中薄板坯连铸机常见事故处理预案培训教材.doc

中薄板坯连铸机常见事故处理预案在连铸机生产过程中，经常会出现因设备、耐材及操作本身原因引起的各种生产事故和异常情况，本教材介绍一些板坯连铸常见的生产事故和异常情况，明确其发生的原因及应采取的预防对策，以及事故发生后的最佳处理方法。第一章 大包岗位事故处理预案一、钢包滑动水口机构粘钢1、发生原因1.1保护套管有冷钢或开浇过猛，造成钢包开浇时钢水返溢，形成钢包滑动水口机构粘钢。1.2保护套管内冷钢烧不干净是发生事故的主要原因；1.3开浇过猛、保护套管挂不正是发生此种事故的次要原因。1.4机械手手柄没有打在上升位，没有压紧的液压压力；1.5 长水口液压压力不足，套管自动掉下。2、处理方法2.1粘钢较轻，不影响继续浇注时，浇注完本炉钢水后及时通知装包工处理。2.2粘钢严重，滑动机构无法动作时，（1）如果钢包注流跟不上中包浇注速度，可降低拉速浇完本炉钢水，但拉速低于1.3m/min超过10分钟时，下炉钢水到达必须更换下包钢水，下炉钢水没有到达必须停止浇注；同时要防止低速浇注出现低温缩眼事故。（2）如果钢包注流超过中包浇注速度，待中包注满后转出钢包，将其余钢水注入事故钢包，防止中包溢钢烧坏设备。3、防止措施3.1摘挂水口时要配合好，保证水口挂正；3.2水口内的冷钢必须彻底烧干净；3.3钢包开浇时不能过猛，宜半流开浇，待引流剂流出后，立即将水口插入钢水中，防止钢水二次氧化。3.4挂好保护套管后必须确认机械手手柄打在上升位。4、事故案例：长水口呕钢粘大包滑件4.1事故经过 2003年5月23日，甲班，中包浇注第二炉，长水口冷钢未烧干净，钢水上翻粘到大包滑件上，未影响正常生产。4.2事故原因4.2.1长水口冷钢未烧干净。4.2.2钢包开浇钢流过大。4.3防范措施4.3.1保证水口冷钢完全烧干净。4.3.2小流开浇，缓慢放大。二、钢包滑板穿钢或失控1、发生原因1.1液压站故障（停泵）、电器控制故障（停电）等造成滑板自动关闭。1.2检修将进、出油管接反，转包时的自动连锁为关闭状态，造成自动转包时滑板始终处于打开状态且无法关闭。1.3滑板装配不当（装配过紧、过松）、滑板有缺陷，造成滑板穿钢。1.4烧眼时没有打开滑板，将滑板烧穿。1.5油缸活塞杆没有装在卡槽内，导致油缸没有动作。大包滑板油缸如果安装不到位，容易在浇注过程中从滑道里掉出来。1.6钢水温度过高，烧穿滑板。2、预防及处理方法2.1对1.1的情况立即通知电工处理（普通故障主控工使用log in确认后即可重新开泵；故障不消除无法开泵），故障消除后立即打开滑板烧眼继续浇注，当中间包钢水重量小于8吨后仍然没有恢复，必须终浇，防止结晶器下渣造成漏钢事故。2.2对1.2的情况，检修更换油管后大包工必须确认开关动作正确，方可使用。万一发生，待钢包转到位后，反着使用“开”、“关”按钮即可，待本炉浇注完毕处理；如果转包过程已将电气线路烧坏，可使用事故驱动将钢包转出。在无法判断故障原因时，千万不可慌乱，应首先使用事故驱动将钢包转出，防止大面积损坏设备。2.3对1.3的情况，只要发生滑板穿钢，应立即使用正常驱动或事故驱动将钢包转出，不可继续浇注，因为我厂钢包钢水静压力很大，滑板穿钢后很容易扩大，造成平台设备烧坏。2.4烧水口前，一定要确认滑板已经全部打开，否则不允许烧眼；判断滑板是否打开可通过油缸活塞伸出长度，是否容易打火等方法判断。万一发生滑板烧穿，不要慌乱，可通过正常驱动或事故驱动将钢包转出，防止烧坏设备。2.5 安装油缸时确认活塞杆装进卡槽且卡紧，遇到滑动机构不合适，活塞杆略短的情况，可临时松动卡头，将机构装好，本炉浇完后立即恢复，同时将情况向调度反映处理。要把滑道中的冷钢清除，尽量放到最里面；要把支撑架的钢丝绳推到与油缸小于80度的角度。3.事故案例3.1梅山钢铁厂2#VAI连铸机投产后约6个月（2002年9月），大包工烧眼时没有打开滑板，连续烧眼多根，终将滑板烧穿失去控制，由于钢花四溅，且新工人没有经验，没有通过事故驱动将钢包转出，致使整炉钢水浇在平台上，结晶器、中包车、液压振动、弯曲段等设备全部报废，恢复生产时间达7天之久。3.2本溪钢铁厂VAI铸机投产初期，钳工更换大包滑动机构油管时将进出油管接反，浇注前大包工没有确认油缸动作是否正确。电气连锁条件是大包回转台旋转时滑动机构处于自动关闭状态，旋转到位锁紧后才能打开。由于动作相反，造成钢包旋转时滑动机构处于打开状态。由于工人经验不足，事故发生原因不明，操作人员在钢包旋转到位可以进行钢流控制的情况下，没有及时关闭钢流，也没有通过事故驱动将钢包转出，中包车、结晶器等设备烧坏。4、事故案例：大包穿滑板事故4.1事故经过： 2003年3月11日乙白班，第二次拉钢，中包浇注第二炉，由于炉前故障，衔接紧张，CAS未测温，未吹氩，大包到站钢水温度过高1689度，中包温度过高无法浇注（1563、1567、1570、1583度），被迫转出停浇，转出后钢水温度过高导致滑板关不住，最后造成滑板穿钢，流入事故钢包钢水约80吨。4.2事故原因： 到站钢水温度过高。4.3防范措施： 钢水温度过高时停止浇注。三、钢包窜包1、发生原因1.1钢包寿命的中后期，局部侵蚀严重已不能使用，但准备工序没有发现。1.2钢包座到大包回转台之前，大包工没有观察确认好钢包状况。2、处理及预防措施2.1如出现窜包及时通知有关人员，如果窜包部位在上部且不再继续渗钢可继续浇注；如果在上部，仍在渗钢应立即转出停止浇注；如果窜包部位在钢包中下部，因为我厂钢包大，钢水静压力大，所以不管情况如何，立即转出钢包停止大包浇注，然后立即将大包吊离钢包回转台，尽可能降低设备损坏程度。2.2钢包测温前仔细观察东侧包壁是否发红，座包后观察西侧包壁是否发红；发现包壁发红不准座到钢包回转台上，并立即通知工长和调度。2.3钢包穿包后，一般钢水四溅，情况危急，在能够安全操作的情况下，应迅速摘下长水口，然后大包工在第一时间首先按下钢包自动换包按钮，然后迅速撤离。在不能安全操作的情况下，应第一时间首先按下钢包自动换包按钮，然后迅速撤离；如果按钮功能失效，应迅速按下机旁（若在浇注侧穿包可能无法靠近，则只能使用主控室事故驱动）或主控室的事故驱动按钮，将钢包转出，然后迅速指挥天车将钢包吊到指定位置。四、中包吊走时扯坏SEN快换机构油缸1、发生原因1.1吊中包前没有将所有连接管线、油缸拆下，吊包前没有确认。1.2多人作业时分工不明确。2、预防措施2.1吊中包前必须将所有连接管线、油缸拆下，吊包前确认好。2.2多人作业时分工必须明确。3、事故案例 2003年5月份，由于没有分班，操作人员多，吊包时没有确认好，没有将快换油缸卸下，发生了将快换机构油管旋转接头损坏的事故。五、中包称重不准1、发生原因1.1中间包没有座正，中包与护板接触。1.2称重压头损坏或长期没有校称。2、预防措施2.1座包时确认中包仅与三个称重压头接触。2.2更换损坏压头。六、大包回转台故障1、发生原因1.1因电器、液压、机械故障，大包回转台自动、手动均不动作。1.2碰撞保护灯亮导致大包回转台不动作。2、处理措施2.1因电器、液压、机械故障，大包回转台自动、手动均不动作时，确认接受位在高位后，将长水口机械手降到最低位后，使用事故驱动将钢水转入，然后通知相关人员查找事故原因。如果是主液压停泵造成的不动作，不允许使用事故驱动，防止铸坯下滑和鼓肚。2.2消除碰撞保护的原因，消除后进行换钢包作业。七、低温缩眼事故1、发生原因因各种原因造成的钢水温度低而形成。2、处理措施2.1若发现钢水温度低于目标温度时，通知调度适当提高下一炉钢水温度，大包及时到站，以保证能连续浇注。2.2向中包和钢包内加适量保温剂。2.3适当增加测温次数，根据实测钢水温度，确定拉坯速度。2.4更换大包过程中，烧保护套管冷钢的速度要快，尽可能不因此而影响拉钢速度，保证大包及时开浇。2.5如发现中间包钢流小时，适当降低拉速，降到一定限度钢水仍供应不上或断流时，立即通知大包工关闭大包滑动水口，进行终浇处理。3、事故案例13.1事故经过： 2003年3月7日，乙白班，中间包浇注第6炉，大包到站温度1578度，CAS出站温度1602度，中包温度由浇注中期的1532度按1524、1522度降温，结果中包钢水温度过低，中包低温缩死停机，浇注钢种为Q235B，拉速最高1.35m/min，最低0.4m/min时缩死。3.2事故原因：3.2.1钢包烘烤器性能不好，钢包未烘烤好3.2.2由LF到CCM温降过大3.2.3凉包温降过大。3.3事故克服措施3.3.1改造钢包烘烤器，保证烘烤效果。3.3.2修订温度制度，适应各种异常情况。4、事故案例2：低温回炉事故4.1事故经过 2003年6月4日，丙中班，大包钢水到站温度1598度，钢包到中包温降大，中包测温值分别为：1543度、1545度、1543度、1528度、1520度，造成中包低温缩眼停浇。4.2事故原因4.2.1钢包为黑包，温降大。4.2.2在已知降温幅度大的情况下，未及时盖上大包盖。4.2.3已知有降温趋势，未及时测温、提速。4.3防范措施4.3.1向厂部反映杜绝钢包不正常降温发生。4.3.2异常情况下，增加测温次数，增加保温剂加入量。4.3.3异常生产状况，采取措施要快。4.3.4有中包冻钢危险时，在下炉钢水已经到站时可提前浇注下炉钢水，本炉剩余钢水回炉处理。第二章 中包岗位事故预案一、塞棒故障1、发生原因1.1跑棒；1.2垫棒；1.3上水口及塞棒侵蚀严重；1.4塞棒炸断或脱落。2、处理方法根据实际情况采取不同处理措施。2.1如发生垫棒，可根据情况瞬时提高拉速，同时关闭钢包，减少中间包铸入结晶器钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭，如都不起作用，则应立即打盲板，进行终浇处理，防止溢钢。2.2当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出，可打开塞棒，按正常开浇。2.3发现塞棒粘钢及时通知工长，下炉钢水温度按上限控制，但不允许进行烧氧。2.4在正常浇注情况下，当结晶器内液面急剧下降、上升，试棒情况无改变，可判断为塞棒脱落、断棒。如果液面急剧上升，关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。如结晶器液面急剧下降，适当降低拉速，试棒几次，结晶器液面没有明显变化，立即打盲板终浇处理。若试棒能稳住结晶器内液面，维持该炉钢浇完，进行终浇处理。3、预防措施3.1加强中包塞棒装配和烘烤后的检查；特别是塞棒烤偏后要重新调整，烘烤前后将中包异物清理干净。3.2保证中包烘烤温度和钢水温度；3.3合理控制中间包寿命，避免上水口和塞棒严重侵蚀，发生塞棒脱落的严重事故。4、事故案例：塞棒脱落停机事故4.1事故经过 2003年5月9日，丙夜班，中包浇注第五炉时，塞棒芯轴与耐火丝套脱离，中包无法控流被迫停浇。4.2事故原因4.2.1紧固螺栓未紧好。4.2.2塞棒内丝长度短，与芯轴配合尺寸短。4.2.3浇注过程中未经常观察塞棒情况。4.3防范措施：4.3.1加强操作确认，新职工操作必须由老职工确认无误。4.3.2修改塞棒配合尺寸，增长塞棒内丝长度。4.3.3浇注过程中每炉查看一次塞棒紧固情况。5、事故案例2：浇注过程中塞棒断，被迫停机5.1事故经过2004年5月26日，正常浇注，浇注钢种为Q235B，浇次计划为19炉。在第18炉大包称重吨位为20吨时，塞棒自渣线处断，被迫停机。5.2原因分析塞棒的渣线部位侵蚀严重，在浇次后期强度不够，造成浇注过程中塞棒断。5.3处理措施5.3.1关闭大包，停止浇注。5.3.2关闭中包塞棒或打盲板，终浇处理。5.4预防措施5.4.1要求塞棒供应商提供性能更好的塞棒。5.4.2在浇注过程中，大包工要及时观察塞棒的侵蚀情况，及时通知工长，工长及时通知调度，调整浇次计划。5.4.3大包工在中包吨位控制方面，要进行中包变渣线操作，确保中包塞棒的强度。5.4.4经常测量中包钢渣厚度，当钢渣厚度超过100mm时进行溢渣。二、浸入式水口穿孔、开裂、掉底1、发生原因1.1耐材质量差；1.2同一渣线浇铸时间过长或忘记变渣线。1.3保护渣氟含量高，对SEN侵蚀加剧。1.4水口使用前烘烤不良或烘烤过程中减火造成开浇炸裂。2、处理措施2.1用钢条或铝条塞住孔洞，同时降低中间包钢水高度和拉速，立即更换水口。2.2如果SEN炸裂严重，结晶器挂钢严重，不允许敞开浇注，打盲板进行终浇。3、预防措施3.1根据耐材质量确定合理的使用寿命。3.2防止同一渣线使用时间超过要求。3.3保护渣氟含量高时，适当降低使用寿命。3.4保证水口使用前按规定烘烤良好。3.5 密切关注结晶器液面的翻卷、冒泡、热电偶颠倒等异常情况，防止出现水口掉底事故。4、事故案例：SEN断钢水回余4.1事故经过 2003年6月9日，甲中班，中包浇注第10炉，SEN渣线处穿一小孔，SEN浸入深度157mm，继续浇注到100吨左右时，SEN彻底折断，由于是最后一炉未及时烤新水口，新水口烤10分钟后快换，由于烘烤不充分，快换时新水口打断，被迫停浇，回余钢水58吨，中包28.5吨。4.2事故原因4.2.1耐火材料质量不过关。4.2.2未及时烘烤新水口，新水口烘烤温度低。4.3防范措施：4.3.1进一步要求耐材供货厂家提高质量。4.3.2杜绝侥幸心理，异常情况下果断采取应急措施。4.3.3准备免烘烤水口，发生此类事故时可立即更换。5、事故案例：SEN掉底导致漏钢事故5.1 事故经过 2006年8月，1#机丙班浇注到第18炉（最后一炉），主控工发现结晶器热电偶上下排温度颠倒，机长和中包工降低拉速到1.0m/min，没有发现异常情况，遂又提速至1.1m/min，发生了漏钢。5.2 事故原因5.2.1 SEN耐材质量不过关，水口底部侵蚀掉约1/3，造成钢流直接冲刷坯壳。5.2.2 热电偶严重异常未引起操作工的高度重视。5.3 防范措施：5.3.1要求耐材供货厂家提高质量。5.3.2杜绝侥幸心理，严重异常情况下要采取降速、升起水口检查等果断措施。四、SEN堵塞1、发生原因1.1钢水温度过低，中间包预热不良；三氧化二铝等高熔点夹杂物沉积引起堵塞，这种情况一般发生在含铝量较高的钢种。现象是虽然塞棒和滑板全打开，但结晶器钢液面逐渐下降。1.2水口被耐材碎片堵塞，如塞棒头、内衬局部脱落。现象是结晶器钢液面突然下降。1.3包盖冷钢处理不净或高温烘烤持续时间过长造成钢渣混合物熔化掉入中包上水口、下水口，造成流钢通道堵塞。2、处理措施2.1降低拉速，迅速开或闭塞棒以冲洗水口内沉积物。如果效果不好，则继续降速，直至完全堵塞。2.2 浇注含铝量高的钢种时，两台ASP要保证有一只水口正在烘烤，以及时更换水口。2.2清理干净包盖钢渣混合物，烘烤过程中经常检查火苗大小和包内情况。上下水口是否堵塞还能从抽风炉声音判断出来，一旦发现堵塞立即处理，来不及更换时使用石英水口开浇。五、结晶器溢钢1、发生原因1.1塞棒断裂、关不住及塞棒自动打开；1.2拉矫机跳闸；1.3液压失压导致铸坯不动；1.4 絮流后粘在流钢通道上的夹杂物瞬间大量掉下。1.5 浇注小断面铸坯时，开流和控制拉速配合失误。1.6 浇注时注意力不集中。2、处理措施 2.1如果液面急剧上升，经关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。发生轻微溢钢时，可关闭塞棒观察坯壳是否向下移动。如果坯壳移动，则降低结晶器液面拉速维持在0.8m/min清理冷钢，同时多加保护渣保温，用钢棒搅动液面防止结冷钢。发生冻水口现象拉速可提高至1.2m/min。10min之内不能清理完毕必须按冻坯处理。2.2如果发生严重溢钢事故，坯壳不向下移动，立即终浇，开走中间包车，进行冻坯处理。2.3 首先确认手工割枪准备好。确认割嘴不漏气、无堵塞。2.4 将烧氧管接好，撬棒、钢丝绳拿到位。2.5 铸坯头部洒铁钉屑，加速冷却，并打少量水。确认顶部完全凝固，防止爆炸。2.6 处理盖板冷钢，割掉粘连部分后，吊走活动盖板。2.7 再次切割宽边、窄边的粘附冷钢。禁止火焰切割烧损铜板。然后将结晶器宽边铜板打开。2.8 与主控工联系由“浇铸”模式切换到“维修”模式。2.9 将拉速设定为0.4m/min，在机旁指挥主控工驱动辊逆转，使铸坯头部出MD上口50mm时，停止逆转。若逆转失效按冻坯处理。2.10 用切割枪将MD上口50mm铸坯，斜切30mm，并同时用烧氧管将边角、毛刺清理干净，注意铸坯头部冷钢不能擦伤MD铜板。2.11由浇注平台给机旁操作人员信号，操作LC253上的“浇注(cast)”按钮，正转驱动辊，将铸坯拉出。(铸坯长度应大于4.5m，否则采用向上反送方法处理)。事故处理时间尽可能短，注意不能让铸坯变黑。停机不能超过10分钟，否则按冻坯处理。3、预防措施3.1MD调宽导槽、窄边盖板与铜板之间要用纤维毡塞紧、塞实，宽面盖板与铜板之间要用硅胶抹好，减轻溢钢后挂钢的严重程度，也便于清理挂钢。3.2结晶器液面控制投自动前，必须使实际液面同设定液面一致且稳定2分钟以上方可投液面自动控制。3.3投液面自动系统后1分钟之内，不能放下投自动操作盒（有异常立即打回手动），不能放开塞棒，以防止塞棒迅速打开时无法迅速关棒现象。3.4出现结晶器液面上涨但关不住塞棒时，经适当提速无效后果断迅速打盲板。4、事故案例4.1事故经过：2004年12月13日，丙白班，中包开浇正常后，拉速为0.75m/min，实际液面与设定液面一致，所有条件正常，操作工投液面自动控制，这时塞棒突然迅速打开，操作工来不及迅速关棒导致结晶器两侧弧粘钢。4.2事故原因事后发现监控画面上塞棒行程突然上升，液面随后上升，并有液面高、超高报警，其它未发现异常。至于塞棒为何会瞬时全部打开，电器、仪表方面暂未查明原因。具体原因不清楚，估计是电器系统控制信号错误所致。4.3事故经验4.3.1投自动后1分钟内，不能放下LC151操作盒、不能放开塞棒，出现次种现象时可迅速打回手动状态，此时用力较少即可全部关死塞棒。4.3.2开浇前准备好钎子、烧氧管及氧气带等工具。4.3.3出现塞棒打开的情况，先手动关塞棒尽量稳定液面，也可根据情况适当提高拉速，以免液面上冒。4.3.4如果液面上冒，可根据上冒情况控制合适拉速拉坯，并确认坯壳是否移动，如果移动，可将液面控制较低一些，慢速拉坯，同时处理挂钢。如果坯壳收缩严重，搅动液面并适当开大钢流。4.3.5烧冷钢时，氧气不要开得过大。4.3.6如果上冒严重（挂钢严重、水口冻结或铜板密封垫漏水严重等）只能停浇，坯长大于4.5m，清理好冷钢后抽掉插板打开MD下拉处理，确保不能划伤MD；坯长小于4.5m，反送处理，返送后应在距离引锭头200mm割断铸坯，然后用大锤敲击引锭头，使之内翻90，打出事故销。停机时间超过10min按冻坯处理。5、事故案例5.1 2006年8月28日，3#机甲班浇注1060mm小断面铸坯，发生漏钢报警处理时，浇钢工见液面下的较深进行开流，而调整拉速的中包工以为出现异常将拉速打到了“爬行”，结果液面迅速上涨而上冒。5.2 2006年10月8日，2#机乙班浇注1060mm小断面SPCC铸坯，发生严重絮流，换完水口后，行程开始下降，中包工回头看液面准备投“自动”时，流钢通道夹杂物突然大量掉下，液面急剧上升，操作工来不及关流而上冒。5.3防范措施5.3.1 发生液面急剧上涨无法控制时拍“塞棒急停”按钮，加快关塞棒的速度和力度。5.3.2 絮流发生时中包工不允许看其他液面以外的情况，保持注意力集中。5.3.3 控流人员与调速人员要大声交换信息，防止出现配合失误。六、开浇漏钢1、发生原因1.1引锭头或牛皮纸潮湿；1.2引锭头密封不良；1.3铁粒加入太厚或潮湿或杂土太多；1.4钢流控制不当，出苗时间短，提速过快。1.5二次冷却水启动太迟或完全没有。1.6引锭杆下滑。2、处理措施2.1确认漏钢时，必须立即停止浇注(即关闭钢包滑动水口和中间包塞棒)。首先适当提速，确认铸坯能够行走时，果断提速至1.5m/min以上，继续将铸坯拉出扇形段。2.2若漏钢粘辊子严重铸坯拉不动，按冻坯处理。开浇漏钢时铸坯长度一般小于4.5m，只能返送处理。2.3先将引锭链的事故销脱除，然后将引锭链正向拉出。2.4将弯曲段和结晶器吊走，清理粘钢后更换结晶器和扇形段。3、预防措施：3.1将MD及引锭头吹干；3.2按要求封堵引锭，塞严、塞实，纸绳不能捣碎；纸绳要略低于引锭头。3.3保持铁粒及牛皮纸干燥，铁粒干净无杂质；3.4合理控制钢流，保证出苗时间。3.5钢流失控，将事故盲板关闭进行终浇，不能盲目提速。3.6塞好引锭铺好弹簧后，如果长时间不能开浇，要给弹簧作好标记，防止引锭下滑不能发现。4 事故案例4.1 事故经过事故经过06年9月9日丁夜班，2#机在中班更换完结晶器后开浇，开浇刚起步，发现盖板下冒火花，判断发生了开浇漏钢，遂停止拉矫，等不再冒钢花后重新起步，铸坯继续拉出900mm后由于漏出的钢片挤在辊子上，拉坯阻力大而停机。浇注钢种为SPHC1，中包温度为1576、1574、1565，出苗时间为40秒，塞棒初始开度为20mm，试棒时间为开浇后12秒。在水口底孔下放置了防冲击钢板。处理时间为2：00至6：30，影响生产4.5小时。4.2事故原因分析开浇漏钢属于完全操作责任事故。从漏钢后的坯头形貌及操作工的操作看事故发生的原因是：（1）内弧漏钢处纸绳没有低于引锭头，导致容易被钢水烧掉。（2） 弹簧铺得较松，铺完后整体倒向外侧。（3） 靠近内弧最下一排弹簧为竖排，钢水容易直接冲刷铁粒。（4） 开浇钢流偏大，钢水流入冲击力大。（5） 开浇钢水温度过高，容易迅速融化铁粒。4.3事故防范措施（1）规范塞引锭、铺铁粒、铺弹簧操作，做到精益求精，靠近水口内外弧下面一排竖铺，上面一排南北方向横铺。燕尾槽处弹簧竖铺，利于钢水渗入。（2） 水口内外弧铁粒厚度增加至20mm，防止钢水冲刷。保持水口下放置钢板的做法。（3） 根据中包烘烤情况和钢水处理时间等联系好钢水温度，防止钢水温度过高。七、粘结漏钢1、发生原因1.1保护渣润滑性能不良。1.2因钢水粘或自动控制系统故障液面波动大。1.3因塞棒关不住或违反规定升速太快。1.4捞渣条动作过猛，影响液渣的正常流入。1.5热电偶或其他电气故障，结晶器漏钢预报系统没有发现粘结现象。1.6发生漏钢报警后，因塞棒关不住或提速过快，撕裂坯壳没有生长到足够厚度，粘结处坯壳出结晶器后漏钢。2、预防措施2.1保证保护渣润滑性能良好。2.2保证结晶器液面稳定，换水口或换中间包时，及时将渣皮捞出，钢液面升幅不要太快。2.3严格按规定升、降拉速。2.4开浇第一炉、换水口或换中间包时，按要求加入开浇渣。2.5及时更换水口，避免钢水偏流而影响保护渣的熔化。2.6主控工严密监视结晶器专家系统热电偶的波动情况，发现类似粘结漏钢的温度波动立即通知机旁执行“爬行”操作。2.7发生漏钢报警后，系统自动转到“爬行”状态。2.7.1在塞棒关闭良好的情况下，应首先收流观察粘结处坯壳是否已经脱离铜板，如果粘结已经消除，坯壳会向下运动，同时报警系统红色警戒解除，爬行满30秒后，可缓慢提高拉速恢复正常浇注；如果坯壳粘结严重不动，应反复停止、启动拉矫，直至粘结坯壳脱离铜壁且爬行满30秒后方可提速。2.7.2在发生塞棒关不住的情况下，如果结晶器掖面迅速上升，应果断打盲板终浇，防止粘结漏钢和溢钢事故；如果结晶器液面缓慢上升可提高拉速至0.4m/min，然后迅速收流观察坯壳是否脱离铜板，如果坯壳脱离在液面不上升的拉速下（必须小于0.6m/min）保持2分钟以上再提高拉速恢复正常浇注；如果最低拉速大于0.6 m/min，打盲板后停止拉速2分钟，然后进行终浇处理。3、处理方法3.1确认漏钢时，必须立即停止浇注(即关闭钢包滑动水口和中间包塞棒)。首先适当提速，确认铸坯能够行走时，果断提速至1.5m/min以上，继续将铸坯拉出扇形段；在拉坯电流超过正常值的50%的情况下(漏钢之前的拉坯电流)，设备必须停止，设备中的铸坯必须冷却，按冻坯处理。若漏钢粘辊子严重铸坯拉不动，按冻坯处理，参见冻坯处理方法。3.2进行漏钢处理前，主控工首先检查振动装置、结晶器调宽、拉矫驱动等系统的自动控制条件是否满足，以确认是否烧坏电缆，若发现烧坏电缆，可通知电工处理，以节约处理事故时间。3.3铸坯拉出后，立即组织更换结晶器 、弯曲段同时准备好清理冷钢工具，弯曲段、结晶器吊出后检查扇形段辊子有无冷钢，若有冷钢，用撬辊和切割把子清除，清理冷钢时防止割坏辊子、冷却水管、干油管等设备。冷钢清理完毕后安装弯曲段、结晶器。3.4如果扇形段粘钢严重无法在线清理干净时，更换相应的扇形段。4、 事故案例1：2004年6月20、27日粘结漏钢4.1事故经过6月20日19：30连铸机丁班发生漏钢事故。漏钢时主要工艺参数：浇注钢种为SS400，大包温度：1577，待浇时间9min，中包浇注第11炉，SEN更换后第二炉，中包温度、拉速分别为：1542，1.3m/min；1547，1.25m/min；1545，1.3m/min；1547，1.3m/min；1546，1.3m/min；最后一个温度和拉速是漏钢时的温度和拉速，按过热度+25，拉速1.3m/min控制的规定看，拉速控制基本符合工艺规程要求。结晶器进水温度为：29.3，进出水温差为：6.3。漏钢时操作工正在捞取保护渣条；漏钢时结晶器液面平稳正常，但粘结处钢水翻腾严重，翻腾处钢液面结壳较严重。没有发生漏钢报警，结晶器摩擦力为12N/m，摩擦力在正常范围。使用亚泰保护渣。6月27日11：48连铸机丁班发生粘结漏钢事故。漏钢时主要工艺参数：钢种为Q345B，大包温度：1570，待浇时间17min，中包浇注第11炉，SEN更换后第二炉，中包温度、拉速分别为：1528，1.35m/min；1526，1.35m/min；1525，1.35m/min；1522，漏钢后测量中包温度为1522。漏钢时结晶器液面平稳正常，钢水翻腾轻微，钢液面结壳轻微。没有发生漏钢报警，结晶器摩擦力为13N.m，摩擦力在正常范围。使用西峡保护渣。4.2事故原因分析及预防措施4.2.1漏钢类型的判断从漏钢后的坯壳解剖情况看，离液面100mm，北边部400mm处，坯壳厚度达到了24mm，是由于坯壳与铜板粘连后传热加速造成的，是粘结漏钢的证据，其余部位坯壳厚度逐渐减薄到4-6mm的正常厚度。在外弧北侧的对角线范围内形成了粘结影响区，该区域由于受粘结点的影响脱离了坯壳，坯壳厚度明显变薄，且由于受到拉坯力和粘结力的作用而撕裂，出结晶器后承受不住钢水静压力的作用而漏钢。离液面55mm，北边部600mm处坯壳厚度为6mm；离液面600mm，南侧边450mm处坯壳厚度为15mm；离液面140mm，北侧边240mm处坯壳厚度为24mm。在铸坯外弧北侧的扇形区域内，由于粘结点坯壳不动而相邻区域坯壳在拉坯力作用下继续向下运动，形成了典型的粘结漏钢“V”形振痕特征。因此本次漏钢是典型的粘结漏钢。4.2.2漏钢原因分析4.2.2.1保护渣润滑功能不良是发生粘结漏钢的主要技术原因保护渣的传热和润滑功能，是互相矛盾的。渣膜中结晶体比例大时，由于晶体间存在气孔，气体热阻大，可减少结晶器传热的热流密度，从而减少凝固时的热应力，可以减少表面纵裂；然而渣膜中结晶体比例大时，会导致摩擦力增加，恶化坯壳与结晶器铜板间的润滑，容易产生粘结漏钢事故。而加强润滑功能，必须增加渣膜中玻璃体的比例（玻璃体具有与液体类似的润滑性质），这时结晶体的比例相应减少，又会导致表面纵裂的发生几率升高。良好的保护渣应在二者之间寻找一个最佳点。由于投产后铸机的宽厚比较大，发生了严重的表面中间纵裂，保护渣的研究方向主要是如何防止纵裂，必然导致保护渣的润滑功能下降，又加上结晶器漏钢专家系统由以前的良好使用状态变为多处故障状态，在客观上形成了发生粘结漏钢的条件。从上半年共准确预报了16次坯壳粘结看，保护渣的润滑效果较差，印证了这一观点。4.2.2.2 结晶器漏钢预报系统失去保障作用，是发生本次漏钢事故的第二个主要技术原因。投产以来，结晶器漏钢预报系统始终处于良好的状态，每个结晶器一般不会有超过2个以上的故障热电偶，而本次漏钢的结晶器有5个故障热电偶，粘结点正好发生在外弧第三个故障热电偶处，从而导致没能给出漏钢报警，产生了漏钢。4.2.2.2.1热电偶的故障判断方法热电偶故障一般可分为三种情况：（1）热电偶显示曲线呈波浪形震荡，这种故障是由于热电偶密封不良进水造成的。这种热电偶经常发生错误报警，无法进行正常浇注，必须将其关闭。（2）第1排热电偶与第2排热电偶温度曲线颠倒，可能是由于该两个热电偶接线错误或没加屏蔽线等造成的。（3）上下两个热电偶测温不准，和实际温度偏差较大，这可能是由于热电偶失去热电特性造成的（即测温材料随温度升高产生一定热电势的特性）。后两种故障不会产生大量的误报，不会影响正常浇注，有时也可能给出正确的漏钢报警，所以不要关闭这样的故障热电偶。4.2.2.2.2结晶器漏钢专家系统的操作注意事项（1） 经常观察每个热电偶的温度变化情况，发现热电偶有类似漏钢报警的温度上升现象立即通知机旁降速。特别是要仔细观察故障热电偶的相邻热电偶的温度波动情况，如果发生类似漏钢报警的温度上升，可能故障热电偶处及其周围热电偶处发生了粘结现象，而这种粘结由于热电偶故障一般不会产生正式的漏钢报警，更要及时通知机旁快速降速处理。（2） 手动浇注时，由于产生漏钢报警后，机旁不会发出喇叭声也不会自动降速，主控工更要特别注意专家系统的情况，发现2.2.2.1的情况立即通知机旁将拉速降到爬行状态。（3）主控工要密切查看专家系统的摩擦力数值，发现有摩擦力急剧上升或超过14N.m时及时通知机旁采取措施，同时正常情况下每炉通报三次结晶器摩擦力数值。4.2.3 操作失误和不精心造成粘结，是本次事故发生的操作原因4.2.3.1 结晶器液面结壳形成粘结是造成本次事故的主要操作原因结晶器液面结壳后严重影响保护渣的融化速度，同时严重结壳时也减少保护渣的流入量，很容易形成粘结事故。液面结壳时要根据结壳的严重程度按结壳的频率不断用钢棒将其压入钢水中。液面结壳形成的冷钢没有及时消除，是造成本次粘结漏钢的操作原因。现在对液面结壳还没有找出真正的原因，车间已经设计了“液面结壳规律统计表”，望各班组认真测量各种数据，帮助车间找出液面结壳的原因，而且根据测量的参数，出现异常时及时采取降速等应对措施。4.2.3.2 保护渣消耗量减少，液渣层厚度波动，保护渣粘度升高没有及时发现是发生本次事故的另一主要操作原因通过“保护渣使用台帐”的统计规律看，保护渣消耗量减少时专家系统的摩擦力显著上升，这一规律大家还没有引起操作工的高度重视。本次漏钢发生的班平均消耗量仅为0.418kg/t，合0.29kg/m，漏钢发生时消耗量肯定更低，因此保护渣消耗量明显降低没有及时发现、没有及时采取降速和换渣等措施是发生粘结漏钢的另一主要操作原因。因此车间要求必须一炉测量一次液渣层厚度（4个点），三炉精确计算一次保护渣消耗量，发现保护渣消耗量0.43kg/t时进行换渣操作，发现保护渣消耗量0.4kg/t时更换其他厂家保护渣。发现渣层厚度不在7mmH16范围时进行换渣操作。发现保护渣液渣层粘度明显上升时进行换渣操作。4.2.3.4 渣条的捞取时机不当、捞取方法不正确会造成粘结渣条是否捞取，连铸界存在争论。比较统一的看法是渣条较大时应该捞取，否则液渣的流入通道越来越小，导致保护渣消耗量降低，润滑功能下降，容易造成粘结；但捞渣条过勤，容易造成保护渣流入短暂缺少，也易破坏保护渣的三层结构，也会导致形成粘结。因此要求捞渣条按以下要求操作：（1）已经露出粉渣层的渣条必须捞出；（2）捞渣条时先用捞渣棒试探渣条大小，渣条较大时捞出，渣条不大时不要捞取；（3）捞渣条时只要温度允许尽量降速到1.2m/min进行，降低发生事故的几率；（4）尽量在温度较高时捞渣条；（5）每炉必须试探渣条大小三次；（6）捞渣条时先用捞钢棒将渣条轻轻折断，然后慢慢挑出，防止动作过猛损坏初生坯壳及破坏保护渣的正常流入。4.2.3.5 保持“勤加、少加，均匀加，黑渣操作”的加渣方法由于是直弧型铸机，铜板是直的。从硬件方面讲内外弧条件一样，铜板与坯壳之间的间隙也应该一样，但多次测量终浇后取出的渣皮，内弧渣皮比外弧要薄。说明实际上，铜板与外弧的间隙要大于与内弧的间隙。造成这种情况的原因是，坯壳走向是靠内弧方向，也就是说，有向内弧挤压的趋势；同时，操作工作业时，坐在内弧侧，保护渣推入结晶器，往往外弧易得到，特别是低液位浇注时，内弧就更容易形成死角，形成渣壳，液渣不能正常流入而粘结。基于以上原因规定：（1）坚持黑渣操作，坚持“勤、少、匀”的加渣原则。前者是保证固态渣有一定的厚度，起到良好的保温隔热作用，液态渣的温度就高一些，流动性就好一些，因为粘度随着温度的升高而降低。后者是指要保证黑渣的同时，还不能加得太多，要少量多次，否则固渣太多，吸热多，不利于渣的熔化，因此，要“少”和“勤”。“匀”指保护渣在液面上应该铺展均匀，避免内弧断渣。（2）升速前要观察保护渣的性状，通过测量单耗和液渣层的厚度判断，根据熔融层厚度（实践证明815mm是最佳厚度）再决定是否升速。且调整拉速是渐进进行的，每一个升降速阶梯必须以0.05m/min进行，保持0.5min后再进行升降速。4.2.3 异常条件下的操作4.2.3.1 结晶器液面波动较大时，影响保护渣的流入均匀性，容易造成局部润滑不良产生粘结，操作中应根据波动幅度和钢水温度情况，适当降低0.1-0.3m/min拉速，以保证作业安全。4.2.3.2 角缝较大时容易形成悬挂漏钢，操作时更要严格遵守每一个升降速阶梯必须以0.05m/min进行，保持0.5min后再进行升降速的规定。4.2.3.3 换水口作业时，由于是非稳定浇注状态，更容易发生粘结，从以前发生的粘结报警看，换水口时发生的占53%，换水口时一定要确保钢水过热度在20以上，防止液面结壳；前文所述的各种注意事项更要严格遵守。4.2.3.4 钢水温度很低时，主要指钢水过热度小于10，保护渣的融化速度减慢，液渣的粘度上升，更容易发生粘结现象。这时还必须保持高的拉速，这就要求主控工更要密切关注摩擦力、热电偶的波动情况；中包工根据大包温度提前作好捞出渣条、调整水口插入深度等非稳定操作，浇注时还要及时测量液渣厚度，沾取液渣观察液渣粘度变化等，发现异常及时按前述规定处理。附：第一次粘结漏钢热电偶的反映、结晶器摩擦力、热流密度照片 八、裂纹漏钢1、发生原因1.1MD与零段对弧偏差大，MD倒锥度小，铜板变形严重，结晶器足辊外移。1.2保护渣传热强度大，浇注包晶钢时出现严重裂纹。1.3温度高，拉速快，裂纹扩展严重。1.4结晶器及二次冷却不均匀。1.5水口不对中或水口穿孔没有发现。2、处理措施： 同粘结漏钢，但裂纹漏钢一般发生在铸机的中下部，造成冻坯的可能性较大，对设备的损坏大，处理辊子粘钢困难，处理时间较长。3、预防措施3.1加强设备点检和过程检查，确保对中精良、锥度合适、振动正常。3.2经常检查喷嘴雾化情况，确保冷却均匀；3.3对裂纹敏感的钢种降速，杜绝温度高拉速快的现象。3.4保证水口对中，及时更换水口。九、悬挂漏钢1、发生原因1.1开浇时坯壳与结晶器铜板冷钢粘结在一起。1.2角缝过大，坯壳与角缝挂钢粘结在一起。1.3结晶器溢钢后强行拉钢。1.4发生SEN炸裂、穿孔时结晶器上沿粘钢，坯壳与结晶器铜板冷钢粘结在一起。2、处理措施：同粘结漏钢。3、预防措施3.1我厂上下水口的配合方式无法重新烧眼，发生结晶器溢钢严重后，坯壳不向下移动时，立即打盲板停止浇注，然后迅速将冷钢处理干净，将铸坯拉出扇形段；一定迅速处理，防止冻坯。3.2使用的密封材料保证干燥，开浇控制好钢流，防止结晶器壁粘大块冷钢。3.3每个浇次检查结晶器角缝，发现角缝无法清理0.5mm时更换结晶器；严禁强行生产。3.4发生SEN炸裂、穿孔，结晶器上沿粘钢时降低结晶器液面，拉速降低至0.6m/min，迅速更换石英SEN，然后清理结晶器上沿冷钢，10分钟内处理不好，进行终浇处理，防止冻坯。十、引锭早脱1、发生原因1.1冷却钢粒太多。1.2结晶器、弯曲段、扇形段对弧不良。1.3操作不当，钢水填充燕尾槽不充分。特别是浇注大断面铸坯时，要大流开浇，防止冷却弹簧熔化不好，形成早脱。1.4引锭链事故销脱落。2、预防措施2.1加强设备点检、维护，确保对弧良好。2.2按规定填加冷却钢粒且分布均匀。2.3开浇控流适当，在不喷溅的情况下中大流操作，特别是钢水温度低时要加大钢流。2.4在插入引锭的时候，要检查引锭链事故销，防止脱落。3、处理方法3.1发现铸坯不走，而引锭链继续行走，即可断定为发生了引锭早脱事故，应立即打盲板终浇。3.2引锭早脱，铸坯不动作，只能进行手动反送引锭链处理。3.2铸坯的冷却同冻坯处理。4事故案例4.1事故经过2006年10月8日，2#机丁班开浇。开浇拉坯11.97m,铸坯不走经确认发生了开浇早脱事故。浇注钢种SPHC，断面1040mm,开浇起步时间52秒，塞棒原始开度20mm。4.2事故原因分析（1）从早脱断口看，断口钢沙较多，铺钢沙过多导致断口处钢坯强度降低是发生事故的主要原因。（2）早脱发生在矫直一段，此时操作工将拉速由1.7m/min提高到1.9m/min，由于矫直段变形量大，同时提速快导致钢坯承受更大的应力而在扇形4段拉断。（3）开浇后感觉钢流过大，在开浇3-5秒回流，造成燕尾槽上部结合力下降，在接头部位拉断。4.3 事故防范措施（1）改进开浇方法，必须中大流开浇，保证钢水能够充分流入燕尾槽。大于1350断面钢水漫过弹簧时间不允许大于20秒，小于1350断面钢水漫过弹簧时间不允许大于15秒，钢水到达弹簧上表与侧孔进行回流试棒，调查时以回流试棒时间为准，钢水未漫过弹簧不允许回流。（2）减少钢砂使用量，纸绳上方厚度控制在20mm左右，其他部位厚度不允许超过10mm，以防止钢砂过多，坯头强度降低。（3）改进摆弹簧方式：燕尾槽部位：弹簧最下一层，正中央竖排四个弹簧，然后在两侧横向排一个弹簧，再在横簧两侧竖向排列；燕尾槽其余部位全部竖向排列，不平处最后找平；以保证既有结合强度又有流入钢水的通道。平面部位：最下一排紧贴铜板的弹簧，弹簧长度方向要与铜板长度方向相同，防止钢水冲击纸绳，其余部位横竖交错排放。（4）增加使用挡流钢板，放置在内弧水口正中，防止加大弹簧和减少钢砂后造成开浇漏钢。（5）降低提速速度，在引锭头通过矫直段时（铸流跟踪长度为10-14m），提速只能按0.05m/min，间隔时间20秒进行，防止引锭头承受较大的外力而早脱。（6）弹簧、钢砂使用前必须清除油污、杂务，钢砂使用前必须烘烤。十一、引锭脱不开1、发生原因1.1引锭头密封不良，有残钢粘连。1.2引锭头有严重裂纹，引锭头渗钢。1.3脱锭辊不动作或动作异常，由液压、电气、机械等多种原因导致。2、处理方法2.1降低拉速，打掉事故销，将引锭头与铸坯脱离；脱离后手动将引锭链收起，通知平台恢复正常浇注。注意处理时间不能超过5分钟，防止卧坯。2.2无法脱出事故销时，我厂大板坯铸机来不及使用事故割枪。用事故割枪将铸坯和引锭头分开后按冻坯处理。十二、铸坯鼓肚1、铸坯出拉矫机后的鼓肚1.1发生原因：铸坯夜相穴长度超过了铸机的冶金长度，常因拉速过快或二次冷却过弱所致。1.2处理措施：降低拉速25%-50%，增强二次冷却强度，通常可继续浇铸。如果铸坯鼓肚太严重，而通不过火焰切割机时，浇铸就不得不中断。2、铸机内的鼓肚2.1发生原因：液压压力过低、ASTC智能扇形段故障抬起、辊子断裂。铸坯在铸机内发生鼓肚，肉眼容易观察到。2.2处理措施：中断浇铸，降低拉速至0.8m/min，增大鼓肚处二次冷却水加速鼓肚铸坯冷却，要同时防止卧坯。将操作模式转换为“维修”模式，在机旁手动将铸坯拉出扇形段，鼓肚铸坯到达的相应扇形段要抬起。3、支撑辊之间的鼓肚3.1发生原因：拉速过高、冷却不良，在浇铸过程中发生辊间的轻微鼓肚，铸坯表面留下与辊间距对应的鼓肚迹象。一般是因为铸坯温度过高，扇形段开口度偏差太大所致，另外当浇铸突然中断，也会在辊间发生严重鼓肚，甚至使拉矫机不能再次启动。3.2处理措施：降低拉速25%-50%，增强二次冷却强度，维持浇注一定时间后停机更换相应的鼓肚处扇形段。4、铸坯窄面鼓肚4.1发生原因：窄面倒锥度过小、拉速过高、结晶器窄面冷却不够、结晶器窄面足辊支撑不良等。4.2处理措施：发生鼓肚严重，则中断浇铸以免发生漏钢。如果鼓肚程度中等，则可降低拉速并增大窄面配水量；同调度协商停机，更换结晶器。（十三）结晶器挂钢、结冷钢1、 发生原因1.1在结晶器角部、窄面顶部及盖板上挂有固体钢，或者在浸入式水口铜板之间结有冷钢，有很大的拉漏危险。1.2一般是浸入式水口穿孔、开裂或严重不对中，钢水温度低造成的。2、处理措施2.1将拉速打到“爬行”（0.1m/min）状态，用烧氧管、钢钎清除冷钢。如果在5分钟之内处理完，可重新恢复正常浇注，否则停浇。2.2