多品种小批量定制式生产

指导思想：1、精益思想， 厂内物流在本着利润来源于成本降低的不断追求中，运用精益的分析工具，诸如vsm对周期性的现状和未来目标对比，来发现系统或流程中的浪费根源。运用 lean 并持续改进，减少浪费，不断建立一个高效、高敏感，高流通能力的物流系统。2、创新思路。 从原有重视在线库存、设施设备先进性及配送的管理思维，调整为强化物料各环节的流通机能的物流新体制。方案总体思路：1. 以物料为核心： 通过对物料包装及物料配送方式的转化，并充分考虑厂外物流在包装、库存、运输方式、tpl 布点、供应商分布情况等方面；构造柔性、健壮、快捷、高效的厂内物料配送系统；使之在现有基础上能够满足公司不断增加的产品系列、不断增加的产量。2. 双层互动，力保柔性循环配送：操作层通过vsm 、ie、ve 使作业环节最小，并且配合于包装、运输、管理流程的标准化，使配送通道中物料流通性最大化。信息层通过pvs 信息平台、 cmms系统与操作层不同结合形成vmi 、kitting 、jit 等配送模式。充分的运用这些配送模式来实现装配车间内实现一个流或单件流，达到生产线边库存最小化，柔性最大化。实施方案为求精益和柔性先对零件进行划分分类，以标准和统一的方式进行开展。按零件所属特性、零件形状、性状、价值、配送频次等划分归类为标件及小件、特殊大件、一般性大宗零件、易盗件、辅料。1、 一般性大宗零件：零件种类多、配送周转频次高、库存量大、零件特性复杂等。2、 特殊大件：零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等，这部分供应商与 xx 一般均为长期合作伙伴，供应商基本都建有厂家分布于xx 周 边 20km之内。3、 标件及小件：零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难；。4、 易盗件和辅料：易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类的4% 左右。xx 车间内零件按此划分，其分布情况（主要针对焊装和总装）：精品资料标件及小件特殊大件一般性大宗零件易盗件辅料焊装总装从上表来看，主要集中在于特殊大件和一般性大宗零件的配送。零件分类要有效的操作，使零件配送至工位；并实现线边“0”库存、多频次需求和自动补货系统； 则整体物料配送原则以生产线作业为出发点，以一个流为主体方向。对此我们对特殊大件和一般性大宗零件这部分零件进行二次分类。其主要分类主要依照：零件特性与车间情况、零件在不同车型间的装配通用性、工艺分布和工艺顺序、装配情况。主要的两类零件按以上情况其上线的配送方式主要划分为kitting 、顺序供货、看板拉动三种。其对应情况如下：配送方式一览表（表2）零件配送量分布情况（表1）标件及小件特殊大件一般性大宗零件易盗件辅料焊装看板顺序供货看板总装看板顺序供货kitting看板看板这三类配送方式是如何进行选择、其运作原理和实施方法，以下作具体阐述：1 、kitting ：运作原理：根据车间随机的放车信息将车身信息转化为拣料信息，并将同一台车的 相关零件根据拣料信息放入一个kitting 容器内，此容器最后送至装配线与生产线车身一一对应并伴随装配线同步。运作方式： 根据车间的 trim in 点扫描车身信息 （ vin 号/carcode ）并进入 pvs 平台共享于所有信息终端； kitting 在信息终端自动收取车身信息， 车身信息对应 bom 而转化为拣料信息，操作人员于是根据拣料信息进行拣料 ,并按放车顺序经投料人员转运到线边 . 具体见附图 (附图 1) .kitting 运作原理示意图（图一）kitting 推进步骤，以总装车间-a 内饰线为例 :总装车间 -a 内饰线，零件主要在大宗零件和特殊大件，其分布情况见附表3 。零件种类及车型对应表（表3 ）零件种类c307j48ccp11标件、小件27.29%36.24%53.84%大宗零件51.12%50.80%32.85%特殊大件21.59%12.96%13.31%整个总装车间车间在生产3 中车型，近30 种配置情况下，年产量突破16 万台。而线边的料架数量达到200 多，仅料架占用场地330 平米以上。造成线边装配和投料两难， 也为车型或配置的增加设立一道难以逾越的瓶颈。于是车间的“0”库存、单件流、一个流生产的柔性物料系统跃然纸上。而要使整个车间内“ 0”库存，且做到整体物料配送单件流和装配线的一个流生产，所有零件在线上前都应与线边的各个车身进行一一对应，零件的补给做到全柔性的按车身顺序一一对应的成套配送。表 3 结合表 2 内容，总装车间-a 内饰线无疑就落在kitting和顺序供货，其实这无疑也是整个车间的选择。在实行 kitting中,一般工厂在器具设计上难度大,于是多半厂家采用料盒方式，原理图中即采用的料盒给予说明。并且零件放于板链上.造成装配零件较集中的车身前后作业范围精品资料缩小 ,影响操作人员 .xx 结合本企业情况在总装车间实行料车kitting, 并且料车上线靠板链牵引随车身侧面同步前行,直到零件装配结束.此料车在设计上不仅考虑对应装配零件的操作便捷性 盛放安全性 kitting可视性 ,更考虑转运过程切换的快捷性,在线边伴车同行的稳定性.运作现场效果图（图2 ）1) 、零件选择主要为：大宗零件、且装配工艺集中、工艺要求较低、非ccc 件（因 kitting 将对零件进行二次拣料，对零件质量增加一道风险），因此总装车间 -a 内饰线选择了全部的大宗零件和部分标件、 小件。这部分标件小件主要因工艺可以在线外进行简单物流加工，因此将加工环节转移至kitting区。2） 、器具设计根据工艺和车型配置内容，对装配区间进行分段，同段内的零件集中kitting 在一个器具。分段原则一般与工艺顺序和装配模块化相结合。另外单一器具所容零件种类选择也要适当，种类过多造成kitting 过程目视化下降，操作人员分辨和操作难度加大，过少则增加车间整体配送频次。根据我们现场kitting的经验， kitting种类数与手工kitting 的一次成功率有如下曲线关系（附图3)kitting种类数与一次成功率关系图（图3 ）一次 kitting 成功率105.00%100.00%95.00%率功90.00%成85.00%80.00%75.00%123456789101112131415161718 192021kitting 种类数而对于自动拣料系统则kitting种类数与一次性kitting成功率无相关性。对此总装车 间-a 内饰线的器具设计时，结合了手自动两种方式确定的打包数量在12 种左右， 目前正开始实施自动拣料系统。3） 、场地设定尽量靠近生产线，且kitting 区域集中，布置情况要与生产线对应；布局上根据车型配制进行内部区分。4） 、作业方式及配送方式确定主要根据器具的情况进行确定，但需注意打包作业方式需按照后取先放、先取后放的放取顺序。 配送方式结合总装车间车间情况、和成本考虑， 最后采用拖车循环连续不间断转运，转运能力：6 套/ 趟。5） 、信息系统设定须生产计划相对稳定，对于突发生产变化要有及时的处理方式。因此总装车间采用从trim in到车间首工位需有车身30，一满足供应商及kitting操作有足够的作业前置时间。6） 、实施和流程规范