首钢老工业区改造秀池改造博物馆附属建筑施工方案.doc

首钢老工业区改造秀池改造博物馆附属建筑施工方案首钢老工业区改造秀池改造博物馆附属建筑施工方案编制人： 编制单位：首建集团钢构分公司1 编制依据及说明1.1 编制依据 1.1.1甲方提供的设计蓝图，图号：02-0107J2，共55张。1.1.2现行有关规范、规程、标准建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-2001建筑工程抗震设防分类标准GB50223-2008建筑工程抗震设防分类标准GB50223-2008建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013钢结构工程施工及质量验收规范（GB50205-2001）钢结构施工规范（GB50755-2012）钢结构焊接规范（GB50661-2011）建筑施工临时支撑结构技术规范（JGJ 300-2013）危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质【2009】87号）北京市实施规定（京建施【2009】841号）建筑施工高空作业安全技术规范（JGJ80-2016）建筑施工安全检查标准规程（JYJ59-2011）建筑施工起重吊装工程安全技术规范（JGJ276-2012）施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-2005）1.1.3主要有关法律、法规中华人民共和国建筑法国家主席令第91号中华人民共和国安全生产法国家主席令第70号中华人民共和国合同法国家主席令第15号中华人民共和国招标投标法国家主席令第21号建设工程安全生产管理条例国务院第393号文1.2 编制说明 1）本方案的编制是在首钢老工业区改造秀池改造博物馆建筑项目的设计蓝图基础上，结合实体构件的实际状况及施工现场周边环境、实际场地情况进行编制。 2）本方案在编制时，充分理解了本建设项目的重大意义，并充分考虑了本工程施工特点和难点，本着优化施工方法、强化质量管理、合理降低造价、缩短施工工期、确保施工安全原则, 充分发挥本公司人才、技术、装备、物资等方面优势, 采取先进的经验、工艺和施工技术组织施工，以确保优质地完成施工任务。2 工程概况2.1 工程简介 本项目位于北京市石景山区长安街西延线北侧，首钢老工业区内。项目用地四至范围：东至晾水池东路，西至秀池西路，南至秀池南街，北至秀池北街。 项目名称：首钢老工业区改造秀池改造博物馆附属建筑项目建设单位：北京首钢建设投资有限公司 设计单位：首钢国际工程技术有限公司 杭州中联筑境建筑设计有限公司 监理单位：北京诚信工程监理有限公司 施工单位：北京首钢建设集团有限公司 计划工期：2017年7月15日至2018年4月30日工程暂估：钢结构制作安装量约1200吨。2.2 施工内容：1、 本工程共有ABCD四个展馆，主体结构采用混合结构，其中下部承重结构采用剪力墙和钢柱，屋盖部分采用单层交叉网格钢结构，平台和夹层结构采用钢梁，楼面板采用轻钢组合楼板，屋面板采用混凝土板。其中A展馆长度67.5米，宽度46.95米，顶高9.8米，共有球面支座钢柱11根；B展馆长度25.3米，宽度20.7米，顶高8.355米，共有球面支座的2根；C展馆长度56.91米，宽度48.47米，顶高10米，有球面支座的4根；D展馆为围绕三高炉出铁厂的弧形场馆，弧长98.87米，顶高13.95米。最重构件Z4重量24吨（考虑分段安装），共有钢柱12根。2、主要钢结构件列表 2.1、A馆构件列表2.2、B馆构件列表2.3、C馆构件列表（钢梁型号同A馆）3.3、D馆构件列表2.3施工难点和特点：1、 定位困难，由于此次施工图全部采用坐标点定位，因此需要准确测量定位。2、 安装标高控制难度大，脚手架搭设后，需要准确控制标高点。因此需要在脚手架搭设时按标高进行。3、 球面支座钢柱属于摇摆柱，无法依靠自身的结构固定，需要搭设辅助工装进行固定（见附图）4、 梁梁节点、梁柱节点安装精度高，需要将误差分散到各个节点，不能累积到一点。5、场地狭小，吊车占位困难。构件存放场地狭小。第3章 施工部署3.1 施工准备3.1.1施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件与设计及分部设计人员研究大型构件分片（段）方案，使设计与施工有机结合，合理设计、方便施工。3.1.2接到工程任务后，立即完善具体施工方案的细节设计，使施工方案具有先进性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件及设施进场日期。3.1.3 施工技术负责人要按照施工图纸做好图纸会审和交底工作，使参加施工的作业班组明确任务安排、质量要求及要达到的质量目标及工期要求。3.1.4 按批准的总平面图布置生产设施，如组装吊车、铺设组装平台、布置现场办公场所和库房；接通施工用电、用水。图纸到位前达到生产条件。3.1.5 合理安排现场施工人员的生活设施。2.1.6 合理安排构件加工顺序及进场时间，做到制作、运输、存储、安装相互协调。3.1.7 根据构件结构形式准备脚手架和现场施工胎架。3.2施工组织机构3.2.1施工组织机构图(见下表)钢构公司博物馆附属建筑组织机构总指挥 李占料员王志算员杨工员李雨料员侯志量员熊善术员李俊伟136830433299安全员姚丙术经理 李营经理 张志程经理 周志产业项目部 经理 王国勤15511516995523.3 施工部署1、 3.3.1安装顺序1、 整体安装安装顺序：先安装AC馆，再安装B馆，最后安装D馆。2、 单体安装顺序：首先安装剪力墙上钢梁，在安装位于脊顶部位钢梁，再安装钢柱及柱顶钢梁连接牛腿，最后安装剩余部分钢梁。3、 A馆安装顺序：首先安装A馆钢柱工装措施，然后安装钢柱，再安装2.7米平台梁，拆除钢柱工装措施，交土建2.8米平台施工，支撑胎具及脚手架搭设，安装屋面结构4、 吊车选型 280吨履带吊+200吨汽车吊，其中280吨履带吊站位于A馆折角部位，杆长79.32米，半径60米，起重量7.1吨，能够吊装A馆整体区域，以及1/2的B馆和D馆区域；200吨汽车吊站位于三高炉热风炉西侧及热风炉与高炉之间部位，能够吊装C馆整体区域及剩余部分的B、D馆剩余区域。具体吊装见后附吊装作业平面图。2.5 主要施工机械配置计划制作设备序号设备名称规 格数量单位备注1天车20T、16T8台1C02 焊机600UG30台2交流焊机BX-50020台3多头切割机3台4埋弧焊ZD5（L）-100010台5电焊条烘箱YGCH-X-4004台7龙门焊4台8调直机8台9剪板机3台10半自动切割机10台11水准仪6台安装使用大型机械设备序号机械或设备名称规格型号单位数量备注3履 带 吊280T台1使用周期4.5个月4汽车吊200T台1使用台班120个5汽车吊50T台26汽车吊25T台4安装现场使用设备1电焊机15台2气割设备20套3变压器1000KV1台4配电箱300A/380V63A6个5CO2焊机YD-500KR1VTA20台6砂轮机JB1193-7130台7对讲机20套8经纬仪TSJ-2E6台9水准仪10台2.6 劳动力投入计划制作单位： 重钢车间-投入人员： 129人； 安装单位： -投入人员： 95人制作投入劳动力人员工 种人 数工 种人 数电焊工40维护电工5钳 工5吊车司机16起重工5普 工20铆 工30管理人员8合 计129安装单位工 种人 数工 种人 数电焊工30维护电工5钳 工5安装工15起重工10管理人员5铆 工25合 计95第3章 施工方案3.1 通用制造技术要求3.1.1钢构件制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和（GB502052001）标准。3.1.2. 在制作过程中，应严格按工序检验，上道工序检查合格后才能转入下道工序。3.1.3为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。3.1.4 原材料下料及组装前应对材料进行矫正，保证制造质量及精度。3.1.5下料必须按照项目部下发的排板图进行号料切割。3.1.6采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。钢构件弯曲矫正时不能采用液体进行强制冷却。（Q345C严格禁止浇水冷却）注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。3.1.7 调平后的钢板不平度允许1.5/m2。型钢不直度允许1mm/m。3.1.8 为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留3050mm为宜。3.1.9 采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于10的板材采用剪切下料。3.1.10 对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采用多头及数控切割。3.1.11 梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B，采用2咀头精密切割。牛腿的腹板下料后，必须确保端头边互成900，否则修整。3.1.12 切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切后应去除毛刺。3.1.13. 对接接头按标记的坡口型式加工直边及坡口，加工出K型坡口，钝边留2mm，坡口角652加工面表面粗糙度达到要求。3.1.14. 组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3mm，对口间隙0.5。3.1.15. 组对H型钢前，焊道3040 mm范围内认真除锈，去油污，采用磨光机打磨，露出金属光泽。3.1.16. 将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板做为一组（1根杆件）且将标记放在同一端进行组对，不允许相互串用料。3.1.17. 先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量1；腹板与翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝0.5mm。3.1.18. 组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知项目经理和电焊班长，以便及时跟踪。3.1.19. 定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。3.1.20. 对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引弧板和熄弧板。3.1.21. 按焊接工艺规程及焊接细则卡施焊，并按工艺对焊缝进行无损检查。3.1.22. 焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。3.1.23. 用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。3.1.24. 由于焊接H型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测。3.1.25. H型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序,尺寸公差： 双向弯曲：柱、梁5mm；梁只允许上拱、不许下挠。 扭曲4mm。 翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的连接部位1mm，其它2mm。3.1.26. 将调校好的杆件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度中心，打洋冲。3.1.27. 孔群划线后采用钻模钻孔。3.1.28. 各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模钻孔后再与杆件组对。3.1.29. 按线组对各零件，检查无误后，按图纸及焊接工艺规程施焊，并修补缺陷。3.1.30. 焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。3.1.31. 为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。3.1.32. 柱子制造后，在+500mm位置划一标高线，以使安装时测量标高。3.1.33. 所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白铅油移植到醒目位置（柱子在主视图下面位置标高线以上100处，梁在左端正400600处）。标记内容：杆件号、重量。3.1.34. 构件制造验收后进行喷砂除锈，喷砂验收合格后涂刷底漆，孔群周边70mm范围内及现场焊接口处不得刷漆。3.2 重点构件制作主要工艺3.2.1 箱型柱制造工序与技术要求（1）隔板的制作（2）箱体组装（3）将箱体组装成槽形（4）先在装配平台上将隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200，工艺隔板之间的距离为10001500，如图。此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：当截面800800时，选择任意一块主板均可；当截面800800时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。箱体组装（5）组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。将另两相对主板组装为槽形,槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接：根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。（6）箱体四条主焊缝的焊接：四条主焊缝的焊接应严格按照焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。对于板厚大于50的碳素钢和板厚大于36的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后应进行缓热。预热温度宜控制在150-200，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100。高层钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，加劲板周边缺一条焊缝，为此必须用熔嘴电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。（7）矫正、开箱体端头坡口：箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机械矫正方法为：将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方法进行矫正，如图。对箱体端头要求开坡口者在矫正之后才进行坡口的开制。（8）其他零件的组装焊接,构件验收、出厂。3.2.2构件尺寸极限偏差表见附表表一：焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一 级二 级三 级内部缺陷超声波探伤评定等级-检验等级B级B级-探伤比例100%20%-外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且2.0长度不限咬 边不允许0.05t且0.5;连续长度100.0且两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且小于等于1.0,长度不限裂 纹不允许弧坑裂纹不允许允许个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许个别电弧擦伤飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个;孔距6倍孔径角焊缝厚度不足-0.3+0.05t且2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊脚不对称-差值2+0.2h注:超声波探伤用于全熔透型焊缝,其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；咬边如经磨削修整并平滑过渡，只按焊缝最小允许厚度值评定；表内t为连接处较薄的板厚表二：柱子极限偏差表项次项 目极限偏差1柱底面到柱顶的L L8m L8m+0.5-0.50-22标高到牛腿l4m l4m1.5+1-33牛腿面翘曲24柱子挠曲矢高L/1000但105柱身扭曲k46柱截面尺寸偏差bh b3 h27柱脚底板翘曲38翼板倾斜:b400 b400ab/100a49腹板中心线偏移E210腹板不平度1000mm范围211柱脚螺柱孔对中心线偏差1.5表三: 梁制造几何尺寸公差项次项 目极限偏差1长度偏差L+0.5-22高度偏差H23起拱偏差f1+5-14侧弯矢高f2L/2000 85扭 曲H/2506腹板局部不平度f327上、下翼板倾斜E28翼板宽度偏差b29端面加工面倾斜H500 H500H/1000H/1500表四：螺栓孔孔距的允许偏差项 目允 许 偏 差(mm)500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0表五：放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5 mm对角线差1.0 mm宽度、长度0.5 mm孔距0.5 mm加工样板的角度20表六：号料的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0孔 距0.5表七：气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割在平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.03.3 质量保证措3.3.1 质量保证体系业主监理部门公 司政府质监部门设计部工程科技术科计划科财务科安保科质量科项目经理生产副经理、技术副经理物资材料管理生产调度管理综合财务管理技术质量管理预算经营管理过程检查及时到位，信息反馈迅速准确最终评为优良综合协调管理预算合同经营管理齐全准备施工安排合理技术交底及时操作工艺达标工序质量优良设备材料按时进场，符合施工进度与生产调度，符合设计与规范要求 3.3.2 生产工序质量控制3.3.2.1生产工序流程（）下料 一般构件如支撑类或小构件由班组核对材质及规格后可直接下料，并标识杆件号。 施工班组按配料图，核对材质及规格后按配料图号料，在切割前由班组施工人员用白油漆进行杆件号、配料号或名称标识。切割按切割作业指导书进行。（）组装、切割、刨边、划线后进行组装。 施工人根据产品制作工艺规程的要求和图纸，核对杆件标识无误后进行组装。不得强行组装，点焊要与正式焊接条件一样。（）焊接焊接必须执行焊接工艺规程。 焊工必须持证上岗并在有效期内，。拼接焊缝以及焊接工艺有规定的，施焊人要填写焊接生产记录，在规定位置打上焊工钢印号进行标识。同时工艺有要求时，施工班组要在焊缝附近位置打钢印号标识材质、板厚、杆件号。 产品试板检验按产品试板控制程序进行。需要探伤的焊缝按工序检验和试验控制程序进行。（）矫直：施工班组按产品制作工艺规程的条件矫正到图纸和技术标准规定的要求。（）钻孔施工班组按制作工艺规程的规定条件定位划线。钻工准确使用钻模，核对无误，固定后钻孔。（）喷漆按喷漆作业指导书进行。喷漆完成后在杆件规定位置进行杆件号、重量等标识。标识的具体要求按工艺执行。各工序严格控制，工序完成后先由施工班组检查，填写报检单，按工序检验和试验控制程序和最终检验和试验控制程序执行，对于不合格品按不合格品控制程序执行。3.3.3 检验、试验和验收1. 目的对材料、半成品及成品进行规定的检验和试验，保证经检验或验收不合规定要求的产品不投入使用或出厂。2. 职责和权限 （1）质量组负责材料进货、重要工序和最终产品的检验工作，负责探伤及理化试验。（2）生产技术组制定检验要求和技术标准。（3）施工班组负责各工序的自检和互检工作。自检合格后交专业质检员进行检查。（4）总工程师负责裁定有争议的技术问题。3. 工作程序如图3.3.3-1检验、试验和验收工作流程图4. 质量组根据生产技术组编制的工艺流程，对关键工序、特殊工序制定相应的检验计划、检验工艺或检验规程。 （1）质量检验使用的计量器具进行校准并在有效期内。 （2）质量检验由班组自检、互检和检查员专检相结合，上道工序不合格不得流入下道工序，当工序进行到W点或H点时，班组提前通知质量部并与监检联系。（3）原材料、焊接材料及其它辅材经检验并鉴定合格。5. 无损检验 （1）如图3.3.5-2无损检验流程图 （2）无损检验人员应具有相应资格，从事相应级别和类别的无损检测工作。 （3）无损检测工程师针对该产品特点，制定相应的检测工艺、并裁定有争议问题。（4）检测完毕后，及时填写探伤报告和画出探伤部位布片图，并标注缺陷部位，按规定反馈有关部门，采取措施处理。6. 产品验收 （1）质检人员按我厂最终检验和试验控制程序对产品进行最终检查和验收 （2）经鉴定合格的产品办理入库手续。（3）质量部门负责收集编制出厂文件和质量档案，工作程序如图3.4钢结构安装施工方案3.4.1吊车选型及施工作业 280吨履带吊+200吨汽车吊，其中280吨履带吊站位于A馆折角部位，杆长79.32米，半径60米，起重量7.1吨，能够吊装A馆整体区域，以及1/2的B馆和D馆区域；200吨汽车吊站位于三高炉热风炉西侧及热风炉与高炉之间部位，能够吊装C馆整体区域及剩余部分的B、D馆剩余区域。3.4.2施工准备1. 施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件与设计及分部设计人员研究大型构件分片（段）方案，使设计与施工有机结合，合理设计、方便施工。2. 接到工程任务后，立即完善具体施工方案的细节设计，使施工方案具有先进性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件及设施进场日期。3. 施工技术负责人要按照施工图纸做好图纸会审和交底工作，使参加施工的作业班组明确任务安排、质量要求及要达到的质量目标及工期要求。4. 按业主报准的施工总平面图布置生产设施，如组装吊车、铺设组装平台、布置现场办公场所及施工班组和工具房；接通施工用电、用水。5. 合理安排现场施工人员的生活设施。6. 合理安排构件加工顺序及进场时间，做到运输、存储、安装相互协调。3.4.3 结构件的运输构件运输时应根据钢构件的形式、长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。必要时可根据车辆、构件重量、安装因数等多方面对现场制作的构件进行合理的分段。为顺利将钢结构构件运输至工地，保证现场安装顺利进行，必须严格按进度计划中确定的时间、地点、顺序进行构件发运。为了保证公路运输安全及杆件涂装不受损坏，所有运输车辆严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派专人随车押运。运输过程中，运输构件车必须有明确的标志。3.4.4 吊装前检查1. 要在吊装前检查构件的型号、数量是否符合设计要求。2. 检查构件有无变形，如有应予以记录并修复。3. 检查构件外型和安装孔间的相差尺寸、划出构件的轴线准线。4. 对不对称的主要构件应标出其重心位置及重量，对易吊装变形的构件，还应采取防变形措施。5. 清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。6. 钢结构安装测量用仪器、量度尺要符合国家计量标准，对不同的主要杆件及组合体要制定科学的测量方法，测量数据要准确，记录要完整并采用法定计量单位。7. 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。钢结构采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。8. 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。9. 钢结构安装、校正时，应根据风力、温度、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。10. 利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。11. 采用钢垫板作支撑时，垫板的大小要根据底座承受的压力和地螺栓的紧固力进行计算精确度，垫铁尽可能采用平垫板，如需斜垫板时，必须成对使用，且叠合长度不应小于垫板长度的2/3。 垫板应设置在靠近地脚螺栓的底板加强筋板位置，每根地脚螺栓两侧应设1-2组垫板，每组垫板不得多于5块，找正完毕后，要将垫板进行焊接固定。12. 钢构件的连接接头，应经检查合格后方可坚固或焊接。13. 安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定： a.不应少于安装孔总数的1/3； b.临时螺栓不应少于2个； c.冲钉不宜多于临时螺栓的30；14. 焊缝的要求符合现行国家标准钢结构焊接外形尺寸规定，其内部质量应达到现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。3.5 厂房的安装方法首先安装剪力墙上钢梁，在安装位于脊顶部位钢梁，再安装钢柱及柱顶钢梁连接牛腿，最后安装剩余部分钢梁。钢结构厂房的安装程序吊装设备及其它设备工具到位情况钢结构杆件进厂装卸分类检查施工准备基建单位提供复验数据钢平台搭设基础的复验测量基础放线经复验合格后钢柱组对钢柱吊装、找正钢梁安装屋面安装结构验收 3.5.1 施工要点1. 基础的复验测量基础施工单位应提供轴线、标高基础点和标高水准点。3.5.1.基础复测用经纬仪、水平仪和校验合格钢卷尺对基础进行复测后，出据基础复测报告，对复测中出现的问题及时通知有关单位，尽快修改处理。 经对基础复验合格或对复检中存在问题，基础施工单位及时处理后，经再次复验合格后，即可进行安装前基础放线。3.5.2. 基础放线测量 根据基础施工单位提供的合格轴线基准点，用经纬仪和钢卷尺在基础上放出纵、横十字线。在放线时应考虑钢卷尺的尺长改正及温度改正数，并和土建基础尺寸进行核对，并将误差消除在每跨中。3.5.3. 钢柱、钢梁的检查、画线钢柱、钢梁运到施工现场后，应按计划和布置图进行布置，严禁乱放乱堆。钢柱、钢梁卸车后，一定要按标准，将杆件垫平放好，严禁乱堆乱放，防止发生变形，且杆件下部应垫道木，以利于起吊。钢柱、钢梁到场后，首先应检查杆件的外观，检查外观有无变形，有无撞刮痕迹，油漆涂刷是否均匀等，如有不合格处，杆件应先进行校正及处理。检查钢柱钢梁的几何尺寸是否与图纸相符，杆件编号是否正确。对钢柱进行画线,根据钢柱的几何中心画钢柱的中心线，至少画三面即两小面、一个大面，且在钢柱的柱头和下部各画一点，用红油漆标识，垂直度找正时以此点进行观测。保证钢柱上部钢梁均在相应标高内。3.5.4.钢柱的吊装钢柱交接后，并检查合格后，即可进行吊装。首先安装固定钢柱工装再用吊车将钢柱吊起，并对好钢柱中心线与基础中心线后，缓缓落钩，平稳放进杯口基础内。为了防止柱子根部在起吊过程中发生变化，钢柱吊装时，一般先将柱子根部用垫木垫高，用一台吊车吊装，在起吊过程中，吊车边起钩，边回转起重臂，直到将柱子吊直为止。3.5.5钢结构安装技术要求 a钢结构制作所用材料必须符合设计原文件的要求，材质必须合格证书和来料材质化验单。 b钢结构安装件在安装前，必须对各杆件尺寸及外观进行检验，不符合图纸及技术要求的杆件不能安装，应退回制作单位修复或报废，令其重新制作，至到满足图纸及技术要求方可接收。 c钢结构安装所用标准件必须满足设计要求。 d柱子支座表面对设计标高的偏差不大于5mm。 e柱子轴线对竖向线的偏差应达到如下标准: H10m时为10 mm。l 柱子轴线对定位轴线的偏差不大于5 mm。l 柱基准点标高为+3/-5。l 柱子连接每一构件的安装孔任意两组间距离的偏差为2mml 柱身的挠曲夭高为H/1000，但不大于15 mm。l 柱两端最外端的安装孔间距偏差L24 mm时为10mm，l L24 mm时为1/2500。l 梁的侧向矢高为L/2000。l 焊接工字梁腹板面凸起度b/100（b为翼缘宽度）。l 梁腹板局部凸起度3/1000（L为局部凸起边缘）。l 构件两端最外侧安装孔之间的距离L的偏差不得超边3mml 构件上安装孔组间的距离L的偏差为3mml 接头处钢板间的缝隙d的偏差2mm。l 接头处钢板边缘高度差，当厚度7时为1 mm，当厚度7-20时为2 mm。l 粗制螺栓孔和高强螺栓孔允许偏差： 直径差：孔径d17时为d0+1 孔径d17时，d0+1.5 椭圆度：d17时为1 mm d17时，1.5 mm 错边量：d17时为1 mmd17时，1.5 mm斜孔：偏差均匀为1 mm钢结构安装中焊接要求：对于钢结构安装过程中，除钢柱之外的杆件需要焊接时，应遵循如下焊接要求：a从事焊接工作的施工人员，必须是经有关部门培训考试，并且有合格证的焊工证上岗。b焊接中所用的焊材应具有出厂质量合格证书。c焊接中严格执行焊接工艺要求并符合标准TB/T6963-93。d焊接后焊肉焊角高度符合规定要求，焊缝外观成形美观，表面不得有裂纹，气孔渣等缺陷，咬深度不大于0.5 mm e对于重要构件的接点焊接要进行100%超声波探伤，并对20%焊缝进行射线复探，检验后应不低于GB11345-89规定的B级质量标准。f梁的拼接焊缝应避免位于跨度中央。g所有对接焊缝和角焊缝的坡口形式应符合GB985-88中要求。h焊接坡口及坡口两侧应平滑、整齐、切割加工的坡口局部不得有深度大于1 mm 的割痕，表面粗糙度：102 mm时，Ra25um。i焊前须将坡口两侧的疏松物、氧化皮、熔渣、油漆信其它妨碍正常焊接或影响焊接质量的杂物清理干净，清理范围不小于10 mm 。j角焊缝连接的结构件应紧密贴合，若间缝隙超过2 mm 时，则焊脚尺寸应按实际间隙大小补加。k对接接头的错边量不超过薄钢板的1/12，且不大于3 mm 。l 在校正错边量时，拉拔造成的边缘斜度不得大于1/24，偏差测量从接头中心线为准。m对接焊缝的焊肉应略有余高，但最大余高不得大于母材表面3 mm，且焊肉与母材之间应平滑过渡。n重要的对接焊口，焊工要打上其焊工钢印代号，并认真填好焊接生产记录。o对于施工中首次采用新型钢料和新型焊材，应进行焊接性能试验及焊接工艺评定。p对于施工中首次采用焊接新工艺，新方法及新设备，应进行全面的工艺性试验及工艺稳定性或可行性鉴定。q金属结构的焊接工艺包括所采用的焊接方法，接头形式，焊接材料，焊前预热及焊后热处理制度，焊接工艺参数等，必须按JB/T6963-93钢制件熔化焊工艺评定进行。r整个工程焊接工作要设专人负责，并掌管全部焊接过程。s对重要焊接，凡进行超声波检查的要有检查部门的检查报告，并存入技术档案内。3.5.6 高强螺栓的安装1.高强螺栓的施工a强度螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形、错位和错孔。接合磨擦面要贴紧，结合良好，先用普通螺栓和手动板手紧固，达到贴紧为止。不允许用高强螺栓作为临时螺栓，以防止损伤螺纹。引起扭矩系数的变化。b 螺栓安装：高强度螺栓在节点全部处理好后进行；高强度螺栓穿入方向要一致，一般应以施工便利为宜。如操作不便，可将螺栓从反方向插入，对于扭剪型高强螺栓连接件，在安装时，根部的垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，安装尾部的螺母垫圈倒角应朝向螺栓的尾部。严禁强行穿入螺栓；如不能穿入时，螺孔应用铰刀修整，用铰孔修整前，应对其周围的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整时应防止铁屑落入叠缝中，铰孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛剌，同时扫清铁屑。使用高强度螺栓时，应按设计规定选用同一批量的高强螺栓，螺母和垫圈的连接进，一批量的螺栓、螺母和垫圈不能与其它批量的螺栓混用。c 螺栓的紧固：高强螺栓紧固时，应分为初拧、终拧。1.初拧：高强螺栓第一次紧固为初拧，初拧轴力一般宜达到标准轴力的50。2.对安装的高强螺栓作最后的紧固称之为终拧。终拧的轴力值以标准轴力为目标。其值应按公式Mc=k.Pc.dMc=施工扭矩K=高强度螺栓连接付的扭矩系数平均值。Pc=高强度螺栓施工预拉力 d=高强螺栓公称直径3. 拧紧顺序：每节点高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，并使所有的螺栓都能有效起作用。4. 紧固方法：现场使用扭矩法用电动扭矩扳手施加扭矩。5. 高强度螺栓紧固检查：l 为了保证高强螺栓的安装质量，在螺栓紧固前应检查：螺栓孔检查以避免螺纹碰伤；被连接件的移位、不平度、不垂直度；板叠摩擦面的处理；连接孔眼同心度。l 高强螺栓紧固中应检查：高强螺栓的种类，等级，规格，长度，外观质量，紧固顺序等；螺栓能否自由穿入，方向要整齐一致；当天安装的螺栓要在当天终拧完毕，防止螺纹被玷污和生锈，引起扭矩系数值发生变化。l 高强度螺栓紧固完毕的检查：用0.3kg0.5 kg 小锤敲击每一个螺栓每一侧，同时用手指按信相对的另一侧，以检查高强度螺栓有漏拧；扭矩检查：应将螺母退回3050，再拧至原位测定扭矩，该扭矩当检查扫矩的偏差就在检查扭矩的10以内。2.高强度螺栓施工要求A螺栓的选择应按设计要求采用高强度扭剪型螺栓，该连接付一个螺栓两个螺母两垫圈组成，强度级别10.9级B 高强螺栓的采购l 高强螺栓的采购应到国家指定螺栓生产厂家进行采购县螺栓出厂时应出具产品质量保证书及合格证。l 第三方同批螺栓同规格作高强螺栓复验，并出具产品复验报告后方可使用。l 螺栓长度选择：螺栓长度的选择可按下式计算：l=o+ns+m+3p其中 l螺栓长度 O连续板厚度 N垫圈个数 大六角螺栓为2 S高强螺栓垫圈厚度 P螺栓螺纹的螺距c螺栓的储运和保管1. 储运供应高强螺栓连接付：由制造厂按批配套制作供货并有出厂合格证。高强度螺栓连接付的型式，尺寸及技术条件均应符合国家标准GB1228GB123184的规定.高强度螺栓连接付，在装车、卸车和运输及保管过程中要轻装,轻放防止包装箱损坏、损伤螺栓。2. 仓库保管螺栓连接付应按包装箱注明的规格.批号.编号供货时进行清理，分类保管，存放在室内库中堆积不要高于3层以上，室内防潮.长期保持干燥.防止生锈和被脏物玷污.防止扭矩系数发生变化。工地安装时，应按当天需要高强度螺栓的数量发放，剩余的要妥善保管。不许乱扔.乱放；损伤螺纹或被脏物玷污。第4章 安装组装胎具本工程由于全部屋面构件为单层交叉网格钢结构，因此需要在每个节点部位搭设承重胎具作为承重支撑，其余部位搭设操作脚手架作为工人操作平台。4.1、组装胎架选用HW200*200*8*12热轧H型钢制作，按照现场构筑物高度不同分别制做长度为0.25、0.5、1、1.5、2米的标准长度，平面尺寸14.*1.8米，高度可调，然后使用螺栓组装（见下示意图）。第5章 脚手架施工 由于此区域结构形式较为复杂，因此采用对结构形式适应性较强的扣件脚手架进行搭设。均为满堂红式脚手架，采用单立杆的形式进行搭设，立杆间距1500mm，水平杆步距1.5m，满堂红脚手架每个5个步距需设置一道剪刀撑，同时在条件允许的部位与高炉原有结构进行可靠拉结。（1）不同高度的操作面之间按不小于0.5m高差搭设；（2）安全防护方面，在每个操作平台外侧和通道两侧，设置1.5m高的防护栏杆。在每个操作平台底部挂设一层水平大眼网，用于防坠落，脚手架外侧满布阻燃型密目式安全立网。满堂红脚手架需要搭设剪刀撑，并根据现场实际情况与结构件进行可靠的连接。5.1施工条件1、了解工程的整体施工部署、工期安排、质量标准、施工安全要求。2、取得相关资料，如现场作业面、场地高度、测量放线等相关技术参数。3、搭设现场应平整无障碍物。4、脚手架搭设位置基础标高正确，承载能力符合要求。如果基础不符合安全施工，坚决不准许施工，待基础处理合格后方可施工。5、进场之前施工方案要编制完成。6、参加施工的相关人员已进行技术交底和安全施工交底。7、脚手架架体搭设区域内应没有其他工种穿插作业。5.2 搭设前准备工作1、脚手架基础经验收合格允许使用后，按照定位放线进行搭设。2、清理现场，应做到：（1）清理地面杂物。（2）清扫地面灰尘、积水等。3、搭设前应在现场对杆件、配件再次进行检查，禁止使用不合格的杆件、配件进行安装。4、搭设前必须进行技术、安全交底方可施工。统一指挥，并严格按照脚手架的搭设程序进行安装。5、搭设前必须对搭设基础进行检查，对基础不符合安全施工的部位坚决不准许施工。待基础处理合格后方可施工。5.3搭设工艺流程5.3.1流程概况1根据现场维修工作需要进行搭设，脚手架搭设及操作面设置根据现场实际需要进行调整。2、主要流程为：放线摆放可调底座安装基础立杆安装扫地横杆测平调整安装第一层立杆安装横杆安装第一层斜拉杆测平找方向上逐层安装立杆、横杆、斜拉杆（同时进行架体与原有结构抱结，安装水平防护网）安装踏板安装防护栏杆验收。5.3.2、地基基础定距定位。根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平整，不得悬空。在搭设首层脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件以上两步时，宜先立外排，后立内排。其余按以下构造要求搭设。本工程脚手架地基础部位应在回填土完后夯实。地基承载能力能够满足外脚手架的搭设要求（具体计算数据参阅脚手架计算书），立杆垫板或底座面标高高于自然地坪50mm100mm，两侧设置排水沟，排水通畅。垫板尺寸采用长度不少于2跨、厚度不小于50mm、宽度不小于200mm的木垫板或槽钢。5.3.3、人行通道的设置要求：为方便施工人员上下，在主体结构的南侧东面设置人行通道，具体形式见下图：人行斜道应选择外墙比较规则的部位设置，采用落地脚手架搭设的人行斜道由地面至操作层连续设置，人行斜道为“之”字型形式，人行斜道搭设与建筑物或外架连接牢固。人行斜道宽度1m，坡度按1：3设置。拐弯处应设置平台，宽度1.5m。斜道两侧及平台外围设置栏杆及挡脚板。栏杆采用两道横杆，第一道高度距坡道700mm，第二道高度1.2m，挡脚板高度200mm。5.3.4、落地脚手架搭设构造尺寸搭设构造尺寸如下：立杆纵距La=1.50m，立杆横距Lb=1.50m，步距h=1.50m，脚手架内立杆与结构主体最大距离300mm，连墙杆件采用“两步三跨”布置，若有部分区域无法设置连墙件，则在该位置两侧加密设置连墙件，连墙杆件使用483.0钢管，一端用直角扣件与脚手架内外立杆连接，另一端与钢柱或永久构筑物连接；其具体形式见下图： 5.3.5、 门洞设置要求当需要在脚手架上开设门洞时，宜采用上升斜杆、平行弦杆桁架结构，斜杆与水平方向的倾角为4560度，具体形式见下图：挑空一根立杆的形式挑空二根立杆的形式斜腹杆采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端上，旋转扣件中心线到主节点的距离不宜大于150mm，同时要求在门洞的两侧及底