烤漆工艺制作流程

烤漆工艺流程喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖， 起到防锈、 防腐，漂亮美观并具有标志的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处 理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。一、前处理工艺流程简图预处理 除油 水洗除锈 水洗磷化 干燥喷塑( 喷漆)二、前处理工艺规范及操作规程2.1 、生产线布局：槽体功能 : 除油 -水洗 - 除锈 - 水洗 - 水洗 - 磷化 - 水洗 -喷塑(喷漆)2.2 、预处理：2.2.1 根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取 的物理手段， 其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多 的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品 进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气 清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗， 避免工件过处理造成的损耗， 缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。精品资料2.2.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水），以避免污染除油槽液，及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量。2.3. 除油:在常温情况下浸渍25 分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度， 可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。2.4 、除锈：一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25 分钟， 重锈及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。 为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀“氢脆”及金属表面黑色 “碳化物富积 ”的形成。一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。2.5 、磷化：磷化时间为 25 分钟。磷化时应使工件保持静止状态， 磷化后提出工件，并在槽子上空静置 30 60 秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。2.6 、水洗：在每进行一次处理均需进行水洗。一般采用溢流水洗， 时间为 90120 秒，将工件上下振动8 10 次。由于工件形状复杂， 夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。三、前处理操作中的关键环节3.1 、工件吊装经过预处理的工件， 必须要有合理的吊装， 对于散装板件， 应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件，进 入磷化槽时应侧置， 使槽液充分接触工件各部位。 严禁开口向下放置， 否则因空气聚集内腔而影响处理质量。3.2 、磷化膜的干燥3.2.1 根据磷化后的工件必须及时干燥的要求，必须及时送入炉进行烘干，如不能烘干，必须压缩空气吹干。特别是夹缝，夹层等易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾侧工件，倒出多余的溶液，然后吹干夹缝、夹层等。3.2.2 涂装前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过控拭或吹灰进行涂装。3、槽液维护及注意事项3.3.1 为尽量少地将槽液带出，每道工序都应尽量将液滴干，尤其是除油、除锈剂、磷化、钝化液。以降低槽液消耗，以减少每道水洗工作量。3.3.2 磷化后的工件在涂装前防止雨淋或沾水、油污等。3.3.3 工件磷化干燥后，必须在三天内完成涂装操作，严禁超过三天或久置。如久置后喷涂，应该重新进行前处理。3.3.4 要经常打捞除油槽、除锈槽、磷化槽、钝化槽液面的油污或脏物等。3.3.5 当除油、除锈、磷脂、钝化的效果明显下降时，应按工艺要求分别添加或调整，保证各工序的处理质量。四、腻子层和漆面打磨对于被喷涂产品存在的不平整部分，就要刮腻子打平。 而腻层毕竟对整个涂层来讲， 是应尽量避免的。 腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。4.1 刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度（一般要求经钣金处理后，不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二道、第三道。4.2 找平过程即打磨过程。一定要用平面垫上砂纸，从腻层高处往基准面打磨，而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，并不得有台阶手感。4.3 打磨要按照打磨程度选用砂纸，干磨或湿磨。例如，管状或其 它正视面较小的工件， 可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨 后进行逐道消除砂纸痕的打磨，通常采用自240# 800# 的水砂纸， 按等级打磨。4.4 腻层每干透一道，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。水磨完成后再喷涂前，最好烘 干一下， 至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的水分吹出。若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。4.5 在腻层上喷涂一道封底漆，有时是需要的。这时一定要用极细的水砂纸打磨。 为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨，一定要用水砂纸蘸水打磨。用力应均匀，切忌某点集中用力磨破漆膜，反而影响了涂层防锈能力。4.6 门轴部位的腻层要认真处理2 3 次。4.7 对腻层的质量要求：47 1腻层须牢固附在所腻的表面上，不得脱落；47 2腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层干燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄；47 3 腻平表面不应有粗粒及划痕；47 4腻平表面晾干后，不应产生收缩及裂纹。五、喷涂5.1 涂漆现场要保持干净，并且通风良好。5.2 在前处理和腻层处理结束，通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作。5.3 金属构架裸露的表面均应进行喷涂， 覆盖层应有良好的附着力， 色彩符合图纸要求。5.4 产品正面和侧面的涂层， 不允许有皱纹， 斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品 1 米处目测不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹。5.5 在喷第二道面漆前，必须用刮刀清理仪表孔，按纽孔、信号灯孔、侧面连接孔、 标准框孔等的浮漆灰，不得脱壳影响元件的安装质量。5.6 产品正面和侧面以外的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷，但允许带有少量的机械杂质和污浊。5.7 注意使用的压缩空气去油去水情况，勤放滤清器里的积水，注意压力是否稳定，5.8 喷塑5.8.1 粉末喷涂5.8.1.1 喷涂过程中，注意优选工艺参数，其目的是使粉末获得尽可能多的电荷，并在工件表面上达到均匀的粉末涂层。5.8.1.2 将工件挂靠在移动小车挂架上，并注意是否稳固，轻轻推动小车送入喷粉室，关闭折叠门。5.8.1.3 打开供粉系统的空气压缩机和二次回路装置的旋风吸尘器。5.8.1.4 打开高压静电发生器， 通常调整高压在50-80kv,电流值不大于 300ua之间，喷粉枪柄必须可靠接地，以保证人身安全。操作过程中，按喷粉效果和质量进行调整。5.8.1.5 供粉量应始终均匀、稳定。供粉量要根据喷涂状况随时进 行调整，一般单位时间供粉量在50-250g/min左右。输送粉末的压缩机空气应经油水过滤，保持洁净、干净。5.8.1.6 注意换粉和加粉过程中，不要混入杂质在供粉筒内，要保证输气、输粉畅通无阻，无漏气、漏粉现象出现。5.8.2 加热固化：将喷涂好的工件，轻轻地平稳地拉出喷粉室，然 后在平稳地送入低温辐射固化加热炉，将温度调整在180 之间， 20 分钟一炉。出炉后自然冷却，检查入库。5.8.3 其它5.8.3.1 吊挂具对静电喷涂的影响是较大的。这是因为长时间大批量生产后，吊挂具作为接地极同样很容易吸附上涂料，如不定期清理、更换，形成较高的电阻，大大降低静电吸附效果。另外，应特别注意 工件的悬挂方式，以尽量减少喷涂死角。5.8.3.2 底层的干燥程度也会影响静电吸附效果。如果底漆层干燥程度不够，漆膜阻值大，静电吸附差；干燥太过，涂层表面光滑，由于表面张力的缘故，使漆粒不易附着。5.8.3.3 由于静电喷涂是在直流高压电场中进行的，电压的高低是涂着效果的关键。电压的选择一定要针对涂料品种、导电性能考虑。例如，喷涂含金属粉的涂料，就要适当调低电压。5.9 喷漆5.9.1 产品母线的色彩应符合要求，涂漆应均匀，无流痕、刷痕、起泡、皱纹、漏底等缺陷，搭接面不得粘漆。5.9.2 由于温度对漆液粘度的影响非常大，调配涂料时，尽量保持涂料储存场所、调配场所、操作现场的温度相当。5.9.3 加入输漆桶 (罐)的涂料必须要充分搅拌均匀并用120 目以上铜（不锈钢）筛过滤，工作完毕后一定要用稀释剂清洗干净喷枪。5.9.4 开关柜面板上的模拟母线涂漆色彩及型状应符合图纸要求， 模拟母线的宽度规定为12mm ，要求横平竖直， 颜色交接处不应有缺口及波纹状。5.9.5 底漆的选择对涂层质量来讲是最重要的。作为底漆必须要求 既具有良好的防蚀性， 与基底有良好的附着力， 又具有与面漆之间良好的配套性。例如，环氧类底漆等。另外，还有适合不同金属底材的 各种底漆。5.8.6 底漆喷涂要特别注意边缘、棱角。由于被涂物件的边角部位 是易锈蚀的薄弱部位， 而且存在死角不易喷涂到， 使得这些部位涂层最薄，因此要加强注意。5.8.7 底漆层在再涂漆前一定要干燥适度。干燥过小，底涂层易被某些面漆咬起； 干燥过大， 与面漆结合不好， 还易形成缩孔和 “发酵”。另外，要小心完成底涂的工件不要被再玷污。5.8.8 面漆涂漆，应在底漆完全干燥后进行