主蒸汽管道焊接技术指导书

精品资料1、作业程序主蒸汽管道焊接技术指导书焊前准备焊接过程焊接检验质量验收资料整理2、作业方法2.1 机具准备2.1.1 电焊机一二次线应布置整齐，固定牢靠。多台电焊机共用地线应有足够大的截面积。 修复焊机应通知专业人员， 焊工不得擅自拆卸一次电源线和开关，保证焊机有良好的工作状态。2.1.2 焊工上岗前应仔细检查所有工具，焊把及二次线应绝缘良好，防止触电和电弧烧伤。工器具应齐全。2.2 焊接人员焊接人员必须具备蒸汽管道或压力容器焊接资质，并取得相关资质证书。2.3 焊条焊条在使用前应按规定烘干。焊条烘干后应立即装在保温筒内，防止受潮。2.4 焊接场所的检查焊工在施焊前应检查周围环境，保证施焊过程不受影响。 高空作业时应检查架子板是否牢靠，有无坠落的危险，并根据实际情况采取必要的防风、防雨、防 雪、照明设施。2.5 焊口清理和装配2.5.1 主蒸汽管道在配管后已按规程要求加工了双v 坡口。坡口清理应采用机械方法打磨，将焊口表面油、锈、漆清理，至发出金属光泽，清理范围为焊口内外 壁每侧各 10mm 15mm ；疏水管道安装时如需要制备坡口时，应尽量采用机加焊丝直径送丝速度氩气流量钨极 mm焊接电流 a焊接电压 vmmm/minl/min工方法加工， 如采用火焰切割应将氧化物、熔渣及飞溅物清理干净， 将不平处修理平整。2.5.2 气室制作：坡口清理完后，在焊口每侧200-300mm处用可溶纸和铝箔胶带沾牢，待焊口点固后用铝箔胶带将焊口间隙密封，形成气室。2.5.3 对口间隙 2-4mm, 钝边 1-2mm ；管子外壁错口值 10% 且4mm ；主蒸汽主管及支管的偏斜度 f2mm 。2.6 焊接作业2.6.1 点固焊 主蒸汽管道采用“定位块”法点固在坡口内。采用 tig 焊沿管子周向等距离点焊 3-4 点，点固焊的工艺与正式焊一致，如有缺陷应立即清除重焊。点固焊用的“定位块”应选用含碳量小于0.25% 的钢材。严禁在管子表面引燃电弧、试验电流、焊接临时支撑物。2.6.2 预热焊管：氩弧焊打底前预热温度100-150 ，手工电弧焊填充前预热温度 200-300 ，预热宽度每侧不少于焊件厚度的三倍。2.6.3 打底焊：气室封闭达到预热温度后充氩气10 20 分钟，进行氩弧焊打底， 氩气纯度99.95 ，焊接电流 120 150a ，焊接氩气流量 810l/min ，打底时， 胶带应根据焊接速度，焊接方向掀开，确保充氩效果。2.6.4 填充、盖面焊接：打底焊结束后，缓慢升温至300 进行手工电弧焊，施焊过程中严格控制层间温度在300 -350 。2.6.5 焊后热处理：焊口完成后将温度降至100-120 ，保温 30 分钟进行热处理。2.7 焊接2.52.58011010 1455 6010 15a 打底采用钨极氩弧焊打底，打底厚度不小于3mm ；打底焊时应经常用小手电检查焊缝根部有无未焊透现象；施焊至“定位块”时将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机磨掉， 不得留有焊疤等痕迹， 并用肉眼或低倍放大镜检查，确认无裂纹等缺陷后，方可继续施焊；为提高充氩保护效果打底时应焊一点撕一点铝箔胶带；打底结束后应仔细自检， 如有缺陷应立即清除。 自检合格后应及时进行下一层的焊接，防止产生裂纹。b 填充和盖面采用手工电弧焊，预热温度200-300 ，层间控温 300 -350 ； 为减少焊接变形量应采用双人对称焊；多层多道焊时接头部位应错开10-15mm ， 每层焊道控制在焊条直径左右；单道焊摆动宽度不大于所用焊条直径的4 倍；焊工在焊接时应认真观察母材和焊材的熔化状态，注意熔池和收弧的质量， 以避免产生弧坑裂纹。 水平固定焊盖面层的焊道布置，焊接一层至少三道焊缝， 中间以有一“退火时道”为宜，以利于改善焊缝金属组织和性能。c 焊接注意事项：不许在管子上起弧和试验电流；焊接时管子里不许有穿堂风；焊条、焊丝和手工工具不许放在管子里；焊口应连续焊完， 如遇到意外情况中断时必须采取后热、缓冷、保温等措施，再焊时应仔细检查，确保无裂纹后方可按 照工艺要求继续施焊； 两人不得同时在一处收头， 避免局部温度过高影响施焊质量。每层每道焊缝焊接完毕后， 应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其注意中间接头和坡口边缘），经自检合格后，方可焊接次层。2.8 自检每层焊道焊接完毕后应用手工工具将焊渣、飞溅等杂物清理干净， 在施焊结束后应对焊缝外观进行100% 自检，并在焊口附近打上本人的钢印。自检内容包括：接头的清理、 焊缝尺寸要求及缺陷的处理情况，自检合格后回班组填写自检记录表。2.9 热处理焊工自检结束后，将主蒸汽管道焊接接头降温至100 120 及时进行焊后热处理。2.10 无损探伤热处理合格后， 委托专业机构进行无损探伤， 主蒸汽管道焊口采用100%ut探伤。2.11 焊缝返修2.11.1 经无损检验不合格的焊接接头，在确认缺陷已经彻底消除的基础上可以 进行补焊， 补焊工艺与正常施焊时工