进料检验管理制度

原材料检验管理制度1. 总则1.1 目的为检查生产用原材料 ( 原辅材料 ) 的质量是否符合企业的要求提供准则.1.2 适用范围适用于所有进入公司内用于生产的原材料、外购件、外协件的检验。1.3 定义进料检验又称来料检验 , 是公司为防止不合格物料进入生产环节的首要控制点. 进料检验由品管部进料检验员具体执行.1.4 职责1.4.1 品管部负责进料检验工作1.4.2 品管部科长审核进料检验报告1.4.3 原材料库负责验收原材料的数量并检查包装及外观情况2. 进料检验的规划2.1 明确进料检测项目2.1.1 进料检验员对来料进行检验之前, 首先要清楚该批无聊的质量检验项目, 不明之处向科长咨询, 直到清楚明了为止 .2.1.1在不明来料物品的检验项目、检验方法时, 进料检验员可从来料中随机抽取3 件料, 交主管签发来料检验临时样品, 并附相应的质量检测说明,2.2 影响来料检验方式、方法的因素2.2.1 来料对产品质量的影响程度2.2.2 供应商质量控制能力及以往的信誉2.2.3 该类物料以往经常出现的质量异常2.3 确定来料检验的项目及方法2.3.1 外观检测 . 一般用目视、手感、限度样品进行验收2.3.2 尺寸检测 . 一般用卷尺、钢直尺、卡尺、千分尺、高度尺等量具检验2.3.3 特性检测 . 如电气、物理特性、机械的特性, 一般采用检测仪器、设备和特定的方法来检验。2.4 来料检验方式选择2.4.1 全数检验 .适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料.2.4.2 免检适用于大量低值辅助性材料或长期质量稳定并经认定的免检物料, 以及因生产急需用而特批免检的材料 .2.4.3 抽样检验适用于平均数量较多 , 经常性使用的物料 .3. 进料检验程序3.1 来料后, 由仓管人员检查来料的品种、规格、数量、包装情况, 打印入库送检单并通知质检科进料检验员对来料进行检验, 同时在该物料上摆放“待检”标示牌.3.2 进料检验员接到检验通知后，按照送检入库单所列物料规格、名称找到相应的检验资料，对该批物料进行抽样检查。3.3 进料检验员对来料检验完成后，在送检入库单中作出判定签字，并录入 erp内。之后将送检入库单保存一联，其余交与仓管人员。3.3.1 进料检验结果为合格，由检验员在送检入库单上判定合格，录入erp，并在来料物品标识上印该检验合格章。3.3.2 进料检验结果为不合格，由检验员在送检入库单上判定不合格，录入erp，在来料物品外包装上张贴“不合格标识” 。按不合格品控制程序的规定处理。并通知仓管人员将其转入不合品区。5.5.3 經判定特採者 , 采购 / 生管主办开出特採申請單經各部門會簽后iqc 依经理室最終裁示更改標簽 , 并发出來料品质異常改善通知单由采购主办/ 品管传至廠商進行改善, 品管负责跟踪厂商改善状况 , 并决定是否结案 .5.5.4 若經檢驗合格的原物料在生產現場發現不良時, 由所屬线别之ipqc上报品管组长并召集iqc/ 生产主管 / 采购主办主辦至現場進行確認, 對確認結果交品管经理裁決. 若采购主办或生产主管對品管经理判定有異議時 ,由总经理作最終判定, 反之則依品管经理判定執行.5.6 供應商 / 协力商異常處理規定:5.6.1 来料品质异常由品管部反饋給采購主办, 或采購主办視情況通知廠商來我司檢討5.6.2 供應商來廠時由采購主導, 通知品管、工程等相关部门参与.5.6.3 供應商 / 协力商標準均由工程/ 品管提供與簽樣 , 特殊情况由经理室加签确认.5.6.4 若协力商處發現來料外觀不良率在5%內, 以口頭通知采购主办. 若不良率超出5%,由协力商以书面形形式知會我司, 並將不良樣品或圖片提供我司品管主管確認, 經確認屬實由品管主管回復處理方案交采购主办回復廠商處理, 如需到协力商現場確認品質, 由采购主導協同品管部/ 工程部共同處理 , 急件需在 4h 內完成 .5.5.1 經判定不合格者 , 品管開出來料品质異常改善通知单呈采购主办/ 生管會簽 , 经理室裁示 , 采购主办/ 品管将來料品质异常改善通知单副本传真供应商或协力商,iqc 對所檢驗之物料進行標示不合格品的处理方式有: 退货 / 特采 / 挑选加工 .5.5.2 若裁示為挑選 , 则采购主办知会廠商并协调挑选方式( 廠商挑選或廠內挑選)廠內挑選按 12.5 元/h. 人計算進行扣款處理, 由仓库开出挑選單挑選單位進行異常工時統計, 經品管 / 采购主办確認最終送交財務進行扣款處理.5.5.3 經判定特採者 , 采购/ 生管主办开出特採申請單經各部門會簽后iqc 依经理室最終裁示更改標簽 , 并发出來料品质異常改善通知单由采购主办/ 品管传至廠商進行改善, 品管负责跟踪厂商改善状况 , 并决定是否结案.5.5.4 若經檢驗合格的原物料在生產現場發現不良時, 由所屬线别之ipqc上报品管组长并召集iqc/ 生产主管 / 采购主办主辦至現場進行確認, 對確認結果交品管经理裁決. 若采购主办或生产主管對品管经理判定有異議時 ,由总经理作最終判定, 反之則依品管经理判定執行.5.6 供應商 / 协力商異常處理規定:5.6.1 来料品质异常由品管部反饋給采購主办, 或采購主办視情況通知廠商來我司檢討5.6.2 供應商來廠時由采購主導, 通知品管、工程等相关部门参与.5.6.3 供應商 / 协力商標準均由工程/ 品管提供與簽樣 , 特殊情况由经理室加签确认.5.6.4 若协力商處發現來料外觀不良率在5%內, 以口頭通知采购主办. 若不良率超出5%,由协力商以书4. 进料检验实施要点4.1 进料检验员收到进料检验报告单后, 应依据检验标准或样品进行检验, 并将进料的厂商、品名、规格、数量等 , 填入检验记录表内 .4.2 判定合格情况的处理将进料用绿色标示 “合格”, 填写检验记录表及验收单内的检验情况, 并通知库管人员办理入库手续.4.3 判定不合格情况的处理4.3.1 首先, 将进料加以标示“不合格”, 填妥检验记录表及验收单内的检验情况4.3.2 然后, 将检验情况通知采购单位, 由其依据实际情况决定是否特采.4.3.2.1 如不需要物采 , 即将进料红色标示 “退货”, 并于检验记录表、 验收单内注明退货 ,由库管人员及采购单位办理退货手续.4.3.2.2 如需要特采 , 则将进料用蓝色标示“特采”, 并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况 . 以通知有关单位办理入库, 部分退回或扣款等有关手续.4.4 进料应于收到验收单后2 天内验收完毕 , 但紧急需用的进料应优先办理.4.5 检验时, 如进料检验员无法判定是否合格, 应立即请工程部、采购部门会同验收, 来判定是否合格, 会同验收的参于人员 , 必须在检验记录表内签名.4.6 回馈进料检验情况 , 并将进料供应商的交货质量情况及检验处理情况登订于供应商交货质量记录表内 , 每月汇总于供应商的交货量月报表内.4.7 进料检验员根据来料的实际情况, 对检验规格 ( 材料、零件 ) 提出改善意见或建议 .4.8 进料检验员定期校正检验仪器、量规, 并进行保养 , 以保证进料检验结果的准确性.4.9 进料属客户自行待料者 , 若判定不合格时 , 请业务部联络客户处理.5. 进料检验结果5.1 检验合格5.1.1 经进料检验员验证 , 不合格品个数低于限定的不合格品个数时, 则判定为该批货允收 .5.1.2 进料检验员应在材料检验报告表上签名, 通知仓库收货 .5.2 拒收5.2.1 若不合格个数大于限定的不合格品个数, 则判定该送检批次为拒收.5.2.2 进料检验员应及时在材料检验报告表上签名, 盖不合格印章 , 经相关部门会签后 ,交仓库、采购部办理退货事宜. 同时, 在该批送检货品挂上退货标牌.5.3 特采定义. 所谓特采 . 即来料经来料检验员的检验 , 其质量低于允收水准 , 虽然进料检验员提出退货要求 , 但由于生产急需或其他原因 , 生产部做出特别采用的要求 .5.3.1 若非迫不得已 , 生产部应尽可能不启用特采 , 即使采用 , 出应按严格的程序办理 .5.3.1.1 偏差. 送检批物料全部不合格 , 但只影响生产速度 , 不会造成产品最终质量不合格 , 在此情况下 , 经特批, 予以接收 . 此类来料 , 由生产部、品管部按实际生产情况 , 估算出耗费工时数 , 对供应商做扣款处理 .5.3.1.2 全检. 送检批不合格品个数超过规定的允许水准 , 经特批后 , 进行全数检验 , 选出其中的不合格品 , 退回供应商 , 合格品办理入库或投入生产手续