质量管理制度Microsoft Word 文档.doc

英 爵 爱 工 贸 有 限 公 司质 量 管 理 制 度 为了让产品质量得到有效控制，同时让“全员参与”和“持续改进”的质量管理原则在实际质量管理中能够有效实施，提升员工对质量的认识，提高产品质量，明确质量责任，有效降低质量损失，维护企业利益，以实现公司提出“保质、保量、按时完成任务”的目标，特制定本制度。 1、首检1.1制程作业员或班组长对每天上班生产的第一件或换模后生产的第一件的产品质量进行检验称为首检。1.2 半成品各工序要严格按要求执行首检报检，由作业者先填写首件记录单进行报检，由工序检验员或车间主管进行检验确认，并在首件记录单上签字。首件记录单一式两份，品管部和生产部各保管一份，便于后续追溯。现场由检验员或车间主管及时检验确认，否则给予处罚20元每次。如检验员和公司发现作业车间未执行首件报检，将对作业人员和车间主管进行处罚，详见生产管理制度。1.3 成品组装车间生产每批产品时，应准备一套完整的零配件，由作业车间班组长协调组织人员完成首件品组装并提报首检，首检时检验员需严格把关重点检验项目：功能、颜色、外观、尺寸等；各岗确认完毕后需填写装配车间首件报检记录单，最终由检验员、车间主管审核后方可批量生产，装配车间首件报检记录单由公司进行保管。如检验员和公司发现作业车间没有执行首件品组装，将对作业车间相关管理人员进行处罚，详见生产管理制度。1.4因首检判定失误，造成产品批量质量事故时，将核算所有损失费用，损失金额在500元以下的检验员和车间主管处罚20元每次；损失金额在5001000元的，检验员和车间主管处罚50元每次；损失金额在1000元以上的视情节轻重给予检验员和车间主管处罚50500元每次。 2、自检2.1 生产作业员对自已生产出来的产品质量进行检验称为自检。2.2 各工序生产人员要严格按各相关受控资料随时执行自检，自检合格后方可继续生产。在自检过程中发现相关受控资料错误时，应马上停止生产并及时上报相关领导进行处理。2.3.每批产品在喷涂前，由作业车间班组长协调组织人员完成黑件组装，同时由本工序检验员和车间管理检查/督导。若检验员和公司发现作业车间没有执行黑件组装，将对作业车间管理人员进行处罚，详见生产管理制度。2.4当新品或升级的产品投入生产进行小批量试产时，按谁设计谁主导的原则进行评审。由制造部先加工一套完整的符合图纸要求的金工件（包括焊接件）进行黑件组装，以验证其冲压模具和焊接模具的正确性。在此过程中各相关部门应提出各自对新品或升级产品结构、功能、工艺、品质、外观等方面的看法，由研发人员进行记录，会后及时进行改进，未经评审不得批量加工生产。2.5 所有金工所加工产品、包括冲压件均应按工艺要求预留一件，极限样品样件，以备在实际生产过程中进行比对。所有外购件，外加工件也应根据实际情况给予封样。3 、互检3.1工序之间生产作业员对产品质量进行互相检验称为互检。3.2各生产工序的作业员在进行本工序加工前或加工中，一定要依据加工需求对前工序的加工质量进行检查，以提高不合格品的检出率和防止不合格品流入下工序，各工序的作业员在互检过程中发现不良品按以下规定执行：3.2.1生产工序作业员在执行互检过程中发现的不良品，处罚及奖励详见生产管理制度。3.2.2后工序发现的批量质量事故属前几工序产生的，按谁生产不良谁承担主要责任的原则进行处罚并连带其后工序加工的人员。（若属冲压问题流到装配，但焊接工序无法检测的，则焊接工序不承担连带责任）。处罚及奖励详见生产管理制度。3.2.3批量界定：金工车间：不合格品数量超过本次加工报检数量的20%为批量不良；组装车间：不合格品数量超过本次加工报检数量的10%为批量不良。4 、巡检4.1检验员在生产过程中进行定期或不定期的随机流动性的抽查检验称为巡检。4.2检验员在巡检过程中发现生产正在加工大批量不合格品时，可立即让工序停线整改，并开具不合格品（停线）处理通知单。对发现的质量异常及时通知作业员或班组长，同时对不良品的实际情况进行记录。4.3检验员在巡检时发现不良品数量超过10件但没有超过批量比率时或不良品数量达到批量比率时，处罚及奖励同3.2.1。5、工序不合格品处理5.1车间生产的产品，检验员确定为批量不合格，检验员应在第一时间通知责任车间主管并在检验记录单上做好记录，不合格品的返工由责任车间主管协调相关人员在24小时内完成，如因特殊情况不能完成返工工作的，责任车间主管应主动提出书面申请，上报公司主管审核批准；如责任车间主管在24小时内没有协调人员完成不合格品返工，同时又没有提出特殊原因申请的，则上报行政部门对责任车间主管进行处理，处罚详见生产管理制度。5.2对已判不合格，车间没有及时采取处理措施导致流入到装配现场的，对相关车间责任人视情节轻重给予处罚至少100-200元。若生产部门对检验员之判定有疑义时，则由技术工艺部进行判定。经评审的不良品如果需要其他工序协助处理的，由该责任车间主管负责做好相关协调工作，以保证产品质量，如因协调不到位而引起质量问题的，则提报公司追究其当事车间主管的责任。 6 、进料检验6.1 对进厂的外购物料进行检验称为进料检验。6.2必须对所有生产物料、外协件、外购件及OEM产品之检验作出符合性的判定。6.3检验方式：来料数量在500件以下的按10进行抽检，来料数量在500件以上的按5进行抽检。当抽检时发现有不合格品时需进行加严抽检，加严抽检比例为500件以下15,500件以上10 .6.4品质检验和试验6.4.1检验员必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多标准作为检验依据。a)对应原材料检验标准；b) 技术图纸、图样；c) 标准实物样件。6.4.2对于无检验依据的来料，检验员不可检验，品管部必须会同技术部制定相应的检验标准后方可检验。6.5供应商来料时，由采购员用送货单形式为指令先通知其仓管核查该批物料是否为我司物料需求，仓管核查无误后立即通知原材料检验员进行检验，当判定为合格的产品时立即填写来料报检、检验、入库单并与送货单一起交与仓管员签字办理相关入库手续；当判定为不合格时，原材料检验员应立即开出来料品质异常联络单或不合格品评审处理单并跟进各部门之评审。6.6所有物料在1小时内必须检验完毕，若在规定的时间内未完成检验但又未向上级主管请示的，每次给予10元的处罚。6.7判定允收时，由检验员在来料报检、检验、入库单上检验结果栏标注合格，并在物料上贴上合格标签，方可入库，若未贴合格标签而导致不能及时入库的，给予检验员处罚每次10元。6.8判定不合格时，检验员需先进行标示和隔离并在来料报检、检验、入库单上检验结果栏标注不合格，同时在半小时内开出来料品质异常联络单或不合格品评审处理单，若未对不合格品进行标示和隔离每次对其检验员处罚10元；在规定的时间内未填写来料品质异常联络单或不合格品评审处理单，给予检验员处罚每次10元。6.9未按抽检比例如实进行抽检的，每发现一次给予检验员处罚10元。6.10进料检验员