制梁台座将梁体砼、模板及各种设备的荷载传递于地基，要求不能产生大于3mm 的不均匀沉降，以确保箱梁质量。制梁台座一般都采用钢筋混凝土基础，顶面采用整体板式条形基础与箱梁底模连接，以获得较大的结构刚度和整体性。其设计要点和技术条件措施归纳如下：施工中梁底支座四个平面的相对高差不大于3mm，反拱的预留要匀顺、使台座面成为一条光滑的曲线，每米范围内台座的高低误差不大于2mm。保证基础不均匀沉降与底模变形值之和不得大于2mm。制梁台座在两端支座板下为地基承受荷载最大的部位，故制存梁台座两端均采用扩大基础和旋喷桩群及弹性地基梁基础进行处理，处理范围一般是沿台座端部向内2-3m 的范围。制梁台座的设计荷载包括梁体自重和模板施工设备等重量，对32m 双线箱梁共计荷载不小于达1150t，对24m 双线箱梁共计荷载不小于750t。在台座两端4-6 米范围内对地基进行加固处理，要求地基承载力不小于150kpa。第一次循环两端地基沉降的残余变形控制在45mm 内，二次循环后两端地基的残余变形不再存在。底模下的基座高度尽量不要太高，以保证外模的稳定性。但要满足蒸汽管道、外模拉杆及台座两侧排水系统的要求。存梁台座还要考虑张拉时所用的空间，台座上部结构见底模设计。4、模板制做及安装箱梁模板由以下各部分组成：(1)外侧模：外侧模由两个对称的侧钢模板组成，由6 毫米的优质钢板焊接而成，配有水平、垂直方向上的加强肋板以加强本身的整体刚性，并考虑适应横向线型。通过操纵相关的液压机构，整个模板可以被拆开，这样就可以很容易的进行脱模以及固定钢筋骨架。侧模为组合结构，以实现侧面和棱角的成型。(2)底模：两个可移动底模，这样可以加快预制的时间。底模由6mm 钢板制造, 纵向设加强肋板, 并适应横向线型。两个底模配有特别的加强结构，使底模的强度相当高，完全可以承受载有梁体的运梁车从模上行驶时所产生的巨大载荷。(3)内模：由两个相对称的部分组成。内模的内部是一个由4mm 厚钢板焊成的钢架，带有加强肋板。这个钢架上配有相关的液压机构和轮组，这个液压机构可以支撑着面板形成砼梁体的内表面，承载着浇注时产生的侧向、顶向和底向的压力。内模由内侧推模和横侧模组成，这两部分支在承力梁上。内推模板：此模板保证梁体顶板的成型。横面侧模板：由许多活动模板块组成，可收拢，以便内模在梁体成型后能顺利脱模。当脱模时，面板折叠回缩，可以通过轮组从箱梁内腔中脱模。该模板由箱型梁支撑，由液压缸控制运动，收拢后能使内模通过端隔墙脱出，拆装十分方便。内模还包括与承力梁连接的其它元件：模板垂直升降油缸、内模支腿内模脱模后滑出用滚轮、液压油泵系统、使用两个内模可以加快钢筋编制和制梁工作。(4)浇注止挡端头：由两两相对的四部分组成，由8mm 厚的钢板焊接而成，配有加强肋板。它们通过密封垫同内模联在一起。 其中，四个内侧端模板由6mm 钢板制造，可弯曲固定于内模上，并加密封 ，用于端